CN117021643A - 一种复合双层橡胶胶辊的制备方法 - Google Patents
一种复合双层橡胶胶辊的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN117021643A CN117021643A CN202311014858.9A CN202311014858A CN117021643A CN 117021643 A CN117021643 A CN 117021643A CN 202311014858 A CN202311014858 A CN 202311014858A CN 117021643 A CN117021643 A CN 117021643A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- rubber
- layer rubber
- preparing
- agent
- raw material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 title claims abstract description 117
- 239000005060 rubber Substances 0.000 title claims abstract description 117
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 30
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 25
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 45
- -1 polysiloxane Polymers 0.000 claims abstract description 40
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 29
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 29
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 claims abstract description 27
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 claims abstract description 26
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 21
- 238000003490 calendering Methods 0.000 claims abstract description 15
- 238000005498 polishing Methods 0.000 claims abstract description 14
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 13
- 229920001296 polysiloxane Polymers 0.000 claims abstract description 13
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 3
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000009966 trimming Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 52
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 43
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 40
- 244000043261 Hevea brasiliensis Species 0.000 claims description 25
- 229920003052 natural elastomer Polymers 0.000 claims description 25
- 229920001194 natural rubber Polymers 0.000 claims description 25
- 239000006229 carbon black Substances 0.000 claims description 24
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 17
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 claims description 17
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical group O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 230000003712 anti-aging effect Effects 0.000 claims description 15
