CN117047965B - Xps板材生产在线自动控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及高分子材料成型加工技术领域，尤其涉及XPS板材生产在线自动控制方法，包括：步骤S1、中控模块根据测得的成型机第一成型单元的板材的厚度判定制得的板材是否符合预设标准，并在判定其不符合预设标准时将传送带的速度调节至对应值或将辊组数量调节至对应值；步骤S2、中控模块在判定成型机第二成型单元中板材的厚度不符合厚度标准时判定存在固化或判定制得的板材存在拉伸过度；步骤S3、调节成型机的温度；步骤S4、检测成型机第一成型单元中板材的宽度以调节辊组的转速；步骤S5、将制得的板材冷却输出；本发明缩短了厚度调节周期，在保证对板材的厚度进行精准调节的同时，提高了板材的生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及高分子材料成型加工技术领域，尤其涉及一种XPS板材生产在线自动控制方法。
背景技术
XPS板材是以聚苯乙烯树脂为原料加上其他的辅料,通过加热混合同时注入发泡剂,然后挤塑压出成型而制造的硬质泡沫塑料板，现有技术实现了自动控制XPS发泡板的厚度，但是针对厚度调节过程的调节周期过长，导致板材提前成型，无法对厚度进行精准调节。
中国专利申请号：CN201610852632.X公开了一种XPS板材生产在线自动控制方法，该发明公开了一种XPS板材生产在线自动控制方法，包括出坯工序、参数控制和检测调节，其特征在于：所述的电子尺与压力传感器协同检测控制板材的厚度，板材的最终厚度调节由发泡板材坯厚度与板材牵引速度协调实现，本发明的有益效果是：该发明实现了自动控制XPS发泡板的厚度，完成了在线测量多因素指标，达到了生产的板材均匀一致；采用了电子尺与压力传感器双传感器，灵活准确均衡地应用板坯厚度和拉伸速度两个影响因子来控制板材的厚度；所述电子尺下方设置了小辊轮，减少了电子尺与板材的摩擦力，增加了设备的使用寿命。由此可见，所述XPS板材生产在线自动控制方法存在以下问题：针对厚度调节过程的调节周期过长，导致板材提前成型，无法对厚度进行精准调节。
发明内容
为此，本发明提供一种XPS板材生产在线自动控制方法，用以克服现有技术中针对厚度调节过程的调节周期过长，导致板材提前成型，无法对厚度进行精准调节的问题。
为实现上述目的，本发明提供一种XPS板材生产在线自动控制方法，包括：
步骤S1、检测模块检测由模唇挤出输送至成型机第一成型单元的板材的厚度，中控模块根据测得的厚度判定制得的板材是否符合预设标准，并在判定制得的板材不符合预设标准时根据板材的厚度将传送带的速度调节至对应值，或，将辊组数量调节至对应值；
步骤S2、所述中控模块在完成对所述辊组数量的调节时控制所述检测模块检测成型机第二成型单元中所述板材的厚度，并将测得的厚度与预设厚度进行比对，中控模块根据比对结果判定制得的板材是否符合厚度标准并在判定制得的板材不符合厚度标准时判定存在固化，或，判定制得的板材存在拉伸过度；
步骤S3、所述中控模块在判定存在固化时根据测得的所述第二成型单元中板材的厚度将成型机中的温度调节至对应值；
步骤S4、所述中控模块在判定制得的板材存在拉伸过度时控制所述检测模块检测所述成型机第一成型单元中板材的宽度，并根据测得的宽度将辊组的转速调节至对应值；
步骤S5、所述中控模块在判定制得的板材符合预设标准时向显示模块发送继续运行指令，并将制得的板材冷却输出。
进一步地，所述中控模块在所述步骤S1中根据所述检测模块测得的成型机第一成型单元中的板材的厚度与第一预设厚度的差值确定制得的板材是否符合预设标准，以及，
在判定制得的所述板材不符合预设标准时根据所述差值将传送带的速度调节至对应值，或，将所述辊组数量调节至对应值；
所述中控模块在判定制得的所述板材符合预设标准时向所述显示模块发送合格指令。
