CN117187471A - 一种转炉冶炼提高金属收得率的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于炼钢转炉冶炼技术领域，具体公开了一种转炉冶炼提高金属收得率的方法，包括优化入炉原料配比、为减少吹损和喷溅进行的氧枪参数优化、推行少渣冶炼工艺以及稳定炉型和炉底厚度，其中氧枪参数优化包括对氧枪结构进行改造和对氧枪吹炼角度参数优化，推行少渣冶炼工艺包括优化转炉少渣冶炼操作模式和采取留渣操作。本发明通过优化入炉原料配比，加入合适的调渣料在稳定冶炼温度的同时能够减少喷溅情况的发生；通过氧枪参数优化可以显著降低熔池的喷溅率；推行少渣冶炼工艺减少了石灰等造渣料的损耗，被消耗的FeO含量减少，有助于金属铁的回收；稳定良好的炉型有助于冶炼过程平稳顺行、减少喷溅，提高金属收得率，降低钢铁料消耗。

Description

一种转炉冶炼提高金属收得率的方法

技术领域

本发明涉及炼钢转炉冶炼技术领域，具体涉及一种转炉冶炼提高金属收得率的方法。

背景技术

金属收得率是指炼钢生产过程中，单位时间内生产的钢坯产量与生产这批钢坯所消耗的钢铁料和其他合金料的总和的比值，金属收得率反映炼钢过程中钢铁料和其他合金料的损耗，是炼钢设备工艺和技术操作的一个重要指标。

在钢铁冶炼实践过程中，原料装入量、炉型、吹炼过程等因素往往会造成溢渣和、喷溅和炉口处甩渣，喷溅和甩渣均会导致吹损。喷溅和吹损均与炉容比、供氧强度、铁水成分及钢铁料结构、炉渣的控制、钢种等因素有关，吹损主要包括金属料中的碳、硅、锰、铁及残余元素的氧化，实际上是指转炉在炼钢过程中喷溅至转炉外部和烧熔损失的金属。金属的损失直接导致了钢铁料消耗较大，进而导致终点钢水的金属收得率不高，增加了冶炼成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种转炉冶炼提高金属收得率的方法，以解决目前转炉冶炼过程中由于喷溅造成的吹损，导致金属收得率不高，铁料消耗较大的问题。

为达到上述目的，本发明提供的基础方案为：一种转炉冶炼提高金属收得率的方法，包括优化入炉原料配比、为减少吹损和喷溅进行的氧枪参数优化、推行少渣冶炼工艺以及稳定炉型和炉底厚度，其中氧枪参数优化包括对氧枪结构进行改造和对氧枪吹炼角度参数优化，推行少渣冶炼工艺包括优化转炉少渣冶炼操作模式和采取留渣操作。

本发明的原理和有益效果在于：本发明通过优化入炉原料配比，对冶炼温度的波动及时作出调整，加入合适的调渣料在稳定冶炼温度的同时能够减少喷溅情况的发生；通过氧枪参数优化可以显著降低熔池的喷溅率，使得钢铁料消耗降低5.3kg/t；通过推行少渣冶炼工艺，留渣操作并优化少渣冶炼下的操作模式，减少了石灰等造渣料的损耗，从而减少了被消耗的FeO含量，有助于金属铁的回收，进一步降低了钢铁料消耗；稳定良好的炉型有助于冶炼过程平稳顺行、减少各类喷溅，进而减少吹损，减少金属元素的损失，提高金属收得率，降低钢铁料消耗。

方案二，此为基础方案的优选，优化入炉原料配比的方法如下：向转炉中加入从渣道内回收并磁选出的磁选粒钢，其中在吹炼前期和吹炼中期，每批调渣料中的磁选粒钢和矿石的配比为5：1；

通过合理改进装入制度，稳定了转炉操作提高了吹炼化渣质量，通过合理采用磁选粒钢，利用磁选渣钢等冷料的化渣效果及与铁水废钢的价格优势，可有效降低转炉钢铁料消耗，进而提高金属收得率，对进入渣道的钢渣进行磁选，尽最大可能回收废钢，提高自产磁选粒钢的回收利用率，降低生产成本。