- 239000004014 plasticizer Substances 0.000 claims description 12
- 229920002545 silicone oil Polymers 0.000 claims description 12
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 claims description 10
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 239000000178 monomer Substances 0.000 claims description 10
- 239000008107 starch Substances 0.000 claims description 10
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 claims description 10
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 10
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 238000005303 weighing Methods 0.000 claims description 10
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 238000004026 adhesive bonding Methods 0.000 claims description 8
- 239000012744 reinforcing agent Substances 0.000 claims description 8
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 8
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims description 8
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 6
- 238000013329 compounding Methods 0.000 claims description 5
- JINXYLZMLZNPAR-UHFFFAOYSA-N 1-sulfanylidene-1,3-benzothiazole Chemical compound C1=CC=C2S(=S)C=NC2=C1 JINXYLZMLZNPAR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000012459 cleaning agent Substances 0.000 claims description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 4
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims description 4
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 claims description 4
- 239000003921 oil Substances 0.000 claims description 4
- 238000004513 sizing Methods 0.000 claims description 4
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 claims description 4
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 claims description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 3
- MRPZLXMWCIWOGP-UHFFFAOYSA-N 2,3-dimethyl-n-phenylaniline Chemical compound CC1=CC=CC(NC=2C=CC=CC=2)=C1C MRPZLXMWCIWOGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 claims description 2
- WIVXEZIMDUGYRW-UHFFFAOYSA-L copper(i) sulfate Chemical compound [Cu+].[Cu+].[O-]S([O-])(=O)=O WIVXEZIMDUGYRW-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 2
- 229930003836 cresol Natural products 0.000 claims description 2