进一步地，所述中控模块在判定制得的所述板材不符合预设标准时基于测得的成型机第一成型单元中的板材的厚度与第一预设厚度的差值设有若干针对所述辊组数量的调节方式，且各调节方式针对辊组数量的调节幅度均不相同。
进一步地，所述中控模块在完成对辊组数量的调节时将所述检测模块测得的所述成型机第二成型单元中所述板材的厚度与第二预设厚度进行比对，并在测得的板材的厚度大于预设厚度时根据板材的厚度判定制得的板材是否符合厚度标准，以及：
在判定制得的板材符合厚度标准时向所述显示模块发送继续运行指令，
或在判定制得的板材不符合厚度标准时判定制得的板材存在固化，并根据测得的板材的厚度与第二预设厚度的差值将成型机中的温度调节至对应值。
进一步地，所述中控模块在判定制得的板材存在固化时基于测得的板材的厚度与第二预设厚度的差值设有若干针对成型机中的温度的调节方式，且各调节方式针对成型机中温度的调节幅度均不相同。
进一步地，所述中控模块在所述检测模块测得的成型机第二成型单元中所述板材的厚度小于等于第二预设厚度时根据第二预设厚度与测得的板材的厚度判定制得的板材是否符合厚度标准，以及，
在判定制得的板材不符合厚度标准时存在拉伸过度，并控制所述检测模块对所述成型机第一成型单元中板材的宽度进行检测以根据测得的宽度将辊组的转速调节至对应值，
或，在判定制得的板材符合厚度标准时向所述显示模块发送继续运行指令。
进一步地，所述中控模块在判定制得的板材存在拉伸过度时基于测得的板材的宽度设有若干针对所述辊组的转速的调节方式，且各调节方式针对辊组的转速的调节幅度均不相同。
进一步地，所述中控模块在完成对辊组的转速的调节时控制所述检测模块重新检测所述成型机第一成型单元中板材的宽度进行检测并在测得的宽度大于预设宽度时基于测得的宽度与预设宽度的差值判定选用间距修正系数a将所述辊组的间距修正至对应值，
或，判定将出料口处板材的尺寸修正至对应值。
进一步地，所述中控模块在判定制得的所述板材不符合预设标准时基于测得的成型机第一成型单元中的板材的厚度与第一预设厚度的差值设有若干针对传送带的移速的调节方式，且各调节方式针对传送带的移速的调节幅度均不相同。
进一步地，所述中控模块在完成对传送带的移速的调节时重新检测制得的板材的厚度，并基于测得的板材厚度设有若干针对传送带的移速的修正方式，且各修正方式针对传送带的移速的修正幅度均不相同。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明中所述中控模块根据测得的厚度判定制得的板材是否符合预设标准，并在判定制得的板材不符合预设标准时根据板材的厚度将传送带的速度调节至对应值，或，将辊组数量调节至对应值，提高了分析板材的厚度的准确度，缩短了厚度调节周期，在保证对板材的厚度进行精准调节的同时，提高了板材的生产效率。
进一步地，本发明中所述中控模块根据一级差值确定制得的板材是否符合预设标准，并在判定制得的所述板材不符合预设标准时根据所述一级差值将传送带的速度调节至对应值或将所述辊组数量调节至对应值，进一步提高了分析板材的厚度的准确度，进一步缩短了厚度调节周期，在保证对板材的厚度进行精准调节的同时，进一步提高了板材的生产效率。
进一步地，本发明中所述中控模块根据二级差值选用对应的调节系数将所述辊组数量调节至对应值，提高了对辊组数量的控制精度，进一步提高了分析板材的厚度的准确度，进一步缩短了厚度调节周期。
进一步地，本发明中所述中控模块根据三级差值确定制得的板材是否符合厚度标准，并在判定制得的板材不符合厚度标准时判定制得的板材存在固化，并根据所述三级差值将成型机中的温度调节至对应值，提高了对成型机的温度的控制精度，进一步缩短了厚度调节周期，在保证对板材的厚度进行精准调节的同时，进一步提高了板材的生产效率。
进一步地，本发明中所述中控模块根据所述三级差值与所述预设三级差值的比值选用对应的温度调节系数将成型机的温度调节至对应值，提高了对成型机的温度的控制精度，进一步提高了分析板材的厚度的准确度，进一步缩短了厚度调节周期，在保证对板材的厚度进行精准调节的同时，进一步提高了板材的生产效率。
