CN117070852A - 一种经济型460MPa级热轧钢板及其延伸率稳定控制方法 - Google Patents

一种经济型460MPa级热轧钢板及其延伸率稳定控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种经济型460MPa级热轧钢板及其延伸率稳定控制方法，钢板化学成分为C 0.15％～0.18％，Si 0.20％～0.35％，Mn 1.25％～1.40％，P≤0.03％，S≤0.02％，Nb 0.03％～0.05％，Ti 0.005％～0.0150％，Al 0.015％～0.035％，N 0.01％～0.02％，Cev≤0.40％，余量为Fe和杂质。通过控制各生产过程，无需后续回火热处理就能满足钢板的性能指标要求，解决了此类经济型钢板由于头尾温降快、轧制钢板长度短导致模型跟踪不精确，以及合金减量化后冷却工艺窗口变窄，使钢板长度方向头尾出现过冷，造成钢板延伸率低于技术标准的问题。

Description

一种经济型460MPa级热轧钢板及其延伸率稳定控制方法
技术领域
本发明涉及热轧钢板生产技术领域，尤其涉及一种厚度规格为40～80mm、经济型、屈服强度460MPa级的热轧钢板及其延伸率稳定控制方法。
背景技术
460MPa级别中厚板品种是高强钢的主要品种，其典型代表有低合金Q460C/D、还有高建钢Q460GJC/D等，这类钢主要以碳锰钢为基础，同时在钢中添加微合金元素Nb、V、Ti等碳、氮化物形成元素，通过固溶强化、沉淀强化以及细晶强化提高钢板强韧性。据统计，我国每年生产的热轧钢板中该强度级别中厚板占总产量的10％～15％。因此，对此类低成本钢板的制造技术进行开发研究具有重大意义。随着建筑、工程机械等工程应用领域设计指标趋于严格，在保证钢板服役经济性及安全性的前提下，对钢板的低温韧性等指标的要求也逐渐提高。对于低温韧性有特殊要求的460MPa级别的结构钢，一般采用碳含量0.10％以下的“低碳”成分设计，锰含量较高(1.5％～1.7％)，并且添加铌、钒、钛等合金元素来保证性能，因此生产成本相对较高。如果采用“中、高碳”成分设计代替“低碳”成分设计，并降低钢中合金元素的加入量，同时对炼钢、轧制及控冷的工艺过程进行优化，将显著降低其合金成本。
TMCP(热机械控制工艺)是在热轧过程中，在控制加热温度、轧制温度和压下量的控制轧制的基础上，再实施空冷或控制冷却及加速冷却的技术总称。采用TMCP工艺能够在不添加过多合金元素，也不需要复杂的后续热处理的条件下生产出高强度高韧性的钢材，因此被认为是一项节约合金和能源、并有利于环保的工艺，已经成为生产低合金钢板不可或缺的技术。随着市场对TMCP钢的要求不断提高，TMCP工艺本身也在应用中不断发展。近几年的研究重点放在控制冷却尤其是加速冷却方面。通过加快轧制后的冷却速度，不仅可以抑制晶粒的长大，而且可以获得高强度高韧性所需的超细铁素体组织或者贝氏体组织，甚至获得马氏体组织。
460MPa级别钢板实现合金成本降低及工艺减量化后的经济型钢板需采用TMCP工艺生产，随着合金含量降低，轧制及控冷工艺窗口也变窄。而对于经济型厚规格(40～80mm)460MPa级别的TMCP钢板来说，由于其厚度增加、钢板头尾温降快以及合金减量化后冷却工艺窗口变窄的原因，使钢板长度方向头尾出现过冷，导致钢板延伸率低于技术标准，限制了该级别类型钢板的生产推广。
由此可见，如何解决头尾延伸率低于技术标准的的问题，同时降低生产成本、提高钢板性能合格率，是厚度规格为40～80mm的经济型460MPa级别热轧钢板钢实现批量生产亟待解决的关键问题。
迄今为止，国内外对经济型、厚度为40～80mm、屈服强度≥460MPa级别钢板如何保证头尾延伸率低于技术标准的控制方法研究甚少。期刊论文“优化Q460C控冷工艺提高一次性能合格率”(《山西冶金》2016年第6期)，主要通过优化中间坯厚度及控制冷却速度，增强钢板韧性，但其所针对的钢板厚度规格及合金成分并未明确记载。