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims description 2
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- WIXQDLZPMCICTK-UHFFFAOYSA-N n-(2-acetylphenyl)-n-phenylacetamide Chemical compound C=1C=CC=C(C(C)=O)C=1N(C(=O)C)C1=CC=CC=C1 WIXQDLZPMCICTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- HMPSOEYFMTWOFC-UHFFFAOYSA-N propane-2,2-dithiol Chemical compound CC(C)(S)S HMPSOEYFMTWOFC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- TXDNPSYEJHXKMK-UHFFFAOYSA-N sulfanylsilane Chemical compound S[SiH3] TXDNPSYEJHXKMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229940071127 thioglycolate Drugs 0.000 claims 1
- CWERGRDVMFNCDR-UHFFFAOYSA-M thioglycolate(1-) Chemical compound [O-]C(=O)CS CWERGRDVMFNCDR-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims 1
- 229920002379 silicone rubber Polymers 0.000 abstract description 13
- 239000004945 silicone rubber Substances 0.000 abstract description 13
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 79
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 10
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 8
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 8
- 238000004132 cross linking Methods 0.000 description 4
- 239000002356 single layer Substances 0.000 description 4
- OJCSPXHYDFONPU-UHFFFAOYSA-N etoac etoac Chemical compound CCOC(C)=O.CCOC(C)=O OJCSPXHYDFONPU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 3
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 3
- 229920000459 Nitrile rubber Polymers 0.000 description 2
- 239000003963 antioxidant agent Substances 0.000 description 2
- 230000003078 antioxidant effect Effects 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 2
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 2
- 229920001084 poly(chloroprene) Polymers 0.000 description 2
- 238000010526 radical polymerization reaction Methods 0.000 description 2
- 230000019635 sulfation Effects 0.000 description 2
- 238000005670 sulfation reaction Methods 0.000 description 2
- NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-M Acrylate Chemical compound [O-]C(=O)C=C NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 description 1
- 229920003048 styrene butadiene rubber Polymers 0.000 description 1
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D99/00—Subject matter not provided for in other groups of this subclass
