CN117087834A - 集装箱船舱口围在胎预装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及船舶建造技术领域，公开一种集装箱船舱口围在胎预装方法。集装箱船舱口围在胎预装方法包括以下步骤：按照胎架图安装胎架；将需要预装舱口围的分段在侧立放置状态下以A、B和C为基准调整成水平状态；将舱口围施工支撑吊装到需要预装的位置，侧立放置且向上提升5mm，防止离胎后在自由状态下下沉。本发明改进了在胎预装舱口围控制方法，提升了舱口围控制精度，满足了搭载要求，解决了带舱口围分段离胎后舱口围容易下塌问题，减少了搭载错位现象，缩短了分段吊装时间，加快了造船生产节奏。

Description

集装箱船舱口围在胎预装方法

技术领域

本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种集装箱船舱口围在胎预装方法。

背景技术

集装箱船是专门用以装运集袋箱的船舶。集装箱船舶是随着集装箱运输发展而产生的一种特殊船型，由于集装箱运输航线的货源情况变化、集装箱联运业务的发展以及船舶营运的需要，促使集装箱的装载方式发生了变化，由此产生了许多不同种类的集装箱船舶。如何减少集装箱船的船坞周期，提高船舶的建造效率，是目前需要研究和攻克的难题。

集装箱船分段建造过程中，舱口围是最重要的舾装件之一，船舶建造周期成本最大，舱口围地面提前安装可以减少坞内作业周期，降低建造成本。舱口围在胎预装时由于分段不是正立状态，分段一般是侧立放置状态，由于安装舱口围分段长度及高度比较大，宽度比较小，只能侧立放置，带舱口围分段搭载时易出现舱口围半宽偏大情况，分段离胎后在长期不水平状态下，舱口围容易下塌，给后续周期成本带来较大影响。

发明内容

基于以上问题，本发明的目的在于提供一种集装箱船舱口围在胎预装方法，能够提升舱口围控制精度，满足搭载要求，解决带舱口围分段离胎后舱口围容易下塌问题，减少搭载错位现象，缩短分段吊装时间，加快造船生产节奏。

为达上述目的，本发明采用以下技术方案：

集装箱船舱口围在胎预装方法，包括以下步骤：

按照胎架图安装胎架；

将需要预装舱口围的分段在侧立放置状态下以A、B和C为基准调整成水平状态；

将舱口围施工支撑吊装到需要预装的位置，侧立放置且向上提升5mm。

作为本发明的集装箱船舱口围在胎预装方法的可选方案，还包括以下步骤：

用激光经纬仪测A、B和C处h值并记录；

测量舱口围定位水平，保证舱口围整体定位值为h-5；

测量完成后再焊接。

作为本发明的集装箱船舱口围在胎预装方法的可选方案，还包括以下步骤：

在安装构件时按照装配线进行安装；

《舱口围制作焊接工艺》作为舱口围制作时的焊接要求；

舱口围制作完成且满足要求后，再与货仓舷侧上段组装。

作为本发明的集装箱船舱口围在胎预装方法的可选方案，按要求控制纵、横向舱口围制作时舱口围纵壁与面板的自由边。

作为本发明的集装箱船舱口围在胎预装方法的可选方案，按要求控制舱口围面板与腹板在制作时的垂直度，舱口围面板制作安装倾斜角度偏差小于或等于2mm。

作为本发明的集装箱船舱口围在胎预装方法的可选方案，舱口围腹板与面板采用角焊缝，腹板与纵骨角焊缝距艏艉合拢口300mm范围内仅点焊，大肘板与腹板角焊缝距离下口300mm处仅点焊。

作为本发明的集装箱船舱口围在胎预装方法的可选方案，舱口围面板平面度制作安装公差在±2mm以内，1米长度内的平面度小于或等于2mm。

作为本发明的集装箱船舱口围在胎预装方法的可选方案，舱口围侧板直线度公差小于或等于5mm。

作为本发明的集装箱船舱口围在胎预装方法的可选方案，还包括以下步骤：

外板按照胎架地样线上胎，保证外板基面水平；

按照船体装配图进行各个横壁和纵壁的装配；

按照地样线与对合线控制合拢口整体的平齐度和方正度；

货仓舷侧上段制作完成且满足要求后再与舱口围组装。

作为本发明的集装箱船舱口围在胎预装方法的可选方案，合拢口整体的平齐度小于或等于4mm，合拢口整体的方正度小于或等于3mm。

本发明的有益效果为：

本发明提供的集装箱船舱口围在胎预装方法，首先，按照胎架图安装胎架，保证胎架的安装精度；其次，将需要预装舱口围的分段在侧立放置状态下以A、B和C为基准调整成水平状态；然后，将舱口围施工支撑吊装到需要预装的位置，侧立放置且向上提升5mm，防止离胎后在自由状态下下沉，改进了在胎预装舱口围控制方法，提升了舱口围控制精度，满足了搭载要求，解决了带舱口围分段离胎后舱口围容易下塌问题，减少了搭载错位现象，缩短了分段吊装时间，加快了造船生产节奏。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本发明具体实施方式提供的集装箱船舱口围在一视角下的结构示意图；

