CN117123019A - 一种对蒽醌法过氧化氢氧化尾气进行处理的方法 - Google Patents
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Abstract
一种对蒽醌法过氧化氢氧化尾气进行处理的方法，属于化工生产尾气处理技术领域。本发明所述方法是使用由气‑液换热器、有机相接收罐、气‑气换热器、聚结器、膨胀发电机组、分离器、活性炭吸附机组、有机相回收罐和氧化液储罐组成的装置完成处理过程。本发明使用膨胀发电机组替代涡轮膨胀机组，充分利用氧化尾气的气量做功发电，极大的提高了气体内能的利用率。本发明通过活性炭吸附机组替代碳纤维吸附装置，避免了碳纤维因为解析、干燥不完全造成的污染问题，提高了尾气的吸收率。本发明解决了现有生产中有机相回收利用率低、尾气排放不达标、生产过程中存在安全隐患的问题，且所采用的装置自动化程度高，应用前景十分广阔。
Description
技术领域
本发明属于化工生产尾气处理技术领域，具体涉及一种对蒽醌法过氧化氢氧化尾气进行处理的方法。
背景技术
过氧化氢是一种重要的化工环保产品，可作为氧化剂、漂白剂、消毒剂、脱氧剂、聚合引发剂和交联剂等，广泛应用于造纸、纺织、化工、军工、环保、医药、食品等行业。由于过氧化氢分解释放氧原子，不产生第二次污染这一重要特性，被称为“最清洁”的化工产品，作为绿色氧化剂在世界各国各个领域的用途愈来愈广泛，尤其是环境保护要求日益加强的二十一世纪，随着过氧化氢生产成本的降低，供求呈现快速增长的趋势。近年来，我国过氧化氢的生产和销售每年以大于20%的速度增长。随着中国城镇化进程的加快和环保压力的日益增大，对城市生活污水集中处理势在必行，过氧化氢在环保应用领域的发展前景将十分看好。在电子、化工合成等领域，作为氧化剂的过氧化氢具有减少污染、降低成本的优点，市场潜力巨大。
生产过氧化氢的工艺方法有多种，已工业化的方法有电解法、异丙醇自动氧化法和蒽醌法。其中，电解法的电耗较大，生产成本高，不适合大规模工业化生产，已逐渐被淘汰。异丙醇自动氧化法曾被美国壳牌公司使用，俄罗斯仍有工厂采用此方法生产过氧化氢，但由于此方法受燃料和原材料价格影响较大，缺乏市场竞争力，未被广泛推广使用。此外，生产过氧化氢的方法还有氧阴极还原法、氢氧直接合成法等，但都还处于小型工业化试验阶段，不具备大规模生产的条件。
蒽醌法是目前世界上生产过氧化氢最主要的方法。根据反应设备的不同，又分为流化床和固定床两种。拥有流化床先进技术的国外技术商包括索尔维、赢创、阿克玛等。国内过氧化氢装置几乎全部采用固定床蒽醌法的生产工艺。蒽醌法经过世界50多年、中国30多年的生产发展实践，技术不断改进，消耗逐步降低。
国内企业对于过氧化氢装置氧化尾气的处理，主要采用冷却器、分离器、涡轮膨胀机组、碳纤维吸附装置等，处理效率较低、内能浪费严重，易出现尾气排放不达标的情况，也会因为尾气中含有苯及其异构体，使生产过程中存在一定的安全隐患。
各厂家在过氧化氢的生产过程中，普遍使用冷却器对尾气进行冷却并将尾气中的二甲苯、三甲苯等有害物物质冷却成有机相液体进行回收。其原理是，通过循环水/冷冻水对夹带有机相的气体进行冷却，随着气体的温度降低，气体中的有机相会逐渐凝结成液体并被回收利用。但冷凝器的占地面积大，并且在长时间运行的过程中，可能出现循环水/冷冻水堵塞的情况，致使换热器无法较好的达到换热的目的，导致有机相的回收效率降低。