- B29D99/0032—Producing rolling bodies, e.g. rollers, wheels, pulleys or pinions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L7/00—Compositions of natural rubber
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L83/00—Compositions of macromolecular compounds obtained by reactions forming in the main chain of the macromolecule a linkage containing silicon with or without sulfur, nitrogen, oxygen or carbon only; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L83/04—Polysiloxanes
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
本发明公开了一种复合双层橡胶胶辊的制备方法，包括以下步骤：将合金型材进行切割，同时对边角进行修整打磨，打磨完成之后对辊芯的表面进行清洁和加工处理；制备内层橡胶原料和外层橡胶原料；对处理完成的辊芯表面进行粘合剂的涂覆；将内层橡胶原料均匀的涂覆于辊芯的表面，涂覆完成之后进行烘干和压延；对烘干压延完成之后的内层橡胶表面再次进行粘合剂的涂覆：将外层橡胶原料包覆于内层橡胶的表面，包覆完成之后进行压延、美缝粘合和固化，在对氢甲基聚硅氧烷制备硅橡胶的过程中，提高了硅橡胶的强度、硬度和耐磨性，同时降低了其粘性，在对产品的输送过程中可以达到精准的定位，不会出现粘结纸箱等产品的情况。
Description
技术领域
本发明涉及胶辊技术领域，具体涉及一种复合双层橡胶胶辊的制备方法。
背景技术
胶辊具有很多的应用场景，其表面橡胶塑封质量的好坏与过胶辊具有密切的关系，现有的橡胶胶辊大多采用单层橡胶制备，由于其与内层的金属辊芯直接接触，容易导致其抗氧化能力降低，使用中，在输送物品时，又要保证其具有一定的耐摩擦性能，现有的单层胶辊很难达到双重效果，于是出现符合双层胶辊，现有的双层胶辊是将两层橡胶进行复合共挤生产，在使用过程中容易因为粘结性差而导致分层，影响使用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种复合双层橡胶胶辊的制备方法，以解决上述背景中技术问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种复合双层橡胶胶辊的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：辊芯加工处理：将合金型材进行切割，同时对边角进行修整打磨，打磨完成之后对辊芯的表面进行清洁和加工处理；
步骤二：制备橡胶层原料：制备内层橡胶原料和外层橡胶原料；
步骤三：辊芯涂胶：对处理完成的辊芯表面进行粘合剂的涂覆；
步骤四：内层制备：将内层橡胶原料均匀的涂覆于辊芯的表面，涂覆完成之后进行烘干和压延；
步骤五：内层涂胶：对烘干压延完成之后的内层橡胶表面再次进行粘合剂的涂覆：
步骤六：外层复合：将外层橡胶原料包覆于内层橡胶的表面，包覆完成之后进行压延和美缝粘合，最后对压延完成的胶辊进行固化。
作为本发明进一步的方案：所述步骤一中辊芯的加工处理步骤为：
清洗去除辊芯表面的灰尘浮灰，再采用清洁剂去除表面的油污尘垢，然后，使用磨砂机对辊芯的表面进行磨砂处理，最后，使用硫化剂对辊芯的表面进行硫化预处理。
作为本发明进一步的方案：所述内层橡胶原料的制备方法包括以下步骤：
步骤A1：按重量份称取以下原料：天然橡胶、硫磺、加速剂、促进剂、防老剂、碳黑和淀粉；
步骤A2：将天然橡胶打碎之后置于第一混炼炉内以160-175℃进行混炼，天然橡胶熔融之后向第一混炼炉内加入碳黑、防老剂和淀粉，以120-140r/min的转速，搅拌3-6min：
步骤A3：保持120-140r/min的转速，将第一混炼炉内的温度以5℃/min的速率降至125-130℃；
步骤A4：向第一混炼炉内加入硫磺、促进剂和加速剂，保持125-130℃的混炼温度并保持120-140r/min的转速，搅拌6-8min，之后将搅拌速度降为30-40r/min，保持搅拌。
作为本发明进一步的方案：所述步骤A1中天然橡胶为TSR；其中天然橡胶、硫磺、加速剂、促进剂、防老剂、碳黑和淀粉的重量比为1∶0.2-0.5∶0.04-0.07∶0.03-0.04∶0.06-0.08∶0.03-0.05∶0.1-0.18。
作为本发明进一步的方案：所述加速剂为硫酰化二乙酸四乙酯、N，N′-二乙基硫脲和十六烷基二异丙基二硫醚中的一种；所述促进剂为氧化锌、氧化镁和硫酸亚铜中的一种；所述防老剂为硫化苯并噻唑和二甲基二苯基胺中的一种。
作为本发明进一步的方案：所述外层橡胶原料的制备方法包括以下步骤：
步骤B1：按重量份称取氢甲基聚硅氧烷、硫化剂、增强剂、碳黑、稳定剂和硅油；
