CN117025878A - 一种快速化渣的转炉少渣冶炼方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于钢铁冶金行业中的转炉炼钢技术领域，具体涉及一种快速化渣的转炉少渣冶炼方法，本发明采用单渣留渣冶炼方法，根据供氧量节点控制枪位采用高‑低‑低方式进行吹炼，并且控制炉渣碱度在2.00‑2.30之间，根据供氧量节点控制石灰、白云石、烧结矿的加入时机和加入量，实现了快速化渣，提高了过程化渣能力，前期起渣时间为开吹后3min之内，较正常操作提前1.5min以上，并且实现了低碱度高效脱磷的目标，终点命中率明显改善。另外实现了少渣炼钢，使红渣量小于63kg/t钢，喷溅渣量小于6kg/t钢，保证了冶炼过程平稳，无喷溅现象。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶金行业中的转炉炼钢技术领域，具体涉及一种快速化渣的转炉少渣冶炼方法。
背景技术
随着钢铁行业的竞争，迫于转炉炼钢成本压力，传统的高碱度、大渣量的转炉冶炼工艺已经逐步被淘汰。近年来国内外各个钢厂均在研究留渣作业，大多数采用双渣留渣工艺，该工艺过程倒炉倒渣，不仅影响转炉作业率，且存在安全风险。
中国专利文献CN110616290A(201910941191.4)公开了一种降低终渣高度的转炉单渣留渣冶炼方法，包括：1)铁水预处理工序；2)留渣工序；3)装入工序；4)吹炼工序：吹炼过程中分阶段控制；5)放钢。该降低终渣高度的转炉单渣留渣冶炼方法中，吹炼工序中分阶段控制，并实现对装入制度、供氧制度、造渣制度和终点进行控制，能够有效降低转炉终渣高度，从而减少转炉倒炉出钢次数，缩短冶炼周期，加快生产节奏。但是上述方法主要目的是为了解决转炉终点渣泡沫化严重的问题，并未涉及冶炼过程快速化渣和少渣冶炼等问题，从实施例中能够看出起泡沫渣时间在4.5min以上，不利于脱磷，影响转炉作业率。
发明内容
本发明的目的在于解决上述问题，提供了一种快速化渣的转炉少渣冶炼方法，本发明主要目的是实现前期快速化渣的基础上降低总渣量，在不影响脱磷率的条件下降低石灰和白云石消耗。
本发明工艺流程为循环流程，即：炉内留渣-溅渣护炉-加废钢-兑铁-吹炼-出钢-炉内留渣。
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种快速化渣的转炉少渣冶炼方法，包括以下步骤：
S1、留渣工序；
S2、装入工序；
S3、吹炼工序：
吹炼枪位采用高-低-低方式，根据供氧量在二级模型上设置枪位参数，以开吹为起点，开吹枪位1600—1650mm，吹炼至1250—1350Nm3降枪至1500—1550mm，吹炼至1700—1800Nm3降至1450—1500mm，吹炼至1900—2000Nm3时降至1350—1400mm，吹炼至3200—3300Nm3枪位再降到1300—1350mm，吹炼至4000—4200Nm3时枪位控制在1250—1300mm，吹炼至4700—4800Nm3时枪位控制在1200—1250mm，吹炼至5000—5100Nm3时枪位控制在1100—1150mm，终点前1.5min将枪位控制在900—950mm直至终点提枪；
供氧量300Nm3之前供氧流量设置为230—250Nm3/min，供氧量300Nm3之后供氧流量设置为380—390Nm3/min，终点供氧流量设置为400—410Nm3/min；
在二级模型上设置加料模式，炉渣碱度设置在2.00-2.30之间，计算出石灰、白云石、烧结矿的加入量，根据二级模型自动计算石灰、白云石、烧结矿的加入量，具体的计算方法为现有技术，在此不做赘述，采用以下加料模式进行加料：
石灰加入方式：供氧量350—400Nm3时加入石灰总量的50—55％、在供氧量1400—1600Nm3时加入石灰总量的8—10％，之后根据供氧量每隔300—400Nm3按石灰总量的8—9％分4批加入，供氧量在4100—4200m3时加入最后一批石灰总量的4—10％的石灰；
白云石加入方式：开吹供氧量达380—400Nm3时加入白云石11—12kg/t；
烧结矿加入方式：
若计算量≥20kg/t，则开吹供氧量达400—450Nm3时加入总量的30％，其余烧结矿在供氧量达2000Nm3时按烧结矿计算总量的7％加入二批烧结矿，之后供氧量每增加300Nm3加入一批烧结矿，每批烧结矿量按计算总量的7％加入，烧结矿从1950Nm3到4950Nm3共分10批根据供氧量均匀加入；