各厂家普遍在过氧化氢的生产过程中使用分离器，分离器中的除沫器能够将尾气中的有机相加以汇聚并回收利用。但分离器在使用的过程中，很容易使氧化尾气中出现雾沫夹带的情况，而且通过分离器尾气的气量大，在分离器中停留时间较短，分离的效果不好，尾气中有机相的回收率不高。
各厂家普遍在过氧化氢的生产过程中使用涡轮膨胀机组，并利用氧化尾气的气量膨胀原理进行制冷。随后，将尾气压缩至一定压力后，送往碳纤维吸附装置。这样处理的缺点是，气体做功不能被充分利用，内能利用率不足，造成能量浪费。碳纤维吸附装置是利用碳纤维快吸快脱的特性，对氧化尾气进行处理，缺点是无法满足长时间使用。由于气体具有逃逸性，碳纤维在使用一段时间后，会出现碳纤维解析、干燥不完全的现象，会使处理效果降低，将无法满足现有的达标排放的要求。此外，由于碳纤维燃点较低，在解析、干燥不完全的情况下，碳纤维可能携带一部分有机相，进行下一个吸附循环时，可能与空气形成爆炸性混合物，在生产过程中，会存在很大的安全隐患。因此，目前普遍采用的蒽醌法氧化尾气处理装置及处理方法显然存在不足与缺陷，有必要对其加以改进。
发明内容
本发明的目的是针对背景技术中存在的不足，提供一种对蒽醌法过氧化氢氧化尾气进行处理的方法。
本发明所述的一种对蒽醌法过氧化氢氧化尾气进行处理的方法，其是使用由管道连接的气-液换热器、有机相接收罐、气-气换热器、聚结器、膨胀发电机组、分离器、活性炭吸附机组、有机相回收罐和氧化液储罐组成的处理装置完成所述处理过程。
在气-液换热器上设置有氧化尾气入口和氧化尾气出口，在有机相接收罐上设置有有机相接收罐上口、有机相接收罐下口和有机相接收罐入口，在气-气换热器上设置有气-气换热器上、气-气换热器下口、气-气换热器入口和气-气换热器出口，在聚结器上设置有聚结器上口、聚结器入口和聚结器出口，在膨胀发电机组上设置有膨胀发电机组入口和膨胀发电机组出口，在分离器上设置有分离器上口、分离器下口和分离器入口，在活性炭吸附机组上设置有活性炭吸附机组入口、活性炭吸附机组上口、活性炭吸附机组下口和活性炭吸附机组出口。
进一步地，所述的气-液换热器为304不锈钢材质的板式换热器，换热量为5000~10000立方米/小时；
进一步地，所述的有机相接收罐为10~15立方米304不锈钢材质的罐式结构，内部安装有机相汇集装置；
进一步地，所述的气-气换热器为304不锈钢材质的板式换热器，内部安装迷宫通道，换热量为5000~10000立方米/小时；
进一步地，所述的聚结器为5 ~10立方米304不锈钢材质的罐式结构，内部安装纳米纤维滤芯；
进一步地，所述的膨胀发电机组为撬块结构（襄阳航力XT-0302B），由膨胀机、发电机、并网柜等组成；
进一步地，所述的分离器为15~20立方米304不锈钢材质的罐式结构，内部安装筛板状的滤芯；
进一步地，所述的活性炭吸附机组为撬块结构（武汉旭日华公司），由缓冲罐、活性炭吸附罐、管式换热器、空气冷凝器、干燥风机、加热器、PLC柜等组成；
进一步地，有机相回收罐为10~30立方米304不锈钢材质的常压罐，罐体厚度为8~10毫米；
进一步地，氧化液储罐为100~150立方米304不锈钢材料的常压罐，罐体厚度为8~10毫米。