步骤B2：将氢甲基聚硅氧烷加入至第二混炼机内，以150-180℃进行混炼，保持60-80r/min的转速进行搅拌，然后一次向第二混炼机内加入增强剂、碳黑、稳定剂和硅油，保持搅拌10-12min，得到外层基料；
步骤B3：将外层基料转移至硫化机内，保持170-180℃使其与硫化剂进行硫化反应，得到外层胶料；
步骤B4：对外层胶料进行注塑冷却得到外层橡胶原料。
作为本发明进一步的方案：所述氢甲基聚硅氧烷、硫化剂、增强剂、碳黑、稳定剂和硅油的重量比为1∶0.2-0.3∶0.08-0.1∶0.05-0.07∶0.04-0.06∶0.1-0.2。
作为本发明进一步的方案：所述增强剂为二氧化硅；所述稳定剂为二苯基二异丙基苯酚、二正丁基二异丙酚和N-苯基二乙酰苯胺中的一种。
作为本发明进一步的方案：所述粘合剂的制备方法包括以下步骤：
按重量份为1∶0.12-0.15∶0.1-0.2称取丙烯酸酯单体、增塑剂和固化剂；然后将丙烯酸酯单体置于第三混炼机内，保持混炼温度为44-48℃，向第三混炼机内先加入增塑剂并保持90-120r/min的搅拌速度，均质搅拌6-8min，再向第三混炼机内加入固化剂，将搅拌速度降低至60-80r/min，搅拌4-5min，便可以得到粘合剂。
作为本发明进一步的方案：所述增塑剂为二甲酸酯和塑化纤维素酯中的一种；所述固化剂为过氧化苯酚、过氧化甲酚、二巯基丙烷和巯基硅烷中的一种。
本发明的有益效果：
(1)本发明中，以TSR为基础橡胶原料，在生产复合双层橡胶胶辊时作为内层橡胶层，可以大大提高其弹性，同时由于与辊芯接触，会出现氧化的情况，使用寿命降低，容易出现脱落的情况发生，通过对天然橡胶的的改性以及防老剂、碳黑的加入，使其抗氧化能力以及自身稳定性均得到显著的提升；
(2)本发明中，在对氢甲基聚硅氧烷制备硅橡胶的过程中，加入二氧化硅和碳黑等，提高了硅橡胶的强度、硬度和耐磨性，另外，增加了硅油，降低硅橡胶的流动性上，同时降低了其粘性，在对产品的输送过程中可以达到精准的定位，不会出现粘结纸箱等产品的情况，另外，增加了稳定剂如二苯基二异丙基苯酚，提高了其抗氧化能力，在高温环境中，流动性和粘性不仅得到了提升，抗氧化能力也得到了提升；
(3)本发明中，将丙烯酸酯单体与二甲酸酯和过氧化苯酚进行混炼，一方面，二甲酸酯可以起到调节黏度和提高粘接性能的作用，另一方面，过氧化苯酚可以引发自由基聚合反应，形成交联结构，进而反应产生交联，可以大大提高粘合剂的粘结性能，并且固化剂在后续的粘合过程中，可以提高自身的干燥速度，大大提高生产工艺中的效率。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是本发明制备方法流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1所示，本发明公布如下实施例：
实施例一
一种复合双层橡胶胶辊的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：辊芯加工处理：清洗去除辊芯表面的灰尘浮灰，再采用清洁剂去除表面的油污尘垢，然后，使用磨砂机对辊芯的表面进行磨砂处理，最后，使用硫化剂对辊芯的表面进行硫化预处理；
步骤二：制备橡胶层原料：制备内层橡胶原料和外层橡胶原料；
内层橡胶原料的制备方法包括以下步骤：
按重量份比为1∶0.2∶0.04∶0.03∶0.06∶0.03∶0.1称取以下原料：TSR天然橡胶、硫磺、加速剂、促进剂、防老剂、碳黑和淀粉；将TSR天然橡胶打碎之后置于第一混炼炉内以160℃进行混炼，天然橡胶熔融之后向第一混炼炉内加入碳黑、防老剂和淀粉，以120r/min的转速，搅拌3min：保持120r/min的转速，将第一混炼炉内的温度以5℃/min的速率降至125℃；向第一混炼炉内加入硫磺、促进剂和加速剂，保持125℃的混炼温度并保持120r/min的转速，搅拌6min，之后将搅拌速度降为30r/min，保持搅拌；其中，加速剂为硫酰化二乙酸四乙酯；促进剂为氧化锌；防老剂为硫化苯并噻唑；以TSR为基础橡胶原料，在生产复合双层橡胶胶辊时作为内层橡胶层，可以大大提高其弹性，同时由于与辊芯接触，会出现氧化的情况，使用寿命降低，容易出现脱落的情况发生，通过对天然橡胶的的改性以及防老剂、碳黑的加入，使其抗氧化能力以及自身稳定性均得到显著的提升；
外层橡胶原料的制备方法包括以下步骤：
按重量份比为1∶0.2∶0.08∶0.05∶0.04∶0.1称取氢甲基聚硅氧烷、硫化剂、二氧化硅、碳黑、稳定剂和硅油；将氢甲基聚硅氧烷加入至第二混炼机内，以150℃进行混炼，保持60r/min的转速进行搅拌，然后一次向第二混炼机内加入二氧化硅、碳黑、稳定剂和硅油，保持搅拌10min，得到外层基料；将外层基料转移至硫化机内，保持170℃使其与硫化剂进行硫化反应，得到外层胶料；对外层胶料进行注塑冷却得到外层橡胶原料；其中，稳定剂为二苯基二异丙基苯酚；由于胶辊的外层需要接触纸箱、塑料箱或者其他硬度较高的产品，因此其强度和耐磨性能是重中之重，在对氢甲基聚硅氧烷制备硅橡胶的过程中，加入二氧化硅和碳黑等，提高了硅橡胶的强度、硬度和耐磨性，另外，增加了硅油，降低硅橡胶的流动性上，同时降低了其粘性，在对产品的输送过程中可以达到精准的定位，不会出现粘结纸箱等产品的情况，另外，增加了稳定剂如二苯基二异丙基苯酚，提高了其抗氧化能力，在高温环境中，流动性和粘性不仅得到了提升，抗氧化能力也得到了提升。
步骤三：辊芯涂胶：对处理完成的辊芯表面进行粘合剂的涂覆；