若5kg/t＜计算量＜20kg/t，则开吹供氧量达400Nm3时加入总量的40％。其余烧结矿在供氧量达3000Nm3时按烧结矿计算总量的12％加入二批烧结矿，之后供氧量每增加400Nm3加入一批烧结矿，每批烧结矿量按计算总量的12％加入，烧结矿从3000Nm3到4600Nm3共分5批根据供氧量均匀加入；
若计算量≤5kg/t，则开吹供氧量达400Nm3时全部加入；
S4、出钢工序。
在本发明中枪位是控制化渣速度的关键，留渣量过大，枪位高会使炉渣化不透；枪位过低会造成氧化铁不足，化渣不良，影响过程操作，枪位必须合理才能保证化渣速度，提高脱磷效果，因此本发明根据供氧量节点控制枪位，枪位采用高-低-低方式，并且采用低碱度炉渣，碱度控制在2.00-2.30之间，根据供氧量节点控制石灰、白云石、烧结矿的加入时机和加入量，从而保证了冶炼过程平稳，无喷溅现象，并且保证了脱磷效果。
本发明的技术方案还有：步骤S1中，留渣量确定为35-50kg/t，上一炉出钢完毕后根据终渣量从炉前倒出部分红渣后进行溅渣护炉。由于渣量过多不利于过程控制，且影响动力学，通过控制留渣量，能够与枪位配合实现更好的化渣效果，提高脱磷效率。
本发明的技术方案还有：所述步骤S2为：摇炉至渣面130-140度后进行加废钢、兑铁作业。
本发明的技术方案还有：转炉少渣冶炼方法用于铁水硅≤0.55％的原料冶炼。由于硅含量高了采用单渣留渣法，冶炼转炉易出现过程喷溅现象，因此通过控制钢水中硅的含量进一步避免喷溅。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明采用单渣留渣冶炼方法，根据供氧量节点控制枪位，枪位采用高-低-低方式，并且采用低碱度炉渣，碱度控制在2.00-2.30之间，根据供氧量节点控制石灰、白云石、烧结矿的加入时机和加入量，从而保证了冶炼过程平稳，无喷溅现象。
2、本发明采用单渣留渣法，冶炼过程不倒炉倒渣，有利于提高冶炼节奏和安全作业系数。
3、本发明根据供氧量和枪位的变化控制石灰、白云石、烧结矿的加入时机和加入量，实现了快速化渣，实现了少渣炼钢，使红渣量小于63kg/t钢，喷溅渣量小于6kg/t钢。
4、现有技术为高碱度脱磷，高碱度导致渣量大，本发明通过优化单渣留渣供氧制度和造渣制度，提高了过程化渣能力，前期起渣时间为开吹后3min之内，较正常操作提前1.5min以上，并且实现了低碱度高效脱磷的目标，终点命中率明显改善。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明进行进一步阐述。
对比例
对比例采用现有技术进行冶炼，所述的转炉为120t顶底复吹转炉。
(1)将上一炉炉渣倒出部分留40kg/t钢在炉内进行溅渣护炉。
(2)溅渣完毕后向下摇炉至135度后抬炉加废钢、兑铁。
(3)根据铁水成分(Si：0.43％、P:0.165％等)、温度(1289℃)和重量、废钢量、所冶炼钢种目标(目标温度1640℃，目标碳:0.010％)以及留渣量等计算所需加入的散装料(石灰、白云石和烧结矿)。
(4)氧枪控制按照设定枪位执行。即前期1600mm，过程根据流量梯度降枪，吹炼至5266Nm3时氧枪降至900mm直至终点。
(5)加料控制：根据二级计算散装料加入量。前期加入石灰17.31kg/t，白云石12kg/t；供氧量达1500Nm3后分5批加入石灰，每批加入3.12kg/t；供氧量为4150m3时加入最后一批石灰1.73kg/t。
(6)终点控制：终点碳：0.093％，终点磷：0.019％。
(7)红渣渣量称重为83.36kg/t，喷溅渣称重为9.23kg/t。
实施例
实施例与对比例不同之处在于，实施例是根据本发明所阐述的转炉炼钢方法在120t顶底复吹转炉连续冶炼8炉钢。根据“炉内留渣-溅渣护炉-加废钢-兑铁-吹炼-出钢-炉内留渣”的循环流程连续进行冶炼。
其中，铁水成分和废钢配比见表1。炉内留渣量控制在35-50kg/t，开始进行顶底复吹冶炼，枪位采用本发明技术方案设定的模型枪位，加料方式采用本发明技术方案的模型进行。终点采用副枪TSO探头测量。TSO终点成分和温度见表2，留渣量以及过程加入石灰量和白云石量见表3，起渣时间见表4。
表1实施例的铁水成分和废钢配比表
表2 TSO测量终点温度、终点碳和TSO钢样成分
表3留渣量和石灰、白云石加入量表