以上文献公开的460MPa级别钢板延伸率控制方法，虽然解决了部分厚度规格钢板延伸率不合格现象，但不适合控制经济型、屈服强度460MPa级别，厚度规格40～80mm的钢板延伸率不合格问题。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术中存在的问题和不足，提供一种厚度规格40～80mm、经济型、屈服强度460MPa级热轧钢板及其延伸率稳定控制方法；通过控制各生产过程，无需后续回火热处理就能满足钢板的性能指标要求，解决了此类经济型钢板由于头尾温降快、轧制钢板长度短导致模型跟踪不精确，以及合金减量化后冷却工艺窗口变窄，使钢板长度方向头尾出现过冷，造成钢板延伸率低于技术标准，影响钢板一次性能合格率的问题。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种经济型460MPa级热轧钢板，钢板的化学成分按重量百分比计包括：C 0.15％～0.18％，Si 0.20％～0.35％，Mn 1.25％～1.40％，P≤0.03％，S≤0.02％，Nb 0.03％～0.05％，Ti 0.005％～0.0150％，Al 0.015％～0.035％，N 0.01％～0.02％，Cev≤0.40％，余量为Fe和不可避免的杂质。
进一步的，成品钢板的厚度为40～80mm。
进一步的，成品钢板横向拉伸的屈服强度≥440MPa，抗拉强度为550～700MPa，延伸率≥17％，-20℃横向夏比冲击功≥34J。
一种经济型460MPa级热轧钢板的延伸率稳定控制方法，钢板生产过程包括钢水冶炼、连铸、铸坯加热、控制轧制、冷却及堆垛缓冷；其中控制如下过程：
1)钢水冶炼：原料经KR铁水预处理，控制S含量≤0.02％，扒渣后进入转炉；转炉冶炼中采用双渣法脱P，控制P含量≤0.030％，转炉冶炼终点控制C含量为0.15％～0.18％；
2)连铸：控制连铸过热度为10～15℃，连铸拉坯速率为1.2～1.7m/min，控制二冷区电磁搅拌电流强度为220～280A，二次冷却比水量为2.1～2.5L/kg；在水平扇形段即凝固末端投入重压下，连铸坯压下量为13～15mm，下线后的铸坯堆垛12小时以上；
3)铸坯加热：铸坯加热时，预热段温度为950～1150℃，均热段和加热段的加热温度均为1220～1250℃，均热段和加热段的总加热时间为3～4h，总在炉时间为5～6h；控制空燃比为1:2.0～1:2.4；
4)控制轧制：分两阶段轧制；第一阶段为再结晶轧制，粗轧开轧温度≥1100℃，粗轧终轧温度为975～1020℃；粗轧不多于六道次，道次压下制度是：至少前二道次的压下率为15％以上；第二阶段为非在结晶轧制，精轧开轧温度为880～940℃，精轧终轧温度为790～840℃；精轧不多于六道次，道次压下制度是：前四道次至少有二道次的压下率在20％以上；预矫投入；
5)冷却：采用层流冷却，开冷温度为775～820℃，终冷温度为480～520℃，冷却速度为15～20℃/s；
6)堆垛缓冷：冷却后的钢板进行堆垛缓冷，堆垛缓冷温度为300～400℃，堆垛块数不少于8块，缓冷时间在10h以上。
进一步的，连铸坯厚度≤300mm，在中厚板往复式轧机上进行轧制。
进一步的，轧制中间坯的厚度为成品钢板厚度的2.0～3.5倍；轧制中间坯待温过程中，至少喷二道次轧机除鳞水，每道次除鳞时间1～1.5min，除鳞压力20～25MPa。
进一步的，所述层流冷却过程中采用全自动控冷，钢板头尾遮蔽投入，上集管开启修正值为-800～-1000mm，下集管开启修正值为-1200～-1600mm；上集管和下集管各开2～5组水，开启水量为220～250m3/h；上集管与下集管的水比为2～2.5；钢板输送辊道的辊速为2.0～3.0m/s，加速度为0.005m/s2。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1)通过控制连铸过热度、拉坯速率、二冷区电磁搅拌电流强度以及二次冷却比水量，有效降低碳偏析平均指数，抑制偏析及铸坯中心裂纹恶化的趋势；凝固末端投入重压下，可有效减少铸坯的中心疏松级别、偏析；对下线后的钢坯堆垛，可以降低残余H的聚集，抑制钢坯内部微裂纹产生；
