CN117154355A - 一种电池盖板结构及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本申请提出一种电池盖板结构及其制造方法，其技术方案要点是：包括极柱组件；光盖板；在所述光盖板的两侧均设置有固定环，在所述固定环内具有可容纳所述极柱组件的第一容置腔；密封圈；所述密封圈设置在所述第一容置腔内且连接所述极柱组件；塑胶件；所述塑胶件设置在所述光盖板的下端；本申请具有可通过先注塑极柱组件后折弯的制作工艺提高结构生产效率的优点。

Description

一种电池盖板结构及其制造方法

技术领域

本申请涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池盖板结构及其制造方法。

背景技术

随着科学的不断进步和发展，动力电池已经应用到各行各业当中；电池盖板结构是动力电池的重要组成部分，电池盖板结构由极柱和盖板等多个相互独立的零部件经过注塑、焊接等工艺后结合而成。

然而现有的电池盖板结构制造工艺一般都是在极柱安装到盖板上后采用先折弯后注塑的工艺制成，需要通过塑胶靠注塑压力包满整个固定环内部，这种制造方法容易导致不良缺胶现象且不易直接观察，材料成本较高，生产效率较低，因此有待改进。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本申请实施例提供一种电池盖板结构及其制造方法，以解决相关技术存在的问题，具有可通过先注塑极柱组件后折弯的制作工艺提高结构生产效率的优点。技术方案如下：

第一方面，本申请实施例提供了一种电池盖板结构，包括：极柱组件；光盖板；在所述光盖板的两侧均设置有固定环，在所述固定环内具有可容纳所述极柱组件的第一容置腔；密封圈；所述密封圈设置在所述第一容置腔内且连接所述极柱组件；塑胶件；所述塑胶件设置在所述光盖板的下端。

在一种实施方式中，所述极柱组件包括：极柱及注塑件；所述极柱设置在所述第一容置腔内；所述注塑件设置在所述极柱的外侧且抵接所述固定环。

在一种实施方式中，在所述固定环的上端设置有弧形弯折部；在所述注塑件的外侧设置有与所述弧形弯折部对应适配的弧形凸起部。

在一种实施方式中，所述注塑件为PPS材料注塑件。

在一种实施方式中，在所述塑胶件上设置有第二容置腔；在所述第二容置腔内设置有防爆阀。

在一种实施方式中，在所述光盖板上且位于所述防爆阀的上方设置有至少一保护贴片。

在一种实施方式中，所述保护贴片为PET透明背胶贴片。

在一种实施方式中，在所述光盖板上设置有可供螺钉穿过的安装槽；在所述塑胶件上具有与所述安装槽相对应的安装孔。

在一种实施方式中，所述塑胶件为PP材料塑胶件。

第二方面，本申请实施例提供了一种应用于电池盖板结构的制造方法，包括以下步骤：

冲压光盖板，在光盖板上冲压出固定环，冲压完成后清洗光盖板；

提供极柱，在极柱的外侧包胶一层注塑件，使极柱与注塑件共同形成一体化的极柱组件；

在固定环的第一容置腔内放置密封圈后，将极柱组件组装到第一容置腔内；

极柱组件完成组装后，对固定环进行90°折弯，使固定环折弯部分压紧极柱组件，并保证密封圈压缩到位；

将塑胶件安装到光盖板的下端，安装完成后进行性能测试。

上述技术方案中至少包括以下有益效果：

本申请的电池盖板结构采用极柱先注塑的制造方法，使极柱与注塑件结合为一体化的极柱组件，再将极柱组件组装到光盖板上进行折弯固定，相比于传统工艺的先折弯后注塑，本申请采用先注塑后折弯的方法所需注塑压力小，可节省注塑材料，降低成本，减少了缺胶不良率；通过极柱组件直接观察极柱注塑外形是否规范合格，降低了产品报废率，从而提高生产效率。

上述概述仅仅是为了说明书的目的，并不意图以任何方式进行限制。除上述描述的示意性的方面、实施方式和特征之外，通过参考附图和以下的详细描述，本申请进一步的方面、实施方式和特征将会是容易明白的。

附图说明

在附图中，除非另外规定，否则贯穿多个附图相同的附图标记表示相同或相似的部件或元素。这些附图不一定是按照比例绘制的。应该理解，这些附图仅描绘了根据本申请公开的一些实施方式，而不应将其视为是对本申请范围的限制。