方案三，此为基础方案的优选，对氧枪结构进行改造的方法如下：氧枪枪头的喉口设置为34.1mm；氧枪喷头满足当前低铁耗、大产能，稳定供氧流量，尽量减少射流对熔池的冲击并减少喷溅，同时缩短了一定的吹炼周期。

方案四，此为方案三的优选，对氧枪吹炼角度参数优化的方法如下：吹炼时氧枪的夹角设定为11.5°；11.5°角度下的氧枪对熔池能够产生良好的射流，保证了冶炼的平稳性，使得熔池的喷溅率显著降低，减少了吹损。

方案五，此为方案四的优选，氧枪的供氧强度为3.3m³/t·min；随着转炉供氧强度的提高转炉吹损有所降低，金属收得率得到提高，转炉工序的钢铁料消耗降低8kg/t。

方案六，此为基础方案的优选，优化转炉少渣冶炼操作模式的方法如下：根据原料石灰和白云石的加料条件不同分为正常情况、高温高硅和高温低硅三种操作模式，对三种操作模式调整氧枪吹炼的操作模式，其中：

(1)正常情况操作时，0.30％≤铁水硅＜0.7％，铁水温度≤1290℃；

(2)高温高硅操作时，铁水硅≥0.7％，铁水温度≥1350℃；

(3)高温低硅操作时，铁水硅＜0.30％，铁水温度＞1290℃。

根据原料条件的不同，调整正常情况、高温高硅、高温低硅下标准化的冶炼操作模式，尽早化好渣减少喷溅，常规渣量约110kg/t,采用少渣冶炼工艺下的渣量降低到80kg/t，由于渣量少造成铁损失减少，铁的收得率提高0.8％。

方案七，此为方案六的优选，采取留渣操作的方法如下：转炉终点倒炉时留存炉渣，出完钢后添加造渣料，溅完渣后直接向转炉中加入废钢、兑入铁水；

转炉留渣操作有利于初期化渣和脱磷，减轻了炉前脱磷的压力，并在此基础上可以实现高拉碳，由此可减少炉衬受到的侵蚀，从而提高炉衬和出钢口使用寿命，同时不但使吨钢石灰和钢铁料消耗均得以降低，而且也降低了炉渣的氧化性，减少了钢铁料的损失，经济效益可观。

方案八，此为基础方案的优选，稳定炉型和炉底厚度的方法如下：采用瘦高型的转炉，炉底厚度过厚且炉口甩渣情况下，提高氧枪枪位50～100mm；若甩渣现象严重则适当提高氧枪枪位，减缓反应程度，甩渣较少时，再缓慢降低氧枪枪位，以此避免氧枪距离炉底过近时喷溅造成吹损。

方案九，此为方案七的优选，铁水和废钢按照98:97的比例装入转炉；通过调整废钢和铁水的比例有助于提前成渣，错开脱碳的峰值时刻，降低反应速度，尽可能避免气体从炉口排出时将炉渣推出炉外，导致金属损失和钢铁料消耗。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

本实施例的实施方式为：一种转录少渣冶炼提高金属收得率的方法，包括优化入炉原料配比、为减少吹损和喷溅进行的氧枪参数优化、推行少渣冶炼工艺以及稳定炉型和炉底厚度，其中氧枪参数优化包括对氧枪结构进行改造和对氧枪吹炼角度参数优化，推行少渣冶炼工艺包括优化转炉少渣冶炼操作模式和采取留渣操作。

铁水和废钢是冶炼过程最主要的原料，优化入炉原料配比有助于提高终点钢水的金属收得率，从而减少钢铁料消耗。转炉炼钢用主原料为铁水和废钢即生铁块，根据铁水入炉的总量和温度条件，适当提高铁水的废钢比，可以使得转炉的热量富余，从而保证转炉稳定运行。转炉原料中增加磁选粒钢的用量，在废钢和矿石的合理用量范围内，选用磁选粒钢替代部分废钢，可以有效增加钢水量从而提高金属收得率。