图2是本发明具体实施方式提供的集装箱船舱口围在另一视角下的结构示意图。

图中：

1、面板；2、腹板；3、外板；4、纵壁。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1至图2所示，本实施例提供一种集装箱船舱口围在胎预装方法，舱口围是指与船舶甲板垂直的围绕在舱口周围的钢板，作用是防止水进入货舱并减少甲板工作人员从敞开的舱口摔下去的危险性。该集装箱船舱口围在胎预装方法包括以下步骤：按照胎架图安装胎架；胎架是一种模具，指主要起承重受力作用的脚手架，是为方便机械设备装配与焊接的一种专用工艺装备，在模板工程、钢结构安装工程、桥梁工程中应用广泛。将需要预装舱口围的分段在侧立放置状态下以A、B和C为基准调整成水平状态；将舱口围施工支撑吊装到需要预装的位置，侧立放置且向上提升5mm，防止在离胎后自由状态下下沉。如此设置改进了在胎预装舱口围控制方法，提升了舱口围控制精度，满足了搭载要求，解决了带舱口围分段离胎后舱口围容易下塌问题，减少了搭载错位现象，缩短了分段吊装时间，加快了造船生产节奏。

根据图纸要求布局胎架，胎架的形式须和胎架图相符。胎架强度满足精度控制要求，胎架的支撑点型钢规格必须满足图纸要求，不允许用板条代替；胎架支柱必须和预埋件有效连接，不允许出现虚焊或预埋件松动。胎架设置范围距基面板1边缘不大于200mm。胎架支点的水平度满足精度控制要求；板厚差超过3mm的，必须做出胎架高度差。胎架制作结束后需及时报区域测控员检验确认，测控员确认合格后需及时记录相关材料数据。

可选地，集装箱船舱口围在胎预装方法还包括以下步骤：用激光经纬仪测A、B和C处h值并记录；激光经纬仪是将激光器发射的激光束，导入经纬仪的望远镜筒内，使其沿视准轴方向射出，以此为准进行定线、定位和测设角度、坡度，以及大型构件装配和划线、放样等。测量舱口围定位水平，保证舱口围整体定位值为h-5；测量完成后再焊接。

可选地，集装箱船舱口围在胎预装方法还包括以下步骤：在安装构件时按照装配线进行安装，以免构件安装时发生扭曲；《舱口围制作焊接工艺》作为舱口围制作时的焊接要求；舱口围制作完成且满足要求后，再与货仓舷侧上段组装。每个舱口围分段分两段制作，以舱口围板为基面在平台胎架上卧造，舱口围板、围板肘板组装成部、组件，最后上主甲板合拢。

构件的安装需确保角度数据与图纸相符；构件安装过程禁止随意修割胎架、禁止随意修割构件；控制装配间隙，如遇间隙超标需查明原因后方可施工；构件安装需确保合拢区的同面度、构件安装位置符合要求；构件的焊接顺序需严格按照：先立焊后平焊、从中间向两边焊接，以减少焊接应力。

可选地，按要求控制纵、横向舱口围制作时舱口围纵壁4与面板1的自由边。为保证舱口围面板1与腹板2的加工制造符合预设要求，可选地，按要求控制舱口围面板1与腹板2在制作时的垂直度，舱口围面板1制作安装倾斜角度偏差小于或等于2mm。

可选地，舱口围腹板2与面板1采用角焊缝，腹板2与纵骨角焊缝距艏艉合拢口300mm范围内仅点焊，大肘板与腹板2角焊缝距离下口300mm处仅点焊。舱口围板焊接前应对板材进行测量检查，焊接后进行火工矫正，消除拼缝处角变形，严格控制围板与面板1的垂直度。部件和组件的焊接必须在装配结束后进行，严禁边装边焊。焊后火工矫正以保证部件、组件的平直度。所有焊缝和自由边需打磨修整。

为保证舱口围面板1的加工制造符合预设要求，可选地，舱口围面板1平面度制作安装公差在±2mm以内，1米长度内的平面度小于或等于2mm。为保证舱口围侧板的加工制造符合预设要求，可选地，舱口围侧板直线度公差小于或等于5mm。

可选地，集装箱船舱口围在胎预装方法还包括以下步骤：外板3按照胎架地样线上胎，保证外板3基面水平；按照船体装配图进行各个横壁和纵壁4的装配；按照地样线与对合线控制合拢口整体的平齐度和方正度；货仓舷侧上段制作完成且满足要求后再与舱口围组装。为保证合拢口的加工制造符合预设要求，可选地，合拢口整体的平齐度小于或等于4mm，合拢口整体的方正度小于或等于3mm。