2)通过控制预热温度，保证Nb的碳化物和氮化物快速充分固溶于基体中并进行充分扩散；采用较高的加热温度，保证均热段和加热段的在炉时间，同时控制空燃比，缩短了连铸坯表面与心部的温度差异，提高了钢板表面横向及纵向金属流动的均匀性，保证钢坯在后续轧制过程中上下表面温度均匀性；控制总在炉时间的目的是为了有效抑制奥氏体晶粒过度长大，保证钢板性能。
3)本发明所述钢板的成分设计合理，且合金加入量低，通过增加C含量、降低Mn含量，配合加入少量微合金元素Nb、Ti，大大降低了合金成本；采用TMCP轧制，提高开轧温度，降低粗轧和精轧阶段的高温变形抗力，有利于提高每道次压下量，有利于保证钢板的综合性能。
4)采用两阶段控制轧制工艺，控制粗轧与精轧的道次压下量，优化中间坯厚度并采用灵活多变的中间坯冷却工艺，使中间坯表面与心部存在温度梯度，促使钢板表面至心部的组织均匀，同时也抑制晶粒长大，提高钢板的塑韧性；对预矫投入及控冷工艺进行优化，保证钢板入水后头-中-尾各部位温度的均匀性，同时控制钢板的终冷温度及冷速，抑制钢板表面尤其是头部和尾部贝氏体、马氏体相与心部相组织的差异，避免由于表面和头尾部发生贝氏体或马氏体相变比例过高，影响钢板韧性，保证钢板力学性能满足要求。
5)采用堆垛缓冷工艺，并严格控制缓冷温度与时间，有效降低了心部带状组织及表层马氏体组织或亚稳态板条状贝氏体组织含量，保证了钢板塑韧性；成品钢板的性能为：横向拉伸的屈服强度≥440MPa，抗拉强度介于550～700MPa之间，延伸率≥17％，-20℃横向夏比冲击功≥34J。
具体实施方式
本发明所述一种经济型460MPa级热轧钢板，钢板的化学成分按重量百分比计包括：C0.15％～0.18％，Si 0.20％～0.35％，Mn 1.25％～1.40％，P≤0.03％，S≤0.02％，Nb0.03％～0.05％，Ti 0.005％～0.0150％，Al 0.015％～0.035％，N 0.01％～0.02％，Cev≤0.40％，余量为Fe和不可避免的杂质。
进一步的，成品钢板的厚度为40～80mm。
进一步的，成品钢板横向拉伸的屈服强度≥440MPa，抗拉强度为550～700MPa，延伸率≥17％，-20℃横向夏比冲击功≥34J。
本发明所述一种经济型460MPa级热轧钢板的延伸率稳定控制方法，钢板生产过程包括钢水冶炼、连铸、铸坯加热、控制轧制、冷却及堆垛缓冷；其中控制如下过程：
1)钢水冶炼：原料经KR铁水预处理，控制S含量≤0.02％，扒渣后进入转炉；转炉冶炼中采用双渣法脱P，控制P含量≤0.030％，转炉冶炼终点控制C含量为0.15％～0.18％；
2)连铸：控制连铸过热度为10～15℃，连铸拉坯速率为1.2～1.7m/min，控制二冷区电磁搅拌电流强度为220～280A，二次冷却比水量为2.1～2.5L/kg；在水平扇形段即凝固末端投入重压下，连铸坯压下量为13～15mm，下线后的铸坯堆垛12小时以上；
3)铸坯加热：铸坯加热时，预热段温度为950～1150℃，均热段和加热段的加热温度均为1220～1250℃，均热段和加热段的总加热时间为3～4h，总在炉时间为5～6h；控制空燃比为1:2.0～1:2.4；
4)控制轧制：分两阶段轧制；第一阶段为再结晶轧制，粗轧开轧温度≥1100℃，粗轧终轧温度为975～1020℃；粗轧不多于六道次，道次压下制度是：至少前二道次的压下率为15％以上；第二阶段为非在结晶轧制，精轧开轧温度为880～940℃，精轧终轧温度为790～840℃；精轧不多于六道次，道次压下制度是：前四道次至少有二道次的压下率在20％以上；预矫投入；
5)冷却：采用层流冷却，开冷温度为775～820℃，终冷温度为480～520℃，冷却速度为15～20℃/s；
6)堆垛缓冷：冷却后的钢板进行堆垛缓冷，堆垛缓冷温度为300～400℃，堆垛块数不少于8块，缓冷时间在10h以上。
进一步的，连铸坯厚度≤300mm，在中厚板往复式轧机上进行轧制。
进一步的，轧制中间坯的厚度为成品钢板厚度的2.0～3.5倍；轧制中间坯待温过程中，至少喷二道次轧机除鳞水，每道次除鳞时间1～1.5min，除鳞压力20～25MPa。