所谓磁选粒钢，将转炉周侧渣道中的炉渣进行磁选，由于磁选粒钢的含铁量为40-45％，在转炉少渣冶炼过程中，当炉渣较为活跃或冶炼温度较高时，冶炼容易造成喷溅，喷溅的含铁炉渣和铁水喷溅至渣道中，进而使得转炉内的金属元素含量有所降低，这便会导致最终的金属收得率不高。

磁选粒钢和矿石均具有降温和调渣能力，在转炉少渣冶炼过程中，当炉渣较为活跃或冶炼温度较高时，可适当加入。磁选粒钢可以降低熔池的温度，不至于使炉渣过于活跃，加入磁选粒钢使得熔池内化学反应减慢，进而有效地控制了喷溅。

磁选粒钢与矿石相比，矿石的品位较高，且矿石的块度能够保证Fe具有较高的收得率，但是磁选粒钢的降温及调渣能力均弱于矿石，若为了保证金属收得率而加入过量的矿石，则会导致温降过大，同时要保证冶炼温度能够保证转炉稳定运行，也不能加入过量的磁选粒钢导致熔池温度过低，从而不满足冶炼稳定，因此同样需要控制磁选粒钢的加入量。

根据矿石及磁选粒钢化学反应特性，在吹炼前期和吹炼中期，每批调渣料加入时，磁选粒钢和矿石的配比按5：1的比例加入转炉中。若吹炼中期装炉中的炉渣仍过于活跃，可通过调整枪位以及再次分批少量地加入磁选粒钢来稳定炉渣，分批少量地加入磁选粒钢，可以避免吹炼中期由于磁选粒钢加入量集中而造成的喷溅。吹炼后期时，严禁添加磁选粒钢，磁选粒钢对炉渣的氧化性有一定的影响，磁选粒钢加入过晚会造成钢水回磷，同时使得炉渣熔化还原效果差，导致炉渣氧化性强，进而导致钢产量降低。

转炉冶炼前期时的碳氧反应剧烈，容易造成前期大量溢渣，进而使得冶炼后期发生炉渣喷溅，在炉内大量溢渣的情况下氧枪吹炼容易增加吹损，吹损是指转炉在炼钢过程中喷溅至转炉外部和烧熔损失的金属。

生产实践中证明，不宜设置过高的氧压，若氧压过高会发生喷溅，还会严重侵蚀炉衬，若采用过低的设计氧压，氧气出口速度过低，熔池得不到良好的搅拌，实践过程中将氧压设置为0.93Mpa，供氧流量为22000-26000m³/h。为了尽量避免喷溅，尽快提升钢液的温度满足脱碳所需，并尽可能有效地缩短冶炼时间，需要加大冶炼初期的供氧强度，将氧枪的供氧强度设置为3.3m³/t·min。

氧枪吹炼时产生的具有较大动能的高速射流与熔池接触后，将产生两个方面的作用。一方面，射流的部分动能转变为压力，促使熔池金属液体进行循环运动，这是确保转炉内的熔池中加速传质、传热的重要条件。另一方面，氧气射流冲击金属液体及渣液并击碎它们，生成大量的金属液滴及渣液滴，这些液滴分布在金属液、炉渣及气体(炉气及射流)中，此外，氧气在穿入金属液的过程中，自身也被击碎，形成大量的气泡，这些液滴和气泡有很大的比表面积，形成两相的或三相的“乳化”态混合液，这是转炉炼钢中能快速地进行化学反应的最根本的原因。因此氧气射流是控制氧气顶吹转炉炼钢反应的最直接最重要的动力学因素。

氧气射流的综合特性决定着冶炼的平稳性，而射流的综合特性又与氧枪的孔倾角密切相关，且在很大程度上为孔倾角所支配。若氧枪的孔倾角较小，则会使得各射流的穿透能力增大，相应地射流冲击熔池的面积也有所减小；若氧枪昂的孔倾角较大，则会使得各射流的穿透能力减小，但相应地射流冲击熔池的面积就会增大，甚至可能冲刷至炉壁。