舱口围整体吊装基本到位后，按照甲板面所画的安装线进行定位。具体步骤为：首先，甲板纵向及舱口横向的中心线对舱口围中心进行对位，根据舱口围四角水平标杆调整舱口围四角水平；然后，对舱口围板与甲板横梁结构、舱口围肘板结构与甲板反面结构节点对位情况进行检查；按照中心对位达到精度要求(中心偏差±5mm范围内)，同时对围板及肘板结构尽量少错位的原则进行综合考虑，让整个舱口定位达到最佳效果，减少装配开刀量，节约劳动力及成本。数据测量合格后，对舱口围围板、结构下脚相应位置进行固定。固定方式可采取烧定位焊，一般在大肘板下脚、围板两端位置进行烧焊固定。

需要说明的是，为了保证施工安全，舱口围片体吊装前拉好警戒线；舱口围片体吊装到位后，在内侧拉好花篮螺丝，防止片体外倾；舱口围片体定位完毕，限位码及定位码需与结构烧定位焊，防止片体偏移；装配及余量修割过程中原则上不允许拆割限位码及定位码；舱口盖地面调试时，拉好警戒线。舱口盖在导轨支架上方时，舱口盖下方严禁站人，并对滚轮做好约束止动措施；舱口围整体吊装搭载定位后，导轨支架下脚需与甲板面点焊固定后方能开启舱口盖。

本实施例提供的集装箱船舱口围在胎预装方法，首先，按照胎架图安装胎架，保证胎架的安装精度；其次，将需要预装舱口围的分段在侧立放置状态下以A、B和C为基准调整成水平状态；然后，将舱口围施工支撑吊装到需要预装的位置，侧立放置且向上提升5mm，防止离胎后在自由状态下下沉，改进了在胎预装舱口围控制方法，提升了舱口围控制精度，满足了搭载要求，解决了带舱口围分段离胎后舱口围容易下塌问题，减少了搭载错位现象，缩短了分段吊装时间，加快了造船生产节奏。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.集装箱船舱口围在胎预装方法，其特征在于，包括以下步骤：

按照胎架图安装胎架；

将需要预装舱口围的分段在侧立放置状态下以A、B和C为基准调整成水平状态；

将舱口围施工支撑吊装到需要预装的位置，侧立放置且向上提升5mm。

2.根据权利要求1所述的集装箱船舱口围在胎预装方法，其特征在于，还包括以下步骤：

用激光经纬仪测A、B和C处h值并记录；

测量舱口围定位水平，保证舱口围整体定位值为h-5；

测量完成后再焊接。

3.根据权利要求1所述的集装箱船舱口围在胎预装方法，其特征在于，还包括以下步骤：

在安装构件时按照装配线进行安装；

《舱口围制作焊接工艺》作为舱口围制作时的焊接要求；

舱口围制作完成且满足要求后，再与货仓舷侧上段组装。

4.根据权利要求3所述的集装箱船舱口围在胎预装方法，其特征在于，按要求控制纵、横向舱口围制作时舱口围纵壁(4)与面板(1)的自由边。

5.根据权利要求3所述的集装箱船舱口围在胎预装方法，其特征在于，按要求控制舱口围面板(1)与腹板(2)在制作时的垂直度，舱口围面板(1)制作安装倾斜角度偏差小于或等于2mm。

6.根据权利要求3所述的集装箱船舱口围在胎预装方法，其特征在于，舱口围腹板(2)与面板(1)采用角焊缝，腹板(2)与纵骨角焊缝距艏艉合拢口300mm范围内仅点焊，大肘板与腹板(2)角焊缝距离下口300mm处仅点焊。

7.根据权利要求3所述的集装箱船舱口围在胎预装方法，其特征在于，舱口围面板(1)平面度制作安装公差在±2mm以内，1米长度内的平面度小于或等于2mm。

8.根据权利要求3所述的集装箱船舱口围在胎预装方法，其特征在于，舱口围侧板直线度公差小于或等于5mm。

9.根据权利要求1所述的集装箱船舱口围在胎预装方法，其特征在于，还包括以下步骤：

外板(3)按照胎架地样线上胎，保证外板(3)基面水平；

按照船体装配图进行各个横壁和纵壁(4)的装配；

按照地样线与对合线控制合拢口整体的平齐度和方正度；

货仓舷侧上段制作完成且满足要求后再与舱口围组装。

10.根据权利要求9所述的集装箱船舱口围在胎预装方法，其特征在于，合拢口整体的平齐度小于或等于4mm，合拢口整体的方正度小于或等于3mm。