进一步地，本发明中所述中控模块根据测得的板材的宽度选用对应的转速调节系数将所述辊组的转速调节至对应值，提高了对辊组的转速的控制精度，进一步提高了分析板材的厚度的准确度，进一步缩短了厚度调节周期，在保证对板材的厚度进行精准调节的同时，进一步提高了板材的生产效率。
进一步地，本发明中所述中控模块根据测得的宽度与预设宽度的差值判定将所述辊组的间距修正至对应值，或将出料口处板材的尺寸修正至对应值，提高了对板材的拉伸情况的控制精度，进一步提高了分析板材的厚度的准确度，进一步缩短了厚度调节周期，在保证对板材的厚度进行精准调节的同时，进一步提高了板材的生产效率。
附图说明
图1为本发明XPS板材生产装置的结构示意图；
图2为本发明所述XPS板材生产在线自动控制方法的流程图；
图3为本发明针对确定制得的板材是否符合预设标准的流程图；
图4为本发明针对调节所述辊组数量的流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1和图2所示，图1为本发明所述XPS板材生产装置的结构示意图，图2为本发明所述XPS板材生产在线自动控制方法的流程图。
本发明实施例中XPS板材生产在线自动控制方法，包括：
步骤S1、检测模块1检测由模唇挤出输送至成型机第一成型单元2的板材的厚度，中控模块根据测得的厚度判定制得的板材是否符合预设标准，并在判定制得的板材不符合预设标准时根据板材的厚度将传送带的速度调节至对应值，或，将辊组数量调节至对应值；
步骤S2、所述中控模块在完成对所述辊组数量的调节时控制所述检测模块检测成型机第二成型单元3中所述板材的厚度，并将测得的厚度与预设厚度进行比对，中控模块根据比对结果判定制得的板材是否符合厚度标准并在判定制得的板材不符合厚度标准时判定存在固化，或，判定制得的板材存在拉伸过度；
步骤S3、所述中控模块在判定存在固化时根据测得的所述第二成型单元中板材的厚度将成型机中的温度调节至对应值；
步骤S4、所述中控模块在判定制得的板材存在拉伸过度时控制所述检测模块检测所述成型机第一成型单元中板材的宽度，并根据测得的宽度将辊组的转速调节至对应值；
步骤S5、所述中控模块在判定制得的板材符合预设标准时向显示模块4发送继续运行指令，并将制得的板材冷却输出。
本发明对所述检测模块的具体结构不做限定，检测模块只需能完成对板材的厚度和宽度进行检测即可，可采用激光测厚仪，高温测厚仪以及板材测宽仪等，此处不再赘述。
本发明对中控模块具体结构不做限定，中控模块可由逻辑部件构成，逻辑部件包括现场可编程部件、计算机以及计算机中的微处理器。
本发明对所述显示模块的具体结构不做限定，显示模块只需完成对所述中控模块传输的信号进行显示即可，可采用LCD显示屏。
本发明中所述中控模块根据测得的厚度判定制得的板材是否符合预设标准，并在判定制得的板材不符合预设标准时根据板材的厚度将传送带的速度调节至对应值，或，将辊组数量调节至对应值，提高了分析板材的厚度的准确度，缩短了厚度调节周期，在保证对板材的厚度进行精准调节的同时，提高了板材的生产效率。
请参阅图3所示，其为本发明针对确定制得的板材是否符合预设标准的流程图。
具体而言，所述中控模块在所述步骤S1中根据所述检测模块测得的成型机第一成型单元中的板材的厚度与第一预设厚度的差值记为一级差值，并根据一级差值确定制得的板材是否符合预设标准的判定方式，其中：
第一判定方式为所述中控模块判定制得的所述板材不符合预设标准，并根据所述一级差值将传送带的速度调节至对应值；所述第一判定方式满足所述一级差值小于等于第一预设一级差值；
第二判定方式为所述中控模块判定制得的所述板材符合预设标准，并向所述显示模块发送合格指令；所述第二判定方式满足所述一级差值大于所述第一预设一级差值且小于等于第二预设一级差值；
第三判定方式为所述中控模块判定制得的所述板材不符合预设标准，并根据所述一级差值将所述辊组数量调节至对应值；所述第三判定方式满足所述一级差值大于所述第二预设一级差值。
本发明实施例中所述第一预设一级差值为-1.73cm，所述第二预设一级差值为1.82cm。