根据实际转炉的炉型和吨位对氧枪参数进行优化，其中包括对氧枪枪头的结构进行改造以及对吹炼角度参数优化，氧枪枪头的喉口由33.1mm增加至34.1mm，吹炼时氧枪的夹角设定为11.5°，整个氧枪的供氧时间控制在14min以内，因而能够缩短冶炼周期并将冶炼周期缩短30s左右，在氧枪枪头的结构的改造下以及优化吹炼角度参数后，冶炼反应和化渣效果平稳，熔池的喷溅率显著降低，由此钢铁料耗直接降低了5.3kg/t。

炼钢厂石灰的加入量一般在45kg/t-50kg/t，加入大量的石灰使得转炉内的溶池温度不易控制，容易在冶炼前期出现大量溢渣现象，增加吹损。采用白灰替代部分石灰造渣，若在少渣炼钢的方式下可以提高白灰的活性度，白灰的反应性较石灰好，CaO利用率高，使得终渣游离状态下的CaO含量可以降低到5％以下。其中每1kg的白灰用量可以熔化1.5kg的废钢，使得渣量减少约3-4kg，在实践过程中，120t转炉的渣料约有11t，渣料中的含铁量约为4.5％，渣料每降低1％时，计算公式如下：

铁料消耗＝渣料用量×渣料降低的用量百分比×渣料含铁量

即11t×1％×1000×4.5％＝4.95kg,由此可知渣料量每减少1％可以使钢铁料消耗降低约5kg。降低铁料消耗进而减少了炉渣中铁的损失，相应地使得冶炼过程的金属收得率提高。

因此采用少渣冶炼工艺，在少渣冶炼模式下优化转炉少渣冶炼操作模式。合理控制氧枪枪位，通过尽早化好渣减少喷溅，从而减少烟尘中的金属损失。优化氧枪吹炼操作模式，根据原料条件的不同，将其分为正常情况、高温高硅、高温低硅标准化操作模式，具体如下：

第一种情况：正常情况操作。(0.30％≤铁水硅＜0.7％，铁水温度≤1290℃)

氧枪下降打着火时开始向转炉中分批加入渣料，每批渣料总重800kg，第一批加入的石灰用量占渣料总量的2/3，保留600～800kg白云石在吹炼中期加入用于调温调渣，其余渣料在第一批全部加入。将氧枪枪位控制在1350mm，氧压设置在O.90～0.95MPa。起渣后，操作人员观察火焰情况和炉口位置，当有喷溅物从炉口喷出时，提高枪位100～150mm，在提高氧枪枪位的过程中，分两步将氧压降至0.85Mpa。

操作人员观察炉渣化开后开始进行第二批加料，加料完毕后，溢渣结束并且火焰正常时炉口无喷溅物喷出，将氧枪枪位降低0～100mm，在氧枪枪位降低的过程中，将氧压缓慢升高到0.90～0.95Mpa，视温度波动变化情况分批少量地加入轻烧镁球调节温度，氧枪吹炼的中后期采取的化渣原则为：氧枪枪位早提早落、吹炼后期终渣化好后氧枪枪位降到1.2m处拉碳。

第二种情况：高温高硅操作(铁水硅≥0.7％，铁水温度≥1350℃)。

氧枪下降打着火时开始向转炉中分批加入渣料，每批渣料总重800kg，第一批加入的石灰用量占渣料总量的3/4，仅保留1000kg白云石在吹炼中期加入用于调温调渣，其余渣料全部使用轻烧镁球并在第一批全部加入。将氧枪枪位控制在1300～1350mm，氧压设置在O.90～0.95MPa。起渣后，操作人员观察火焰情况和炉口位置，当火焰变软即熔池反应减缓时提高枪位100～200mm，在提高氧枪枪位的过程中，分两步将氧压降至0.85Mpa。