进一步的，所述层流冷却过程中采用全自动控冷，钢板头尾遮蔽投入，上集管开启修正值为-800～-1000mm，下集管开启修正值为-1200～-1600mm；上集管和下集管各开2～5组水，开启水量为220～250m3/h；上集管与下集管的水比为2～2.5；钢板输送辊道的辊速为2.0～3.0m/s，加速度为0.005m/s2。
本发明所述一种经济型460MPa级热轧钢板中化学成分设计原理如下：
C：是钢中最经济、最基本的强化元素，通过固溶强化和析出强化能够明显提高钢的强度，但提高C含量对钢的塑性、韧性和焊接性有负面影响。为此，本发明将C含量范围设定为0.15％～0.18％。
Mn：通过固溶强化提高钢的强度，同时补偿因C含量降低而引起钢板强度损失。此外，还可降低γ-α相变温度，进而细化铁素体晶粒，有助于获得细小的低温相变产物，提高其韧性。但提高Mn含量会加剧连铸坯中心偏析及组织恶化，不利于钢板低温韧性的提高，也无法保证钢板横截面组织均匀性。因此，本发明将Mn含量范围设定为1.25％～1.40％。
Si：具有炼钢脱氧与提高基体强度的作用。提高Si含量可以净化铁素体、减少珠光体的含量，有利于减少基体材料的包辛格效应。但Si过量会降低母材焊接热影响区的韧性，因此，本发明将Si含量范围设定为0.20％～0.35％。
N：钢中N元素除了形成细小的TiN颗粒细化奥氏体晶粒外，并没有其它明显的作用，因此需要保持在一个较低的含量水平，本发明将N含量范围设定为0.01％～0.02％。
Al：通常作为钢中脱氧剂，如果形成AlN还有细化组织的作用。当Al的含量超过0.035％时，过量的氧化铝夹杂会降低钢的洁净度。但Al含量过低则会导致脱氧不充分，Ti等易氧化元素就会形成氧化物，因此本发明将Al含量的下限设定为0.015％。
Nb：是现代微合金化管线钢中常用元素之一，具有良好的细晶强化与沉淀强化效果，还会延迟奥氏体再结晶；但过量的Nb会增加生产成本及连铸工艺控制难度。本发明将Nb含量范围设定在0.03％～0.05％，配合合理的TMCP工艺，可以获得均匀的以针状铁素体或珠光体组织为主的复合相，使钢板具有良好韧性。
Ti：是强固N元素，在连铸坯中以TiN形式存在。细小的TiN粒子可有效地抑制连铸坯再加热时的奥氏体晶粒长大，且有助于提高Nb在奥氏体中的固溶度，改善焊接热影响区的冲击韧性。但当Ti添加量超过某一定值时，TiN颗粒就会粗化，提高颗粒界面与基体的应力集中水平。因此，本发明将Ti含量范围设定在0.005％～0.015％。
P、S：是钢中不可避免的杂质元素，理论上越低越好。但出于冶炼成本和工艺的考虑，不能无限制的低。因此，本发明将P、S含量上限分别设定为0.03％与0.02％。
本发明所述经济型460MPa级热轧钢板的厚度为40～80mm，使用300mm以下厚度的连铸坯在中厚板往复式轧机上进行生产。生产过程包括钢水冶炼→连铸→铸坯加热→控制轧制→冷却→堆垛缓冷。为了改善成品钢板延伸率不达标的情况，控制如下工艺过程：
1)钢水冶炼：按设定成分冶炼，即钢中化学成分按重量百分比为C 0.15％～0.18％，Si 0.20％～0.35％，Mn 1.25％～1.40％，P≤0.03％，S≤0.02％，Nb 0.03％～0.05％，Ti 0.005％～0.0150％，Al 0.015％～0.035％，N 0.01％～0.02％，Cev≤0.40％，余量为Fe和不可避免的杂质。原料经KR铁水预处理，控制S含量低于0.02％，扒渣后进入转炉；转炉冶炼中采用双渣法脱P，控制P含量≤0.030％，转炉冶炼终点控制C含量在0.15％～0.18％；随后进行板坯连铸。
2)连铸：控制连铸过热度为10～15℃，连铸拉坯速率为1.2～1.7m/min，控制连铸阶段二冷区电磁搅拌电流强度220～280A，二次冷却比水量为2.1～2.5L/kg；采取上述措施的目的是降低碳偏析平均指数，以抑制偏析。对二次冷却强度进行限定的目的是抑制铸坯中心裂纹恶化的趋势。在水平扇形段即凝固末端投入重压下，连铸坯压下量为13～15mm，目的是减少铸坯的中心疏松级别及偏析；下线后的铸坯堆垛12小时以上，以降低残余H的聚集，抑制钢坯内部微裂纹产生。