本发明中所述中控模块根据一级差值确定制得的板材是否符合预设标准，并在判定制得的所述板材不符合预设标准时根据所述一级差值将传送带的速度调节至对应值或将所述辊组数量调节至对应值，进一步提高了分析板材的厚度的准确度，进一步缩短了厚度调节周期，在保证对板材的厚度进行精准调节的同时，进一步提高了板材的生产效率。
请参阅图4所示，其为本发明针对调节所述辊组数量的流程图。
具体而言，所述中控模块在所述第三判定方式下将所述一级差值与所述第二预设一级差值的差值记为二级差值，并根据二级差值判定针对所述辊组数量的调节方式，其中：
第一调节方式为所述中控模块选用第一调节系数α1将所述辊组数量调节至对应值；所述第一调节方式满足所述二级差值大于等于预设二级差值；
第二调节方式为所述中控模块选用第二调节系数α2将所述辊组数量调节至对应值；所述第二调节方式满足所述二级差值小于所述预设二级差值。
本发明中所述中控模块根据二级差值选用对应的调节系数将所述辊组数量调节至对应值，提高了对辊组数量的控制精度，进一步提高了分析板材的厚度的准确度，进一步缩短了厚度调节周期。
具体而言，所述中控模块在第一预设条件下控制所述检测模块检测成型机第二成型单元中所述板材的厚度，并将测得的板材的厚度与第二预设厚度进行比对，中控模块在测得的板材的厚度大于第二预设厚度时将测得的板材的厚度与第二预设厚度的差值记为三级差值，并根据三级差值确定制得的板材是否符合厚度标准的厚度判定方式，其中：
第一厚度判定方式为所述中控模块判定制得的板材符合厚度标准，并向所述显示模块发送继续运行指令；所述第一厚度判定方式满足所述三级差值小于等于预设三级差值；
第二厚度判定方式为所述中控模块判定制得的板材存在固化，并根据所述三级差值将成型机中的温度调节至对应值；所述第二厚度判定方式满足所述三级差值大于所述预设三级差值；
所述第一预设条件为所述中控模块完成对辊组数量的调节。
本发明实施例中所述预设三级差值为1.2cm。
本发明中所述中控模块根据三级差值确定制得的板材是否符合厚度标准，并在判定制得的板材不符合厚度标准时判定制得的板材存在固化，并根据所述三级差值将成型机中的温度调节至对应值，提高了对成型机的温度的控制精度，进一步缩短了厚度调节周期，在保证对板材的厚度进行精准调节的同时，进一步提高了板材的生产效率。
具体而言，所述中控模块在所述第二厚度判定方式下将所述三级差值与所述预设三级差值的比值记为一级比值，并根据一级比值判定针对成型机中的温度判定方式，其中：
第一温度判定方式为所述中控模块选用第一温度调节系数β1将成型机中的温度调节至对应值；所述第一温度判定方式满足所述一级比值大于等于预设一级比值；
第二温度判定方式为所述中控模块选用第二温度调节系数β2将成型机中的温度调节至对应值；所述第二温度判定方式满足所述一级比值小于所述预设一级比值。
本发明中所述中控模块根据所述三级差值与所述预设三级差值的比值选用对应的温度调节系数将成型机的温度调节至对应值，提高了对成型机的温度的控制精度，进一步提高了分析板材的厚度的准确度，进一步缩短了厚度调节周期，在保证对板材的厚度进行精准调节的同时，进一步提高了板材的生产效率。
具体而言，所述中控模块在所述第一预设条件下控制所述检测模块检测成型机第二成型单元中所述板材的厚度，并将测得的板材的厚度与所述第二预设厚度进行比对，中控模块在测得的板材的厚度小于等于第二预设厚度时将第二预设厚度与测得的板材的厚度的差值记为四级差值，并根据四级差值判定制得的板材是否符合厚度标准的确定方式，其中：
第一确定方式为所述中控模块判定制得的板材符合厚度标准，并向所述显示模块发送继续运行指令；所述第一确定方式满足所述四级差值小于等于预设四级差值；
第二确定方式为所述中控模块判定制得的板材不符合厚度标准且存在拉伸过度，并控制所述检测模块对成型机第一成型单元中板材的宽度进行检测以根据测得的宽度将辊组的转速调节至对应值；所述第二确定方式满足所述四级差值大于所述预设四级差值。