本发明通过使用膨胀发电机组替代行业普遍使用的涡轮膨胀机组，充分利用氧化尾气的气量做功发电，极大的提高了气体内能的利用率。本发明通过活性炭吸附机组替代行业普遍使用的碳纤维吸附装置，避免了碳纤维因为解析、干燥不完全造成的污染问题，提高了尾气的吸收率。活性炭吸附的有机相，通过蒸汽解析进行回收并重复利用，减少了新的有机相的补充量。解析后的活性炭，经过吹扫、干燥，可循环使用，与之前普遍使用的碳纤维相比，活性炭吸附效果更好、更换周期更长，在增强尾气处理能力的同时，降低了过氧化氢的生产成本。
为了提高系统的安全性，活性炭吸附机组还配备一氧化碳在线检测系统，用以检测活性炭是否发生阴燃（活性炭阴燃会产生一氧化碳），在线检测系统可以检测产生的一氧化碳的含量。当机组内一氧化碳含量达到一定值时（1000ppm），机组自带的自控系统默认为活性炭阴燃，采取氮气灭火的方式向机组内通入氮气，同时，机组自动切换至紧急放空，机组内不再进入氧化尾气。如一氧化碳含量含量继续升高，机组自带的自控系统认为活性炭存在明火，则向机组内通入消防水以确保安全。此外，本发明还增加了聚结器，利用聚结器过滤精度高、纳污容量大、流量密度大、聚结效果好等特点，能够在高效回收气体中夹带有机相的同时，更好的做到节能、降耗、减排、增效。本发明解决了现有生产中有机相回收利用率低、尾气排放不达标、生产过程中存在安全隐患的问题，且所采用的装置自动化程度高，应用前景十分广阔。
本发明的具体工作原理：
氧化尾气先经过气-液换热器，将尾气中的部分有机相分离出来，形成气液混合的氧化尾气，这些气液混合的氧化尾气被送入有机相接收罐中，部分有机相液体在此处被回收，送至氧化液储罐。随后，剩余的富含有机相的气液混合的氧化尾气经过气-气换热器冷却后进入到聚结器，由于聚结器具有过滤精度高、纳污容量大、流量密度大、聚结效果好等特点，能够高效回收夹带在氧化尾气中的有机相液体并送至有机相回收罐。经过聚结器分离后的尾气，从其顶部送往膨胀发电机组，由于尾气在进入膨胀发电机组前，在本发明所述系统中的压力为0.15~0.25Mpa，而膨胀发电机组中的压力为0.05Mpa，尾气进入膨胀发电机组后，体积会迅速增大，在膨胀发电机组里膨胀做功，尾气温度降低，由于气体膨胀做功，将热能转化为机械能，产生了大量的能量，可以利用这些能量带动发电机发电，将机械能转化为电能（尾气的温度降低是因为膨胀做功，尾气体积增大，根据能量守恒，体积增大，尾气温度降低）。经过膨胀机组后的尾气，还会夹带少量有机相，这些气液混合的氧化尾气经过分离器中的滤芯进行分离后，气相作为冷媒，从分离器返回气-气换热器用于降低气-气换热器中有机相的温度，随后被送往活性炭吸附机组，利用活性炭的多孔结构，将尾气中的有机相吸附后进而达标排放；由聚结器、分离器、活性炭吸附机组分离出的有机相液体，被送往有机相回收罐，最终被回收利用，可以用于配制工作液，以便达到更好的节能、降耗、减排、增效的效果。
附图说明
图1是本发明所述处理方法使用的处理装置结构示意图。
附图标记说明：气-液换热器1、有机相接收罐2、气-气换热器3、聚结器4、膨胀发电机组5、分离器6、活性炭吸附机组7、有机相回收罐8、氧化液储罐9、氧化尾气入口10、氧化尾气出口11、丝网除沫器13、汇集槽14、有机相接收罐上口15、有机相接收罐下口17、有机相接收罐入口12、气-气换热器上口20、气-气换热器下口19、气-气换热器入口16、气-气换热器出口21、聚结器上口23、聚结器入口22、聚结器出口24、膨胀发电机组入口32、膨胀发电机组出口25、分离器上口18、分离器下口27、分离器入口26、活性炭吸附机组入口28、活性炭吸附机组上口29、活性炭吸附机组下口30、活性炭吸附机组出口31。