步骤四：内层制备：将内层橡胶原料均匀的涂覆于辊芯的表面，涂覆完成之后进行烘干和压延；
步骤五：内层涂胶：对烘干压延完成之后的内层橡胶表面再次进行粘合剂的涂覆：
步骤六：外层复合：将外层橡胶原料包覆于内层橡胶的表面，包覆完成之后进行压延和美缝粘合，最后对压延完成的胶辊进行固化。
其中，步骤三和步骤五中的粘合剂的制备方法包括以下步骤：
按重量份为1：0.12：0.1称取丙烯酸酯单体、增塑剂和固化剂；然后将丙烯酸酯单体置于第三混炼机内，保持混炼温度为44℃，向第三混炼机内先加入增塑剂并保持90r/min的搅拌速度，均质搅拌6min，再向第三混炼机内加入固化剂，将搅拌速度降低至60r/min，搅拌4min，便可以得到粘合剂；增塑剂为二甲酸酯；固化剂为过氧化苯酚；将丙烯酸酯单体与二甲酸酯和过氧化苯酚进行混炼，一方面，二甲酸酯可以起到调节黏度和提高粘接性能的作用，另一方面，过氧化苯酚可以引发自由基聚合反应，形成交联结构，进而反应产生交联，可以大大提高粘合剂的粘结性能，并且固化剂在后续的粘合过程中，可以提高自身的干燥速度，大大提高生产工艺中的效率。
实施例二
一种复合双层橡胶胶辊的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：辊芯加工处理：清洗去除辊芯表面的灰尘浮灰，再采用清洁剂去除表面的油污尘垢，然后，使用磨砂机对辊芯的表面进行磨砂处理，最后，使用硫化剂对辊芯的表面进行硫化预处理；
步骤二：制备橡胶层原料：制备内层橡胶原料和外层橡胶原料；
内层橡胶原料的制备方法包括以下步骤：
按重量份比为1∶0.5∶0.07∶0.04∶0.08∶0.05∶0.18称取以下原料：TSR天然橡胶、硫磺、加速剂、促进剂、防老剂、碳黑和淀粉：将TSR天然橡胶打碎之后置于第一混炼炉内以175℃进行混炼，天然橡胶熔融之后向第一混炼炉内加入碳黑、防老剂和淀粉，以140r/min的转速，搅拌6min：保持140r/min的转速，将第一混炼炉内的温度以5℃/min的速率降至130℃；向第一混炼炉内加入硫磺、促进剂和加速剂，保持130℃的混炼温度并保持140r/min的转速，搅拌8min，之后将搅拌速度降为40r/min，保持搅拌；其中，加速剂为硫酰化二乙酸四乙酯；促进剂为氧化锌；防老剂为硫化苯并噻唑；
外层橡胶原料的制备方法包括以下步骤：
按重量份为1∶0.3∶0.1∶0.07∶0.06∶0.2称取氢甲基聚硅氧烷、硫化剂、二氧化硅、碳黑、稳定剂和硅油；将氢甲基聚硅氧烷加入至第二混炼机内，以180℃进行混炼，保持80r/min的转速进行搅拌，然后一次向第二混炼机内加入二氧化硅、碳黑、稳定剂和硅油，保持搅拌12min，得到外层基料；将外层基料转移至硫化机内，保持180℃使其与硫化剂进行硫化反应，得到外层胶料；对外层胶料进行注塑冷却得到外层橡胶原料；其中，稳定剂为二苯基二异丙基苯酚。
步骤三：辊芯涂胶：对处理完成的辊芯表面进行粘合剂的涂覆；
步骤四：内层制备：将内层橡胶原料均匀的涂覆于辊芯的表面，涂覆完成之后进行烘干和压延；
步骤五：内层涂胶：对烘干压延完成之后的内层橡胶表面再次进行粘合剂的涂覆：
步骤六：外层复合：将外层橡胶原料包覆于内层橡胶的表面，包覆完成之后进行压延和美缝粘合，最后对压延完成的胶辊进行固化。
其中，步骤三和步骤五中的粘合剂的制备方法同实施例一。
实施例三
一种复合双层橡胶胶辊的制备方法，同实施例一；
其中，步骤三和步骤五中的粘合剂的制备方法包括以下步骤：
按重量份为1∶0.15∶0.2称取丙烯酸酯单体、增塑剂和固化剂；然后将丙烯酸酯单体置于第三混炼机内，保持混炼温度为48℃，向第三混炼机内先加入增塑剂并保持120r/min的搅拌速度，均质搅拌8min，再向第三混炼机内加入固化剂，将搅拌速度降低至80r/min，搅拌5min，便可以得到粘合剂；增塑剂为二甲酸酯；所述固化剂为过氧化苯酚。
对比例一
将实施例一中的内层橡胶原料更换为丁苯橡胶；其余条件不变。
对比例二
将实施例一中的外层橡胶原料更换为丁晴橡胶；其余条件不变。
对比例三
取消实施例一中的外层橡原料胶；其余条件不变。
对比例四
取消实施例一中的内层橡胶原料；其余条件不变。
对比例五
将实施例一中的粘合剂改为氯丁橡胶粘合剂；其余条件不变。
通过拉伸试验方法对上述实施例一、二、三和对比例一、二、五进行测试，取单位接触面积的内橡胶层和外橡胶层，将其样品分别夹持在拉伸试验机上，以一定速度施加拉力，记录下标本断裂时所施加的最大力，得到的数据如下：
通过上述测试可以看出，实施例一、二、三中粘合剂的粘结强度明显优于传统的氯丁橡胶粘合剂粘合剂，而对于内层橡胶和外层橡胶的选择影响不大。
通过剪切试验对上述实施例一、二、三和对比例一、二、三、四进行测试，将单位样品固定在剪切试验机上，并施加剪切力，在加载过程中测量试样的切变角和剪切力，通过计算得出样品的剪切强度，得到数据如下：
通过上述测试可以看出，实施例一、二、三中双层复合橡胶的弹性剪切强度明显优于对比例三、四中的单层橡胶的强度；另外，采用双层橡胶的对比例二，外层橡胶原料为丁晴橡胶，其强度也较低，因此不建议作为外层橡胶的使用，对比例一的弹性剪切强度较好，但是由于其粘结性不强，因此，综合性能较差。
以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。
Claims (10)