将剩余1/4的石灰按照第一次加入500～800kg，之后每次加入300kg为标准，在3min内完全加入转炉中。转炉溢渣结束且火焰正常后，降低氧枪枪位100～150mm，将氧压缓慢升高至0.90～0.95MPa，视温度波动变化情况分批少量地加入白云石调节温度。氧枪吹炼的中后期采取的化渣原则为：氧枪枪位早提早落、吹炼后期终渣化好后氧枪枪位降到1.2m处拉碳。

第三种情况：高温低硅操作(铁水硅＜0.30％，铁水温度＞1290℃)。

氧枪下降打着火时开始向转炉中分批加入渣料，每批渣料总重800kg，第一批加入的石灰用量占渣料总量的2/3，仅保留600kg白云石在吹炼中期加入用于调温调渣，其余渣料全部使用轻烧镁球在第一批全部加入。将氧枪枪位控制在1300mm，氧压设置在O.90～0.95MPa。操作人员观察火焰情况和炉口位置，火焰正常时分两步将氧压降至0.85Mpa，当有喷溅物从炉口喷出时，提高枪位100～150mm。

将剩余1/3的石灰按照每次加入150kg为标准，在3min内完全加入转炉中。转炉溢渣结束且火焰正常后，降低氧枪枪位100～150mm，将氧压缓慢升高至0.75～0.8MPa，视温度波动变化情况分批少量地加入矿石调节温度，氧枪吹炼的中后期采取的化渣原则为：氧枪枪位早提早落、吹炼后期终渣化好后氧枪枪位降到1.25m处拉碳。

熔池的温度与熔池内反应的剧烈程度有关，熔池内反应越剧烈越容易造成溢渣或喷溅，在转炉少渣冶炼过程中，渣料的加入时机与批量控制不当很容易引起熔池温度出现较大的波动。当熔池温度上升后，反应会变得更加剧烈，反应不断加剧会导致大量溢渣或者喷溅现象，增加吹损。

在转炉少渣冶炼过程中，采取留渣操作，转炉终点倒炉时倒掉一部分炉渣，出完钢后通过添加造渣料调节炉渣的氧化性，溅完渣后直接向转炉中加废钢、兑铁水。采用留渣操作，一方面，留下的渣具有一定碱度，这可以使得在氧枪吹炼前期的熔池内，尽快形成具有一定碱度的炉渣，有助于去除S和P元素；另一方面，冶炼初期的炉渣中含有MnO、MgO和FeO，在FeO的作用下迅速溶解石灰，留渣的主要目的是为了减少石灰的加入量以及白灰等造渣剂的用量，石灰的加入量变少了，因此被溶解的FeO的量相应的也更少，由此可知消耗的Fe元素少，留下的FeO多，有助于金属Fe的回收，从而提高了金属收得率。

另外，留渣带来了大量的物理热，使得吹炼初期迅速升温，在炉内升温过程中有利于石灰的溶解，促进成渣。间接地提高了转炉的热效率，有利于控制废钢的加入量提高废钢比，进而降低钢铁料的消耗。

稳定炉底厚度，确保良好的炉型有助于冶炼过程平稳顺行、减少各类喷溅。转炉的炉型过于矮胖时，炉内的喷溅物容易喷出炉外，由此导致的热量和金属损失均比较大。因此矮胖型转炉相比于瘦高型的转炉的热量损失更大，从而影响废钢比。

溅渣护炉有助于保持转炉具有良好的炉型，但同时也会带来炉底上涨的问题，如果在炉底过高的情况下氧枪的操作枪位过低，则会导致氧枪吹炼过程中出现严重的返干现象，还容易发生粘枪和烟罩结渣，此种状态下氧枪喷头容易受到侵蚀且转炉内的烟气排出不畅，喷头被侵蚀后，氧气的利用率明显降低，使得终点氧含量较高。