3)铸坯加热：将铸坯(厚度300mm以下)送入步进式加热炉内进行加热，预热段温度区间为950～1150℃，促使Nb的碳化物和氮化物快速充分固溶于基体中并进行充分扩散；均热段和加热段的温度均保持在1220～1250℃，均热段和加热段的总加热时间为3～4小时，总在炉时间5～6小时；调节加热炉的上烧嘴、下烧嘴的开口度，控制空燃比1:2.0～1:2.4。采用较高的加热温度，同时保证均热段和加热段的在炉时间，目的是缩短连铸坯表面与心部的温度差异，提高钢板表面横向及纵向金属流动均匀性，控制总在炉时间是为了有效抑制奥氏体晶粒过度长大，保证钢板性能。
4)控制轧制：分两阶段轧制；第一阶段为再结晶轧制(粗轧)，粗轧开轧温度≥1100℃，粗轧终轧温度区间为975～1020℃，粗轧不多于六道次，道次压下制度优选前二道次压下率在15％以上。轧制中间坯的厚度为成品钢板厚度的2.0～3.5倍；中间坯待温过程中，优选喷二道次轧机除鳞水，每道次除鳞时间1～1.5min，除鳞压力20～25MPa。第二阶段为非在结晶轧制(精轧)，精轧开轧温度区间880～940℃，精轧终轧温度区间为790～840℃，精轧不多于六道次，道次压下制度优选前四道次中有二道次保证压下率在20％以上。通过两阶段轧制使不同阶段晶粒组织细化，通过中间坯冷却方式，使钢板表面至心部的组织均匀，提高钢板的低温韧性。预矫投入，预防轧制过程中钢板板头上翘，在随后控冷过程中因钢板表面存水影响性能均匀性。
5)冷却：采用层流冷却，开冷温度范围为775～820℃，终冷温度区间480～520℃，冷却速度15～20℃/s；钢板头尾遮蔽投入，上集管开启修正值-800～-1000mm，下集管开启修正值-1200～-1600mm，采用全自动控冷：上集管及下集管均开2～5组水，开启水量为220～250m3/h，上下集管水比2～2.5。钢板输送辊道的辊速为2.0～3m/s，加速度为0.005m/s2。层流冷却过程中，控制冷速、返红温度及控冷钢板头尾遮蔽参数，目的是有效调控钢板头、中、尾不同位置贝氏体、马氏体相形成以及心部组织中贝氏体相数量，保证钢板韧性。
6)堆垛缓冷：冷却后的钢板进行堆垛缓冷，堆垛缓冷温度为300～400℃，堆垛块数不少于8块，缓冷时间在10h以上。采用低温堆垛，降低了带状组织、马氏体组织或亚稳态板条状贝氏体组织含量，保证了钢板塑韧性。
本发明结合上述化学成分及生产工艺，解决了所述经济型460MPa级热轧钢板由于头尾温降快以及合金减量化后冷却工艺窗口变窄，使钢板长度方向头尾出现过冷，导致钢板延伸率低于技术标准，影响钢板一次性能合格率的问题。
以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
【实施例】
表1为各实施例钢的化学成分，表2为各实施例钢的冶炼工艺参数，表3为各实施例铸坯的加热工艺参数；表4为各实施例钢的轧制工艺参数；表5为各实施例钢在不同轧制阶段的各道次压下量；表6为各实施例钢板的控冷工艺参数；表7为各实施例钢板堆垛缓冷工艺参数及成品钢板性能。
表1钢的化学成分(wt，％)
实施例 C Si Mn N Al Nb Ti Cev
1 0.16 0.23 1.35 0.016 0.016 0.031 0.008 0.385
2 0.18 0.32 1.28 0.019 0.031 0.048 0.011 0.393
3 0.15 0.33 1.40 0.020 0.019 0.039 0.015 0.383
4 0.18 0.21 1.25 0.012 0.032 0.036 0.012 0.388
5 0.17 0.26 1.30 0.018 0.027 0.046 0.014 0.386
6 0.16 0.30 1.33 0.019 0.021 0.033 0.007 0.381
注：钢中杂质元素P≤0.03％，S≤0.02％。
表2钢的冶炼工艺参数
表3铸坯加热工艺参数
表4钢的轧制工艺参数
表5钢在不同轧制阶段各道次压下量
表6钢板控冷工艺参数