1.一种复合双层橡胶胶辊的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：辊芯加工处理：将合金型材进行切割，同时对边角进行修整打磨，打磨完成之后对辊芯的表面进行清洁和加工处理；
步骤二：制备橡胶层原料：制备内层橡胶原料和外层橡胶原料；
步骤三：辊芯涂胶：对处理完成的辊芯表面进行粘合剂的涂覆；
步骤四：内层制备：将内层橡胶原料均匀的涂覆于辊芯的表面，涂覆完成之后进行烘干和压延；
步骤五：内层涂胶：对烘干压延完成之后的内层橡胶表面再次进行粘合剂的涂覆：
步骤六：外层复合：将外层橡胶原料包覆于内层橡胶的表面，包覆完成之后进行压延和美缝粘合，最后对压延完成的胶辊进行固化。
2.根据权利要求1所述的一种复合双层橡胶胶辊的制备方法，其特征在于，所述步骤一中辊芯的加工处理步骤为：
清洗去除辊芯表面的灰尘浮灰，再采用清洁剂去除表面的油污尘垢，然后，使用磨砂机对辊芯的表面进行磨砂处理，最后，使用硫化剂对辊芯的表面进行硫化预处理。
3.根据权利要求1所述的一种复合双层橡胶胶辊的制备方法，其特征在于，所述内层橡胶原料的制备方法包括以下步骤：
步骤A1：按重量份称取以下原料：天然橡胶、硫磺、加速剂、促进剂、防老剂、碳黑和淀粉；
步骤A2：将天然橡胶打碎之后置于第一混炼炉内以160-175℃进行混炼，天然橡胶熔融之后向第一混炼炉内加入碳黑、防老剂和淀粉，以120-140r/min的转速，搅拌3-6rnin：
步骤A3：保持120-140r/min的转速，将第一混炼炉内的温度以5℃/min的速率降至125-130℃；
步骤A4：向第一混炼炉内加入硫磺、促进剂和加速剂，保持125-130℃的混炼温度并保持120-140r/min的转速，搅拌6-8min，之后将搅拌速度降为30-40r/min，保持搅拌。
4.根据权利要求3所述的一种复合双层橡胶胶辊的制备方法，其特征在于，所述步骤A1中天然橡胶为TSR；其中天然橡胶、硫磺、加速剂、促进剂、防老剂、碳黑和淀粉的重量比为1∶0.2-0.5∶0.04-0.07∶0.03-0.04∶0.06-0.08∶0.03-0.05∶0.1-0.18。
5.根据权利要求4所述的一种复合双层橡胶胶辊的制备方法，其特征在于，所述加速剂为硫酰化二乙酸四乙酯、N，N′-二乙基硫脲和十六烷基二异丙基二硫醚中的一种；所述促进剂为氧化锌、氧化镁和硫酸亚铜中的一种；所述防老剂为硫化苯并噻唑和二甲基二苯基胺中的一种。
6.根据权利要求1所述的一种复合双层橡胶胶辊的制备方法，其特征在于，所述外层橡胶原料的制备方法包括以下步骤：
步骤B1：按重量份称取氢甲基聚硅氧烷、硫化剂、增强剂、碳黑、稳定剂和硅油；
步骤B2：将氢甲基聚硅氧烷加入至第二混炼机内，以150-180℃进行混炼，保持60-80r/min的转速进行搅拌，然后一次向第二混炼机内加入增强剂、碳黑、稳定剂和硅油，保持搅拌10-12min，得到外层基料；
步骤B3：将外层基料转移至硫化机内，保持170-180℃使其与硫化剂进行硫化反应，得到外层胶料；
步骤B4：对外层胶料进行注塑冷却得到外层橡胶原料。
7.根据权利要求6所述的一种复合双层橡胶胶辊的制备方法，其特征在于，所述氢甲基聚硅氧烷、硫化剂、增强剂、碳黑、稳定剂和硅油的重量比为1∶0.2-0.3∶0.08-0.1∶0.05-0.07∶0.04-0.06∶0.1-0.2。
8.根据权利要求7所述的一种复合双层橡胶胶辊的制备方法，其特征在于，所述增强剂为二氧化硅；所述稳定剂为二苯基二异丙基苯酚、二正丁基二异丙酚和N-苯基二乙酰苯胺中的一种。
9.根据权利要求1所述的一种复合双层橡胶胶辊的制备方法，其特征在于，所述粘合剂的制备方法包括以下步骤：
按重量份为1∶0.12-0.15∶0.1-0.2称取丙烯酸酯单体、增塑剂和固化剂；然后将丙烯酸酯单体置于第三混炼机内，保持混炼温度为44-48℃，向第三混炼机内先加入增塑剂并保持90-120r/min的搅拌速度，均质搅拌6-8min，再向第三混炼机内加入固化剂，将搅拌速度降低至60-80r/min，搅拌4-5min，便可以得到粘合剂。
10.根据权利要求9所述的一种复合双层橡胶胶辊的制备方法，其特征在于，所述增塑剂为二甲酸酯和塑化纤维素酯中的一种；所述固化剂为过氧化苯酚、过氧化甲酚、二巯基丙烷和巯基硅烷中的一种。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311014858.9A CN117021643A (zh) | 2023-08-10 | 2023-08-10 | 一种复合双层橡胶胶辊的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311014858.9A CN117021643A (zh) | 2023-08-10 | 2023-08-10 | 一种复合双层橡胶胶辊的制备方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN117021643A true CN117021643A (zh) | 2023-11-10 |
Family
ID=88625890