控制一定的炉底厚度是确保安全生产的前提，炉底太厚会减少炉内有效容积，熔池相对的比较小，进行反应所在的溶池区域上移，熔池内的物质不能够充分反应导致钢产量有所减少，此时反应区域靠近更接近炉口处，容易导致大量溢渣和喷溅增加吹损，喷溅出去的物质里面带有Fe等金属，而根据公式钢铁的消耗量＝(铁水用量+废钢用量)/钢产量铁水和废钢的总用量保持不变时，钢产量下降，从而导致钢铁的料消耗增加，不利于增加金属的收得率。因此，操作人员需要定期测量炉深，根据实时测量出来的炉底厚度，厚度超过正常范围便需要提高氧枪枪位，并确定溅渣护炉工艺，避免因炉底上涨而发生的溢渣和喷溅。

当废钢不足以对温度的波动进行调整时，冶炼过程温度持续升高且超过标准值，在保证炉料终点成分的要求的前提下，采用铁矿石而不采用石灰作降温料，避免炉渣过粘。

炉渣过粘会导致炉渣里的金属小颗粒含量增多，而金属收得率体现在钢水内的金属小颗粒含量，如果是炉渣里面含有较多金属小颗粒就意味着金属损失，如果炉渣形成较好，金属小颗粒更多会存在于钢水内，如果炉渣形成较差，就会夹杂到炉渣里面。因此若炉渣过粘，钢水和炉渣分离状态不明确，会将金属小颗粒夹杂进炉渣内，从而导致金属收得率低。

采用加入铁矿石的方法可以起到温度调节的作用，加入铁矿石时，铁矿石跟随第一批次渣料加入，根据温度波动情况，当铁矿石的用量占比较大时采用分批加入，加入的过程中操作人员随时观察喷溅及溢渣的情况，根据铁水条件及炉渣终点成分的要求，合理加入各种散装料。

在出钢之前进行加料降温操作时，必须进行点吹。其一，避免加入过多的料，使得部分料漂浮于炉渣表面，不能彻底熔化从而导致未能真正起到降温的作用；其二，避免部分料漂浮于炉渣表面导致炉渣过稠，后续出钢完毕后溅渣护炉时，炉渣过稠导致难以起到良好的溅渣效果，也容易造成炉底上涨影响到后一炉次冶炼时的吹炼操作。

转炉吹炼过程中若吹炼操作不平稳，则会造成喷溅，喷溅时容易粘氧枪喷头、炉口和烟道，从而影响正常的生产，同时，若发生喷溅则会导致金属铁的损失大大增加，转炉炼钢喷溅造成的金属损失一般为0.5～5％。最大程度防止喷溅的控制措施如下：

(1)合理控制转炉装入量和控制造渣料的用量。

表1不同炉龄下的造渣料用量表

根据炉龄和炉衬的实际情况采用分阶段定量装入的方法，如表1所示，炉龄为1～2000炉时，造渣料用量的总装入量为125t；炉龄为2000～8000炉时，造渣料用量的总装入量为125t；炉龄为8000～15000炉时，造渣料用量的总装入量为128t；按照上述装入量标准装入造渣料，有助于减少喷溅现象，以及由喷溅带来的金属损失。

(2)改进化渣工艺。

保证前期化好渣，在第二批造渣料加入转炉之前和加入转炉之后，通过提前成渣的方法，即铁水和废钢按照98:97的比例装入转炉，点火开始冶炼时加入2t左右的第一批渣料，通过调整废钢和铁水的比例有助于提前成渣。通过该措施使得化好状态下的泡沫渣的高峰期前移，以便于错开脱碳的峰值(炉温约为1500℃)时刻，即在炉温达到脱碳的峰值时形成炉渣。错开脱碳的峰值时刻，其目的是为了降低反应速度，减少一氧化碳和二氧化碳的含量，从而减少气体从炉口排除，由此便能避免气体将炉渣推出炉外，导致金属损失和钢铁料消耗。前期爆发性的泡沫渣喷溅得到有效抑制，喷溅率降低到了15％以下，即平均每100炉中，出现喷溅的炉次仅存在15炉以下的数量，过程“返干”明显减少，转炉终渣FeO含量降低了约2％。