具体实施方式
下面通过具体实例对本发明中各部分的技术特征、目的和效果作进一步说明，其目的仅在于更好理解本发明的内容而非限制本发明的保护范围。现对照附图说明本发明的具体实施方式。
实施例1：一种对蒽醌法过氧化氢氧化尾气进行处理的方法
如图1所示，所述的气-液换热器1为不锈钢材质的板式换热器结构，气-液换热器1通过氧化尾气入口10接受来自氧化塔的氧化尾气，来自氧化塔的氧化尾气（含有氮气、氧气、二甲苯、三甲苯、惰性气体等）和18~30℃的冷却循环水（在气-液换热器1上设置有冷却循环水的入口和出口）在气-液换热器1内部进行换热，目的是将氧化尾气的温度从换热前的45~52℃降至换热后的25~35℃；氧化尾气在气-液换热器1换热后形成含有气相和液相的气液混合物，该气液混合物经氧化尾气出口11和有机相接收罐入口12进入到有机相接收罐2中。
所述的有机相接收罐2内部安装有一套不锈钢材质的有机相汇集器，由丝网除沫器13和汇集槽14组成，材质均为304不锈钢。其中，丝网除沫器13固定在有机相接收罐2内部的上方，为网状结构，网格间距根据装置的分离效率进行设定；汇集槽14固定在有机相接收罐2内部的下方，为向上开口的一体化汇集槽（即水槽状的结构）；来自气-液换热器1的气液混合物在丝网除沫器13和汇集槽14之间的有机相接收罐入口12通入，气液混合物中的液相上升接触到上方的丝网除沫器13后成有机相液滴（气液混合物中的有机相较为饱和，触碰到丝网除沫器后会凝结成液滴），有机相液滴在重力的作用下落入到下方的汇集槽14中，汇集槽14中积累的有机相液体（温度仍为25~35℃）经有机相接收罐下口17排入到304不锈钢材质的氧化液储罐9中；气液混合物中的气相继续上升，形成25~35℃高温尾气由有机相接收罐上口15排出；
所述的气-气换热器3为不锈钢材质的板式换热器，内部安装迷宫通道；有机相接收罐上口15排出的仍携带有少量有机相的25~35℃高温尾气一部分通过气-气换热器入口16进入到气-气换热器3中与来自分离器6的0~5℃低温尾气进行换热后经气-气换热器出口21排出（温度为23~26℃），另一部分（温度仍为25~35℃）作为温控旁路与来自聚结器上口23的气相混合后一起经膨胀发电机组入口32进入到膨胀发电机组5；设置温度旁路是保证进入膨胀发电机组5的气相具有一定的温度，防止膨胀发电机组5膨胀做功之后得到的气液混合物中水汽因温度过低结冰而堵塞装置；
刚开始工作的时候，气-气换热器3中25~35℃高温尾气经过聚结器4后，与温控旁路中的25~35℃高温尾气一起进入膨胀发电机组5，随着尾气膨胀做功，25~35℃高温尾气温度降低，降温后的尾气通过分离器6进入气-气换热器3进行换热；随着反应的进行，膨胀发电机组出口25的尾气温度会越来越低，最终保持到0~5℃；为了保障膨胀发电机组5，有单独的PLC集成系统去实现自动控制，涉及多个联锁保证系统平稳运行，若遇紧急情况，系统有紧急放空管线保证系统机组安全；
所述的聚结器4内部安装滤芯，材质为纳米纤维，过滤精度3~5微米。来自气-气换热器3的23~26℃高温尾气经气-气换热器出口21后从聚结器入口22进入到聚结器4，通过纳米纤维滤芯的分离功能进行进一步的气液分离，气相从聚结器上口23排出进入膨胀发电机组5，液相从聚结器出口24排出送往有机相回收罐8；