图1是本发明的整体结构切面示意图；

图2是本发明中极柱组件的结构示意图；

图3是本发明中固定环折弯前的结构示意图；

图4是本发明中固定环折弯后的结构示意图；

图5是本发明中极柱组件与光盖板的组装示意图。

图中：1、极柱组件；11、极柱；12、注塑件；2、光盖板；21、固定环；22、第一容置腔；3、密封圈；4、塑胶件；51、弧形弯折部；52、弧形凸起部；6、第二容置腔；7、保护贴片；81、安装槽；82、安装孔。

具体实施方式

为使本发明的目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。附图中给出了本发明的若干实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“上”、“下”以及类似的表述只是为了说明的目的，而不是指示或暗示所指装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本申请的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。

实施例一

如图1至图5所示，本实施例提供了一种电池盖板结构，包括：极柱组件1；光盖板2；在所述光盖板2的两侧均设置有固定环21，在所述固定环21内具有可容纳所述极柱组件1的第一容置腔22；密封圈3；所述密封圈3设置在所述第一容置腔22内且连接所述极柱组件1；塑胶件4；所述塑胶件4设置在所述光盖板2的下端。

在本实施例中，极柱组件1包含正极极柱组件1和负极极柱组件1，光盖板2的两侧均设置有固定环21，两侧的固定环21内具有第一容置腔22，可分别容纳正极极柱组件1和负极极柱组件1；极柱组件1在组装到光盖板2前已进行注塑处理，密封圈3设置在第一容置腔22的底部，极柱组件1安装到第一容置腔22内后压紧密封圈3；极柱组件1组装完成后，通过折弯工艺对固定环21的上端进行折弯90°处理(固定环21折弯前为直臂状，折弯后为曲臂状，参见图3和图4)，使固定环21的弯折部分压紧极柱组件1，保证密封圈3压缩到位，从而使电池盖板结构成品气密性得到保障且不会漏气；此外，固定环21折弯后可防止密封圈3弹力使极柱组件1向上浮动，从而避免其密封性失效导致漏气；塑胶件4设置在光盖板2的下端，可将光盖板2连接到电池上，从而形成电池的盖板结构；

传统工艺的电池盖板结构是先折弯后注塑，其折弯后的注塑需要通过较大的注塑压力使其包满整个固定环内部，这种工艺容易导致不良缺胶现象，而且不易直接观察，材料成本较高，废品率较高；相比于传统工艺，本申请采用先注塑后折弯的方法所需注塑压力小，可节省注塑材料，降低成本，减少了缺胶不良率；通过极柱组件直接观察极柱注塑外形是否规范合格，降低了产品报废率，从而提高生产效率。

进一步地，所述极柱组件1包括：极柱11及注塑件12；所述极柱11设置在所述第一容置腔22内；所述注塑件12设置在所述极柱11的外侧且抵接所述固定环21。

在本实施例中，极柱组件1为注塑件12包胶在极柱11的外侧结合而成的一体结构(参见图2)，其中正极极柱组件1的注塑件12为黑色材料，负极极柱组件1的注塑件12为土黄色材料；极柱11在组装到光盖板前先进行注塑，使极柱11的外侧包覆一层注塑件12，该工艺成型速度快，模具一次可注塑16件极柱组件1产品，生产效率相比于传统工艺更高，且注塑件12仅在极柱11外侧周向设置，所需注塑压力小，降低了注塑件12的缺胶缺胶不良率；此外，通过极柱组件1直接观察极柱11的注塑件12注塑外形是否规范合格，提前规避不良品，从而降低产品报废率。

进一步地，在所述固定环21的上端设置有弧形弯折部51；在所述注塑件12的外侧设置有与所述弧形弯折部51对应适配的弧形凸起部52。

在本实施例中，注塑件12的横截面形状为圆形，在其上端外圆边缘上设置有弧形凸起部52，当注塑件12和极柱11共同放置到固定环21的第一容置腔22内后，将固定环21的上端折弯，使其上端形成形状与弧形凸起部52对应适配的弧形弯折部51(参见图5)，弧形弯折部51与弧形凸起部52紧密贴合，使固定环21在折弯时具有更好的导向性。

进一步地，所述注塑件12为PPS材料注塑件。

在本实施例中，注塑件12采用PPS材料注塑件，PPS材料与一般材料相比导电性能更好，强度相对较高，电阻值更加稳定，强度增加使其在固定环21折弯时具有更好的导向性，使固定环21折弯后的形状更加规则，避免了固定环21折弯变形后与极柱11接触发生短路的风险。

进一步地，在所述塑胶件4上设置有第二容置腔6；在所述第二容置腔6内设置有防爆阀。在所述光盖板2上且位于所述防爆阀的上方设置有至少一保护贴片7。所述保护贴片7为PET透明背胶贴片。