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202311014858.9A Withdrawn CN117021643A (zh) | 2023-08-10 | 2023-08-10 | 一种复合双层橡胶胶辊的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN117021643A (zh) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101346400A (zh) * | 2005-12-28 | 2009-01-14 | 3M创新有限公司 | 使乙烯基单体自由基聚合的方法 |
| CN102443201A (zh) * | 2011-09-13 | 2012-05-09 | 安徽盛运橡胶有限责任公司 | 输送机滚筒的橡胶包覆层及其制备方法 |
| CN106956975A (zh) * | 2016-07-06 | 2017-07-18 | 吴江市盛泽镇胜天纺织机械设备厂 | 硅胶橡胶发泡复合辊筒及其制造方法 |
-
2023
- 2023-08-10 CN CN202311014858.9A patent/CN117021643A/zh not_active Withdrawn
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101346400A (zh) * | 2005-12-28 | 2009-01-14 | 3M创新有限公司 | 使乙烯基单体自由基聚合的方法 |
| CN102443201A (zh) * | 2011-09-13 | 2012-05-09 | 安徽盛运橡胶有限责任公司 | 输送机滚筒的橡胶包覆层及其制备方法 |
| CN106956975A (zh) * | 2016-07-06 | 2017-07-18 | 吴江市盛泽镇胜天纺织机械设备厂 | 硅胶橡胶发泡复合辊筒及其制造方法 |
Non-Patent Citations (3)
| Title |
|---|
| 张玉龙等: "《橡塑压制成型制品配方设计与加工实例》", 国防工业出版社, pages: 203 - 204 * |
| 张玉龙等: "《橡胶压制成型制品配方设计与加工实例》", 31 January 2006, 国防工业出版社, pages: 203 - 204 * |
| 方键: "苯酚焦油中提取对枯基苯酚工艺", 《化工科技》, 31 December 2019 (2019-12-31), pages 36 * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105237922A (zh) | 一种高性能氟橡胶护套电缆 | |
| CN104479181A (zh) | 一种新型粘合增进体系轮胎带束层及其制备方法 | |
| CN103013382A (zh) | 用于预硫化胎面法轮胎翻新的粘合胶 | |
| CN108424561A (zh) | 一种氯丁橡胶/齐聚酯预混胶及其制备方法 | |
| CN108424564A (zh) | 一种高性能hxnbr齐聚酯母炼胶及其制备方法 | |
| CN104356439B (zh) | 一种船闸用高耐磨水封橡胶及其制备方法 | |
| CN102964640A (zh) | 橡胶双密度鞋靴专用橡胶沿条及其制备方法 | |
| CN117021643A (zh) | 一种复合双层橡胶胶辊的制备方法 | |
| CN105330906B (zh) | 一种耐冲击抗撕裂钢丝绳芯输送带用覆盖胶及制备方法 | |
| CN109721860A (zh) | 一种耐老化橡胶履带 | |
| CN106947176A (zh) | 卷尺尺带包覆用改性尼龙复合材料及其制备和应用方法 | |
| CN110628098A (zh) | 一种耐高温丁腈密封材料及其制备方法 | |
| CN109912868A (zh) | 氢化丁腈橡胶与不饱和非极性橡胶层压复合粘结过渡层胶料 | |
| CN105694152B (zh) | 一种打印纸输纸胶辊专用混炼胶及其制备方法 | |
| CN101200561A (zh) | 航空轮胎用平衡胶片胶与平衡胶片 | |
| CN103184018B (zh) | 天然橡胶鞋底表面缺陷快速修补胶及其制备方法 | |
| CN115284694A (zh) | 橡胶粘合强度标准样品及其制备方法 | |
| JP2007269876A (ja) | タイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ | |
| CN202765697U (zh) | 往返式防裂口输送带 | |
| CN113388172A (zh) | 一种冰上止滑橡胶片及其制备方法 | |
| CN108641133B (zh) | 抗灼烧输送带 | |
| CN103881160B (zh) | 一种轮胎翻新用缓冲胶及其制备方法 | |
| CN110804255A (zh) | 一种用于鼓式硫化机钢丝带的钢丝带面胶 | |
| CN108329544A (zh) | 一种高性能低卤环保阻燃钢丝绳芯输送带的制备方法 | |
| CN115929846A (zh) | 一种输送带接头胶、其生产方法及其应用 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |
Application publication date: 20231110 |