(3)合理控制氧枪枪位。

在脱碳的高峰期到达之前，将氧枪枪位提高约50～100mm。若过不将氧枪枪位提高，使得其仍处于过低的位置，则会造成转炉金属喷溅，根据炉口甩渣情况，若甩渣现象严重则再适当提高氧枪枪位，减缓反应程度，甩渣较少时，再缓慢降低氧枪枪位；因此在化渣完成之前，合理调整氧枪枪位高度有助于缓解喷溅，尽量避免喷溅造成的金属损失。

(4)规范吹炼末期氧枪操作。

吹炼末期时采用大氧压、低枪位的操作模式，以此来提高转炉底吹流量，加强熔池搅拌，使得反应充分。对于炉龄后期的转炉在吹炼末期应当在吹炼周期限度范围内，适当延长低枪位的搅拌时间，保证终点钢水的成分和温度更加均匀，同时降低炉渣的氧化性，由于炉渣的氧化性降低，使得渣中的FeO含量变少，由此可得知钢水中的FeO多于渣中的FeO，有利于提高金属收得率，从而抑制了钢铁料的消耗。

因此经过一系列如优化入炉原料配比、氧枪参数优化、推行少渣冶炼工艺以及稳定良好的炉型的工艺调整，加入合适配比的调渣料，减少了石灰等造渣料的损耗，使得钢铁料消耗降低5.3kg/t，从而减少了被消耗的FeO含量，有助于金属铁的回收，显著降低熔池的喷溅率，使得冶炼过程平稳顺行的同时减少喷溅情况的发生，进而减少吹损，提高金属收得率，降低钢铁料消耗，减少了生产成本以达到了良好的经济效益。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (9)

1.一种转炉冶炼提高金属收得率的方法，其特征在于，包括优化入炉原料配比、为减少吹损和喷溅进行的氧枪参数优化、推行少渣冶炼工艺以及稳定炉型和炉底厚度，其中氧枪参数优化包括对氧枪结构进行改造和对氧枪吹炼角度参数优化，推行少渣冶炼工艺包括优化转炉少渣冶炼操作模式和采取留渣操作。

2.根据权利要求1所述的一种转炉冶炼提高金属收得率的方法，其特征在于，优化入炉原料配比的方法如下：向转炉中加入从渣道内回收并磁选出的磁选粒钢，其中在吹炼前期和吹炼中期，每批调渣料中的磁选粒钢和矿石的配比为5：1。

3.根据权利要求1所述的一种转炉冶炼提高金属收得率的方法，其特征在于，对氧枪结构进行改造的方法如下：氧枪枪头的喉口设置为34.1mm。

4.根据权利要求3所述的一种转炉冶炼提高金属收得率的方法，其特征在于，对氧枪吹炼角度参数优化的方法如下：吹炼时氧枪的夹角设定为11.5°。

5.根据权利要求4所述的一种转炉冶炼提高金属收得率的方法，其特征在于，氧枪的供氧强度为3.3m³/t·min。

6.根据权利要求1所述的一种转炉冶炼提高金属收得率的方法，其特征在于，优化转炉少渣冶炼操作模式的方法如下：根据原料石灰和白云石的加料条件不同分为正常情况、高温高硅和高温低硅三种操作模式，对三种操作模式调整氧枪吹炼的操作模式，其中：

(1)正常情况操作时，0.30％≤铁水硅＜0.7％，铁水温度≤1290℃；

(2)高温高硅操作时，铁水硅≥0.7％，铁水温度≥1350℃；

(3)高温低硅操作时，铁水硅＜0.30％，铁水温度＞1290℃。

7.根据权利要求6所述的一种转炉冶炼提高金属收得率的方法，其特征在于，采取留渣操作的方法如下：转炉终点倒炉时留存炉渣，出完钢后添加造渣料，溅完渣后直接向转炉中加入废钢、兑入铁水。

8.根据权利要求1所述的一种转炉冶炼提高金属收得率的方法，其特征在于，稳定炉型和炉底厚度的方法如下：采用瘦高型的转炉，炉底厚度过厚且炉口甩渣情况下，提高氧枪枪位50～100mm。

9.根据权利要求7所述的一种转炉冶炼提高金属收得率的方法，其特征在于，铁水和废钢按照98:97的比例装入转炉。