所述的膨胀发电机组5为撬块结构，内部安装膨胀机、发电机、并网柜等。来自有机相接收罐上口15和聚结器4的气相经膨胀发电机组入口32进入到膨胀发电机组5后，尾气在膨胀发电机组5里膨胀做功，尾气温度降低，由于气体膨胀做功，将热能转化为机械能，产生了大量的能量，可以利用这些能量带动发电机发电，将机械能转化为电能；气相的温度从23~26℃降至0~5℃形成冷却的气液混合物，冷却的气液混合物经膨胀发电机组出口25和分离器入口26进入到分离器6中；
所述的分离器6内部安装有筛板状的滤芯，滤芯材质为304不锈钢，作用是对来自膨胀发电机组5的气液混合物进行进一步的气液分离；分离器6分离后的低温尾气温度仍为0~5℃，通过分离器上口18和气-气换热器下口19进入到气-气换热器3中，作为冷媒与来自有机相接收罐上口15的25~35℃高温尾气进行换热，将高温尾气的温度从25~35℃降至23~26℃，将低温尾气的温度从0~5℃升至15~20℃；换热后的15~20℃低温尾气通过气-气换热器上口20进入到活性炭吸附机组7中，换热后的23~26℃高温尾气通过气-气换热器出口21和聚结器入口22进入到聚结器4中进一步处理；分离器6分离后的液相温度为0~5℃，由分离器下口27排出送往有机相回收罐8；有机相回收罐8中回收的有机相会被送至系统外部的配置单元，用于配置工作液；氧化液储罐9中回收的有机相，会被送至系统外部的氧化单元，作为工作液的补充液。
所述的活性炭吸附机组7为撬块结构，由缓冲罐、活性炭吸附罐、管式换热器、空气冷凝器、干燥风机、加热器、PLC柜等组成；氧化尾气先后经过有机相接收罐2、聚结器4、膨胀发电机组5和分离器6的处理，其中大部分的有机相已液化并送至有机相回收罐8和氧化液储罐9；残存微量有机相的15~20℃低温尾气经气-气换热器上口20和活性炭吸附机组入口28进入到活性炭吸附机组7中，利用活性炭的吸附作用，将15~20℃低温尾气中残存的微量有机相完全吸附，吸附后剩余的气体中，氮气体积含量95%、氧气及其他惰性气体体积含量5%，达到直接排放的环保要求，通过活性炭吸附机组上口29直接排放；活性炭吸附机组7中设置有三个活性炭吸附罐，开二备一，即每次有两个活性炭吸附罐同时工作，另一个活性炭吸附罐利用0.6MPa、160~190℃的外部蒸汽对罐内的活性炭进行再生。再生的具体方式是通过活性炭吸附机组下口30将外部蒸汽引入活性炭吸附机组7中，利用外部蒸汽对活性炭吸附罐内的活性炭进行加热，通过160~190℃高温将活性炭中吸附的有机相蒸出，蒸出的有机相进入活性炭吸附机组7中的管式换热器，与管式换热器中18~30℃的冷却循环水进行热交换；通过热交换，使蒸出的气体冷凝为有机相液体，通过活性炭吸附机组出口31排出，与来自聚结器4、分离器6的有机相液体一同送至有机相回收罐8。
本发明采用以上技术方案后，与现有技术相比，其优点是：
氧化尾气（流量为6000~11000立方米/小时）从氧化塔顶排出时，其中有机相含量约为16g/Nm3，经气-液换热器1和有机相接收罐2后，有机相含量约为10g/Nm3，有机相回收量为6g/Nm3，经有机相接收罐2在氧化液储罐9中可回收有机相约1000吨/年。
尾气经过气-气换热器3、聚结器4、膨胀发电机组5、分离器6后，有机相含量约为2g/Nm3，此部分可回收有机相约1280吨/年，进一步储存在有机相回收罐8中。
此外，膨胀发电机组5每年可发电200余万度，尾气经活性炭吸附机组5后，有机相含量≤80mg/Nm3，满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524-2014）要求，此部分可回收有机相300吨/年。