在本实施例中，塑胶件4的中间位置设置有第二容置腔6，第二容置腔6内设置有防爆阀，防爆阀的上方设置有若干层保护贴片7，电池盖板上设置防爆阀和保护贴片7为本领域技术人员的惯用技术手段，在此不再赘述。

进一步地，在所述光盖板2上设置有可供螺钉穿过的安装槽81；在所述塑胶件4上具有与所述安装槽81相对应的安装孔82。所述塑胶件4为PP材料塑胶件。

在本实施例中，光盖板2上设置有安装槽81，塑胶件4上具有安装孔82，安装槽81和安装孔82位于同一纵向方向上，螺钉穿过安装槽81和安装孔82并锁紧后，可将光盖板2和塑胶件4之间连接固定。

实施例二

本实施例提供了一种应用于电池盖板结构的制造方法，包括以下步骤：

S01：冲压光盖板2，在光盖板2上冲压出固定环21，冲压完成后清洗光盖板2；

S02：提供极柱11，在极柱11的外侧包胶一层注塑件12，使极柱11与注塑件12共同形成一体化的极柱组件1；

S03：在固定环21的第一容置腔22内放置密封圈3后，将极柱组件1组装到第一容置腔22内；

S04：极柱组件1完成组装后，对固定环21进行90°折弯，使固定环21折弯部分压紧极柱组件1，并保证密封圈3压缩到位；

S05：将塑胶件4安装到光盖板2的下端，安装完成后进行性能测试。

在本实施例中，先将极柱11和外层的注塑件12结合为极柱组件1整体，再将极柱组件1组装到光盖板2上两侧固定环21的第一容置腔22内，第一容置腔22底部的密封圈3抵接于极柱组件1的下端；极柱组件1组装好后对固定环21进行90°折弯，使固定环21的折弯部分压紧极柱组件1，再将塑胶件4安装到光盖板2的下端，上述工艺步骤全部完成后，即可对该电池盖板结构进行性能测试。

本发明的一种电池盖板结构及其制造方法，实施例各装置中的各模块的功能可以参见上述方法中的对应描述，具有可通过先注塑极柱组件后折弯的制作工艺提高结构生产效率的优点。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种电池盖板结构，其特征在于，包括：

极柱组件；

光盖板；在所述光盖板的两侧均设置有固定环，在所述固定环内具有可容纳所述极柱组件的第一容置腔；

密封圈；所述密封圈设置在所述第一容置腔内且连接所述极柱组件；

塑胶件；所述塑胶件设置在所述光盖板的下端。

2.根据权利要求1所述的电池盖板结构，其特征在于，所述极柱组件包括：极柱及注塑件；所述极柱设置在所述第一容置腔内；所述注塑件设置在所述极柱的外侧且抵接所述固定环。

3.根据权利要求2所述的电池盖板结构，其特征在于，在所述固定环的上端设置有弧形弯折部；在所述注塑件的外侧设置有与所述弧形弯折部对应适配的弧形凸起部。

4.根据权利要求3所述的电池盖板结构，其特征在于，所述注塑件为PPS材料注塑件。

5.根据权利要求1-4任一项所述的电池盖板结构，其特征在于，在所述塑胶件上设置有第二容置腔；在所述第二容置腔内设置有防爆阀。

6.根据权利要求5所述的电池盖板结构，其特征在于，在所述光盖板上且位于所述防爆阀的上方设置有至少一保护贴片。

7.根据权利要求6所述的电池盖板结构，其特征在于，所述保护贴片为PET透明背胶贴片。

8.根据权利要求1所述的电池盖板结构，其特征在于，在所述光盖板上设置有可供螺钉穿过的安装槽；在所述塑胶件上具有与所述安装槽相对应的安装孔。

9.根据权利要求8所述的电池盖板结构，其特征在于，所述塑胶件为PP材料塑胶件。

10.一种应用于权利要求1-9任一项所述的电池盖板结构的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

冲压光盖板，在光盖板上冲压出固定环，冲压完成后清洗光盖板；

提供极柱，在极柱的外侧包胶一层注塑件，使极柱与注塑件共同形成一体化的极柱组件；

在固定环的第一容置腔内放置密封圈后，将极柱组件组装到第一容置腔内；

极柱组件完成组装后，对固定环进行90°折弯，使固定环折弯部分压紧极柱组件，并保证密封圈压缩到位；

将塑胶件安装到光盖板的下端，安装完成后进行性能测试。