| 序号 | 留渣量/(kg/t) | 石灰加入量(kg/t) | 白云石加入量(kg/t) |
| 1 | 35 | 29.21 | 11.53 |
| 2 | 36 | 26.54 | 11.52 |
| 3 | 40 | 30.77 | 11.5 |
| 4 | 45 | 34.68 | 11.48 |
| 5 | 50 | 25.33 | 11.33 |
| 6 | 50 | 29.3 | 11.47 |
| 7 | 42 | 35.12 | 11.06 |
| 8 | 40 | 36.72 | 11.08 |
表4化渣时间
| 序号 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 起渣时间/min | 2.8 | 2.9 | 3.0 | 2.6 | 2.8 | 2.75 | 2.66 | 2.7 |
(1)实施例采用本发明的方法冶炼8炉钢，红渣渣量称重平均为62.18kg/t，喷溅渣称重平均为5.89kg/t，与对比例相比，红渣渣量明显降低，实现了转炉少渣冶炼的目的，并且有效减少了喷溅。
(2)另外，实施例的平均起渣时间2.78min，较现有技术的正常冶炼化渣时间提前1.22min以上，为提高脱磷率提供了良好的条件，有助于提高转炉作业率。
Claims (4)
1.一种快速化渣的转炉少渣冶炼方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、留渣工序；
S2、装入工序；
S3、吹炼工序：
吹炼枪位采用高-低-低方式，根据供氧量在二级模型上设置枪位参数，以开吹为起点，开吹枪位1600—1650mm，吹炼至1250—1350Nm3降枪至1500—1550mm，吹炼至1700—1800Nm3降至1450—1500mm，吹炼至1900—2000Nm3时降至1350—1400mm，吹炼至3200—3300Nm3枪位再降到1300—1350mm，吹炼至4000—4200Nm3时枪位控制在1250—1300mm，吹炼至4700—4800Nm3时枪位控制在1200—1250mm，吹炼至5000—5100Nm3时枪位控制在1100—1150mm，终点前1.5min将枪位控制在900—950mm直至终点提枪；
供氧量300Nm3之前供氧流量设置为230—250Nm3/min，供氧量300Nm3之后供氧流量设置为380—390Nm3/min，终点供氧流量设置为400—410Nm3/min；
炉渣碱度设置在2.00-2.30之间，计算出石灰、白云石、烧结矿的加入量，采用以下加料模式进行加料：
石灰加入方式：供氧量350—400Nm3时加入石灰总量的50—55％、在供氧量1400—1600Nm3时加入石灰总量的8—10％，之后根据供氧量每隔300—400Nm3按石灰总量的8—9％分4批加入，供氧量在4100—4200m3时加入最后一批石灰总量的4—10％的石灰；
白云石加入方式：开吹供氧量达380—400Nm3时加入白云石11—12kg/t；
烧结矿加入方式：
若计算量≥20kg/t，则开吹供氧量达400—450Nm3时加入总量的30％，其余烧结矿在供氧量达2000Nm3时按烧结矿计算总量的7％加入二批烧结矿，之后供氧量每增加300Nm3加入一批烧结矿，每批烧结矿量按计算总量的7％加入，烧结矿从1950Nm3到4950Nm3共分10批根据供氧量均匀加入；
若5kg/t＜计算量＜20kg/t，则开吹供氧量达400Nm3时加入总量的40％。其余烧结矿在供氧量达3000Nm3时按烧结矿计算总量的12％加入二批烧结矿，之后供氧量每增加400Nm3加入一批烧结矿，每批烧结矿量按计算总量的12％加入，烧结矿从3000Nm3到4600Nm3共分5批根据供氧量均匀加入；
若计算量≤5kg/t，则开吹供氧量达400Nm3时全部加入；
S4、出钢工序。
2.根据权利要求1所述的快速化渣的转炉少渣冶炼方法，其特征在于：步骤S1中，留渣量确定为35-50kg/t，上一炉出钢完毕后根据终渣量从炉前倒出部分红渣后进行溅渣护炉。
3.根据权利要求1所述的快速化渣的转炉少渣冶炼方法，其特征在于：所述步骤S2为：摇炉至渣面130-140度后进行加废钢、兑铁作业。
4.根据权利要求1所述的快速化渣的转炉少渣冶炼方法，其特征在于：转炉少渣冶炼方法用于铁水硅≤0.55％的原料冶炼。
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