综上所述，利用本套装置可回收有机相2580吨/年、发电200余万度，既满足尾气的相关排放标准要求，又能为企业节约大量的资金成本，经济效益显著。
Claims (4)
1.一种蒽醌法过氧化氢氧化尾气的处理方法，其特征在于：该方法所使用的装置由管道连接的气-液换热器（1）、有机相接收罐（2）、气-气换热器（3）、聚结器（4）、膨胀发电机组（5）、分离器（6）、活性炭吸附机组（7）、有机相回收罐（8）和氧化液储罐（9）组成；在气-液换热器（1）上设置有氧化尾气入口（10）和氧化尾气出口（11），在有机相接收罐（2）上设置有有机相接收罐上口（15）、有机相接收罐下口（17）和有机相接收罐入口（12），在气-气换热器（3）上设置有气-气换热器上口（20）、气-气换热器下口（19）、气-气换热器入口（16）和气-气换热器出口（21），在聚结器（4）上设置有聚结器上口（23）、聚结器入口（22）和聚结器出口（24），在膨胀发电机组（5）上设置有膨胀发电机组出口（25）和膨胀发电机组入口（32），在分离器（6）上设置有分离器上口（18）、分离器下口（27）和分离器入口（26），在活性炭吸附机组（7）上设置有活性炭吸附机组入口（28）、活性炭吸附机组上口（29）、活性炭吸附机组下口（30）、活性炭吸附机组出口（31）；该处理方法的步骤如下：
①气-液换热器（1）为板式换热器结构；在气-液换热器（1）内，来自氧化塔的氧化尾气和18~30℃的冷却循环水进行换热，将氧化尾气的温度从换热前的45~52℃降至换热后的25~35℃，形成含有气相和液相的气液混合物，该气液混合物经氧化尾气出口（11）和有机相接收罐入口（12）进入到有机相接收罐（2）中；
②在有机相接收罐（2）内部安装有机相汇集器，由丝网除沫器（13）和汇集槽（14）组成，丝网除沫器（13）固定在有机相接收罐（2）内部的上方，为网状结构，网格间距根据装置的分离效率进行设定；汇集槽（14）固定在有机相接收罐（2）内部的下方，为向上开口的一体化汇集槽；来自气-液换热器（1）的气液混合物在丝网除沫器（13）和汇集槽（14）之间的有机相接收罐入口（12）通入，气液混合物中的液相上升接触到上方的丝网除沫器（13）后形成有机相液滴，有机相液滴在重力的作用下落入到下方汇集槽（14）中，汇集槽（14）中积累的温度25~35℃的有机相液体经有机相接收罐下口（17）排入到氧化液储罐（9）中；气液混合物中的气相继续上升，形成25~35℃高温尾气由有机相接收罐上口（15）排出；
③气-气换热器（3）为板式换热器结构，内部安装迷宫通道；有机相接收罐上口（15）排出的仍携带有少量有机相的25~35℃高温尾气换热后一部分通过气-气换热器入口（16）进入到气-气换热器（3）中与来自分离器（6）的0~5℃低温尾气进行换热后经气-气换热器出口（21）排出，温度为23~26℃；另一部分温度仍为25~35℃的气相作为温控旁路与来自聚结器上口（23）的气相混合后一起经膨胀发电机组入口（32）进入膨胀发电机组（5）；
④聚结器（4）内部安装滤芯；来自气-气换热器（3）的23~26℃高温尾气经气-气换热器出口（21）后从聚结器入口（22）进入到聚结器（4），通过滤芯的分离功能进行进一步的气液分离，气相从聚结器上口（23）排出进入膨胀发电机组（5），液相从聚结器出口（24）排出送往有机相回收罐（8）；