本发明实施例中预设四级差值为1.02。
本发明中所述中控模块在测得的板材的厚度小于等于第二预设厚度时将根据第二预设厚度与测得的板材的厚度的差值判定制得的板材是否符合厚度标准，并在判定制得的板材不符合厚度标准且存在拉伸过度时控制所述检测模块对成型机第一成型单元中板材的宽度进行检测以根据测得的宽度将辊组的转速调节至对应值，提高了对板材的拉伸情况的控制精度，进一步提高了分析板材的厚度的准确度，进一步缩短了厚度调节周期，在保证对板材的厚度进行精准调节的同时，进一步提高了板材的生产效率。
具体而言，所述中控模块在所述第二确定方式下根据测得的板材的宽度确定针对所述辊组的转速调节方式，其中：
第一转速调节方式为所述中控模块选用第一转速调节系数γ1将第一组辊组的转速调节至对应值；所述第一转速调节方式满足所述宽度大于预设宽度；
第二转速调节方式为所述中控模块选用第二转速调节系数γ2将第二组辊组的转速调节至对应值；所述第二转速调节方式满足所述宽度小于等于所述预设宽度。
本发明中所述中控模块根据测得的板材的宽度选用对应的转速调节系数将所述辊组的转速调节至对应值，提高了对辊组的转速的控制精度，进一步提高了分析板材的厚度的准确度，进一步缩短了厚度调节周期，在保证对板材的厚度进行精准调节的同时，进一步提高了板材的生产效率。
具体而言，所述中控模块在第二预设条件下控制所述检测模块重新检测成型机第一成型单元中板材的宽度并在测得的宽度大于所述预设宽度时将测得的宽度与预设宽度的差值记为宽度差值，中控模块根据宽度差值判定针对所述板材的修正方式，其中：
第一修正方式为所述中控模块选用间距修正系数a将所述辊组的间距修正至对应值；所述第一修正方式满足所述宽度差值小于等于预设宽度差值；
第二修正方式为所述中控模块判定将出料口处板材的尺寸修正至对应值；所述第二修正方式满足所述宽度差值大于所述预设宽度差值；
所述第二预设条件为所述中控模块完成对辊组的转速的调节。
本发明中所述中控模块根据测得的宽度与预设宽度的差值判定将所述辊组的间距修正至对应值，或将出料口处板材的尺寸修正至对应值，提高了对板材的拉伸情况的控制精度，进一步提高了分析板材的厚度的准确度，进一步缩短了厚度调节周期，在保证对板材的厚度进行精准调节的同时，进一步提高了板材的生产效率。
具体而言，所述中控模块在所述第一判定方式下将所述一级差值与所述第一预设一级差值的比值记为二级比值，并根据二级比值判定针对传送带的移速调节方式，其中：
第一移速调节方式为所述中控模块选用第一移速调节系数v1将传送带的移速调节至对应值；所述第一移速调节方式满足所述二级比值大于等于预设二级比值；
第二移速调节方式为所述中控模块选用第二移速调节系数v2将传送带的移速调节至对应值；所述第二移速调节方式满足所述二级比值小于所述预设二级比值。
具体而言，所述中控模块在第三预设条件下重新检测制得的板材的厚度，并根据测得的板材厚度判定针对传送带的移速修正方式，其中：
第一移速修正方式为所述中控模块选用第一移速修正系数w1将传送带的移速修正至对应值；所述第一移速修正方式满足所述板材厚度小于等于第一预设板材厚度；
第二移速修正方式为所述中控模块向所述显示模块发送继续运行指令；所述第二移速修正方式满足所述板材厚度大于所述第一预设板材厚度且小于等于第二预设板材厚度；
第三移速修正方式为所述中控模块选用第二移速修正系数w2将传送带的移速修正至对应值；所述第三移速修正系数满足所述板材厚度大于所述第二预设板材厚度；
所述第三预设条件为所述中控模块完成对传送带的移速的调节。
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种XPS板材生产在线自动控制方法，其特征在于，包括：
步骤S1、检测模块检测由模唇挤出输送至成型机第一成型单元的板材的厚度，中控模块根据测得的厚度判定制得的板材是否符合预设标准，并在判定制得的板材不符合预设标准时根据板材的厚度将传送带的速度调节至对应值，或，将辊组数量调节至对应值；