表7钢板堆垛缓冷工艺参数及成品钢板性能
由此可见，采用本发明所述一种经济型460MPa级热轧钢板的延伸率稳定控制方法后，无需后续回火热处理，就能满足钢板的性能指标要求，解决了此类经济型钢板由于头尾温降快以及合金减量化化后冷却工艺窗口变窄，使钢板长度方向头尾出现过冷，导致钢板延伸率低于技术标准，影响钢板一次性能合格率的问题。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种经济型460MPa级热轧钢板，其特征在于，钢板的化学成分按重量百分比计包括：C 0.15％～0.18％，Si 0.20％～0.35％，Mn 1.25％～1.40％，P≤0.03％，S≤0.02％，Nb0.03％～0.05％，Ti 0.005％～0.0150％，Al 0.015％～0.035％，N 0.01％～0.02％，Cev≤0.40％，余量为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的一种经济型460MPa级热轧钢板，其特征在于，成品钢板的厚度为40～80mm。
3.根据权利要求1所述的一种经济型460MPa级热轧钢板，其特征在于，成品钢板横向拉伸的屈服强度≥440MPa，抗拉强度为550～700MPa，延伸率≥17％，-20℃横向夏比冲击功≥34J。
4.如权利要求1～3任意一种所述经济型460MPa级热轧钢板的延伸率稳定控制方法，其特征在于，钢板生产过程包括钢水冶炼、连铸、铸坯加热、控制轧制、冷却及堆垛缓冷；其中控制如下过程：
1)钢水冶炼：原料经KR铁水预处理，控制S含量≤0.02％，扒渣后进入转炉；转炉冶炼中采用双渣法脱P，控制P含量≤0.030％，转炉冶炼终点控制C含量为0.15％～0.18％；
2)连铸：控制连铸过热度为10～15℃，连铸拉坯速率为1.2～1.7m/min，控制二冷区电磁搅拌电流强度为220～280A，二次冷却比水量为2.1～2.5L/kg；在水平扇形段即凝固末端投入重压下，连铸坯压下量为13～15mm，下线后的铸坯堆垛12小时以上；
3)铸坯加热：铸坯加热时，预热段温度为950～1150℃，均热段和加热段的加热温度均为1220～1250℃，均热段和加热段的总加热时间为3～4h，总在炉时间为5～6h；控制空燃比为1:2.0～1:2.4；
4)控制轧制：分两阶段轧制；第一阶段为再结晶轧制，粗轧开轧温度≥1100℃，粗轧终轧温度为975～1020℃；粗轧不多于六道次，道次压下制度是：至少前二道次的压下率为15％以上；第二阶段为非在结晶轧制，精轧开轧温度为880～940℃，精轧终轧温度为790～840℃；精轧不多于六道次，道次压下制度是：前四道次至少有二道次的压下率在20％以上；预矫投入；
5)冷却：采用层流冷却，开冷温度为775～820℃，终冷温度为480～520℃，冷却速度为15～20℃/s；
6)堆垛缓冷：冷却后的钢板进行堆垛缓冷，堆垛缓冷温度为300～400℃，堆垛块数不少于8块，缓冷时间在10h以上。
5.根据权利要求4所述的一种经济型460MPa级热轧钢板的延伸率稳定控制方法，其特征在于，连铸坯厚度≤300mm，在中厚板往复式轧机上进行轧制。
6.根据权利要求4所述的一种经济型460MPa级热轧钢板的延伸率稳定控制方法，其特征在于，轧制中间坯的厚度为成品钢板厚度的2.0～3.5倍；轧制中间坯待温过程中，至少喷二道次轧机除鳞水，每道次除鳞时间1～1.5min，除鳞压力20～25MPa。
7.根据权利要求4所述的一种经济型460MPa级热轧钢板的延伸率稳定控制方法，其特征在于，所述层流冷却过程中采用全自动控冷，钢板头尾遮蔽投入，上集管开启修正值为-800～-1000mm，下集管开启修正值为-1200～-1600mm；上集管和下集管各开2～5组水，开启水量为220～250m3/h；上集管与下集管的水比为2～2.5；钢板输送辊道的辊速为2.0～3.0m/s，加速度为0.005m/s2。
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