⑤膨胀发电机组（5）为撬块结构；来自有机相接收罐上口（15）和聚结器（4）的气相经膨胀发电机组入口（32）进入到膨胀发电机组（5），气相在膨胀发电机组（5）里膨胀做功，将热能转化为机械能，进而带动发电机发电将机械能转化为电能；气相的温度从23~26℃降至0~5℃形成冷却的气液混合物，冷却的气液混合物经膨胀发电机组出口（25）和分离器入口（26）进入到分离器（6）中；
⑥分离器（6）内部安装有筛板状的滤芯，对来自膨胀发电机组（5）的气液混合物进行进一步的气液分离；分离器（6）分离后的低温尾气温度为0~5℃，通过分离器上口（18）和气-气换热器下口（19）进入到气-气换热器（3）中，作为冷媒与来自有机相接收罐上口（15）的25~35℃高温尾气进行换热，高温尾气的温度从25~35℃降至23~26℃，低温尾气的温度从0~5℃升至15~20℃；换热后的15~20℃低温尾气通过气-气换热器上口（20）进入到活性炭吸附机组（7）中，换热后的23~26℃高温尾气通过气-气换热器出口（21）和聚结器入口（22）进入到聚结器（4）中；分离器（6）分离后的液相温度为0~5℃，由分离器下口（27）排出送往有机相回收罐（8）；
⑦活性炭吸附机组（7）为撬块结构；仍残存微量有机相的15~20℃低温尾气经气-气换热器上口（20）和活性炭吸附机组入口（28）进入到活性炭吸附机组（7）中，利用活性炭的吸附作用，将15~20℃低温尾气中残存的微量有机相完全吸附，吸附后气体通过活性炭吸附机组上口（29）直接排放，从而完成对蒽醌法过氧化氢氧化尾气的处理。
2.如权利要求1所述的一种蒽醌法过氧化氢氧化尾气的处理方法，其特征在于：活性炭吸附机组（7）中设置有三个活性炭吸附罐，每次有两个活性炭吸附罐同时工作，另一个活性炭吸附罐利用0.6MPa、160~190℃的外部蒸汽对罐内的活性炭进行再生，通过160~190℃高温将活性炭中吸附的有机相蒸出，蒸出的有机相进入活性炭吸附机组（7）中的管式换热器，与管式换热器中18~30℃的冷却循环水进行热交换；通过热交换，使蒸出的气体冷凝为有机相液体，通过活性炭吸附机组出口（31）排出，与来自聚结器（4）、分离器（6）的有机相液体一同送至有机相回收罐（8）。
3.如权利要求1所述的一种蒽醌法过氧化氢氧化尾气的处理方法，其特征在于：气-液换热器（1）为不锈钢材质，换热量为5000~10000立方米/小时；有机相接收罐（2）为10~15立方米不锈钢材质的罐式结构；气-气换热器（3）为不锈钢材质，换热量为5000~10000立方米/小时；聚结器（4）为5 ~10立方米不锈钢材质的罐式结构，内部安装纳米纤维滤芯，过滤精度3~5微米；分离器（6）为15~20立方米不锈钢材质的罐式结构，内部安装筛板状的滤芯，滤芯材质为不锈钢；有机相回收罐（8）为10~30立方米不锈钢材质的常压罐，罐体厚度为8~10毫米；氧化液储罐（9）为100~150立方米不锈钢材料的常压罐，罐体厚度为8~10毫米。
4.如权利要求1所述的一种蒽醌法过氧化氢氧化尾气的处理方法，其特征在于：活性炭吸附机组（7）配备有一氧化碳在线检测系统；当活性炭吸附机组（7）内一氧化碳含量达到1000ppm时，向机组内通入氮气；当一氧化碳含量继续升高时，向机组内通入消防水。
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