步骤S2、所述中控模块在完成对所述辊组数量的调节时控制所述检测模块检测成型机第二成型单元中所述板材的厚度，并将测得的厚度与预设厚度进行比对，中控模块根据比对结果判定制得的板材是否符合厚度标准并在判定制得的板材不符合厚度标准时判定存在固化，或，判定制得的板材存在拉伸过度；
步骤S3、所述中控模块在判定存在固化时根据测得的所述第二成型单元中板材的厚度将成型机中的温度调节至对应值；
步骤S4、所述中控模块在判定制得的板材存在拉伸过度时控制所述检测模块检测所述成型机第一成型单元中板材的宽度，并根据测得的宽度将辊组的转速调节至对应值；
步骤S5、所述中控模块在判定制得的板材符合预设标准时向显示模块发送继续运行指令，并将制得的板材冷却输出；
所述中控模块在所述步骤S1中根据所述检测模块测得的成型机第一成型单元中的板材的厚度与第一预设厚度的差值确定制得的板材是否符合预设标准，以及，
在判定制得的所述板材不符合预设标准时根据所述差值将传送带的速度调节至对应值，或，将所述辊组数量调节至对应值；
所述中控模块在判定制得的所述板材符合预设标准时向所述显示模块发送合格指令；
所述中控模块在完成对辊组数量的调节时将所述检测模块测得的所述成型机第二成型单元中所述板材的厚度与第二预设厚度进行比对，并在测得的板材的厚度大于预设厚度时根据板材的厚度判定制得的板材是否符合厚度标准，以及：
在判定制得的板材符合厚度标准时向所述显示模块发送继续运行指令，
或在判定制得的板材不符合厚度标准时判定制得的板材存在固化，并根据测得的板材的厚度与第二预设厚度的差值将成型机中的温度调节至对应值；
所述中控模块在所述检测模块测得的成型机第二成型单元中所述板材的厚度小于等于第二预设厚度时根据第二预设厚度与测得的板材的厚度判定制得的板材是否符合厚度标准，以及，
在判定制得的板材不符合厚度标准时存在拉伸过度，并控制所述检测模块对所述成型机第一成型单元中板材的宽度进行检测以根据测得的宽度将辊组的转速调节至对应值，
或，在判定制得的板材符合厚度标准时向所述显示模块发送继续运行指令。
2.根据权利要求1所述的XPS板材生产在线自动控制方法，其特征在于，所述中控模块在判定制得的所述板材不符合预设标准时基于测得的成型机第一成型单元中的板材的厚度与第一预设厚度的差值设有若干针对所述辊组数量的调节方式，且各调节方式针对辊组数量的调节幅度均不相同。
3.根据权利要求1所述的XPS板材生产在线自动控制方法，其特征在于，所述中控模块在判定制得的板材存在固化时基于测得的板材的厚度与第二预设厚度的差值设有若干针对成型机中的温度的调节方式，且各调节方式针对成型机中温度的调节幅度均不相同。
4.根据权利要求1所述的XPS板材生产在线自动控制方法，其特征在于，所述中控模块在判定制得的板材存在拉伸过度时基于测得的板材的宽度设有若干针对所述辊组的转速的调节方式，且各调节方式针对辊组的转速的调节幅度均不相同。
5.根据权利要求4所述的XPS板材生产在线自动控制方法，其特征在于，所述中控模块在完成对辊组的转速的调节时控制所述检测模块重新检测所述成型机第一成型单元中板材的宽度进行检测并在测得的宽度大于预设宽度时基于测得的宽度与预设宽度的差值判定选用间距修正系数a将所述辊组的间距修正至对应值，
或，判定将出料口处板材的尺寸修正至对应值。
6.根据权利要求1所述的XPS板材生产在线自动控制方法，其特征在于，所述中控模块在判定制得的所述板材不符合预设标准时基于测得的成型机第一成型单元中的板材的厚度与第一预设厚度的差值设有若干针对传送带的移速的调节方式，且各调节方式针对传送带的移速的调节幅度均不相同。
7.根据权利要求6所述的XPS板材生产在线自动控制方法，其特征在于，所述中控模块在完成对传送带的移速的调节时重新检测制得的板材的厚度，并基于测得的板材厚度设有若干针对传送带的移速的修正方式，且各修正方式针对传送带的移速的修正幅度均不相同。
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