CN117013112B - 一种模拟电池及模拟电池的制作方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及模拟电池的技术领域，公开了一种模拟电池，包括壳体，所述壳体内部填充有模拟电解液，所述壳体上设置有极柱，所述壳体内部设置有支撑架，所述支撑架上交错设置有多个垫片以及多个片层结构，两所述片层结构之间通过设置有加热组件，所述加热组件的一端穿过所述壳体外部并向所述壳体外部延伸；一种模拟电池使用模拟电解液来模拟真实电池中的电解液，这样可以避免真实电池的材料和资源消耗，有利于节约资源；本申请还提供了一种模拟电池的制作方法，通过利用真实电池的测试数据进行模拟电池的组装，能够确保模拟电池性能更接近真实电池性能。

Description

一种模拟电池及模拟电池的制作方法

技术领域

本申请涉及模拟电池的技术领域，尤其涉及一种模拟电池及模拟电池的制作方法。

背景技术

电池热管理是动力电池包不可缺少的组成部分，随着新能源汽车发展，电池续航能力提升，新能源汽车所搭载的电池能量密度随之提升，从而对电池热管理提出更严苛的要求。

在新能源汽车投运之前，需要对配套的热管理方案进行性能测试，在热管理方案在测试过程中需要使用大量真实电池，存在测试时间周期长、危险、资源浪费、测试设备要求高等弊端。

因此，本申请提出一种模拟电池及模拟电池的制作方法，使用模拟电池来代替真实的电池进行测试，具有安全、节约资源、测试时间短等优点，为电池热管理等测试提供更加快捷的途径。

上述内容仅用于辅助理解本申请的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。

发明内容

本申请的主要目的在于提供一种模拟电池及模拟电池的制作方法，旨在解决在进行热管理测试中需要采用大量真实电池，造成资源浪费、测试效率低下等问题。

为实现上述目的，本申请提供一种模拟电池，包括壳体，所述壳体内部填充有模拟电解液，所述壳体内部设置有支撑架，所述支撑架上交错设置有多个垫片以及多个片层结构，每两个所述片层结构之间设置有加热组件，所述加热组件的一端穿过所述壳体外部并向所述壳体外部延伸。

作为本申请一种优选方案，所述壳体包括上盖，所述上盖开设有用于注入和排放模拟电解液的排液口，所述排液口上设置有密封塞，所述排液口的两侧设置有用于加热组件伸出的导线孔。

作为本申请一种优选方案，所述垫片包括用于隔离片层结构的第一垫片、用于隔离加热组件以及隔离支撑架两端的第二垫片，所述第一垫片与所述第二垫片交错设置在所述支撑架上，所述第一垫片的尺寸大小与所述第二垫片的尺寸大小不一。

作为本申请一种优选方案，所述加热组件包括加热片以及导线，所述加热片的尺寸大小与所述片层结构的尺寸大小匹配，所述的加热片可使用片状结构或膜状结构，所述加热片靠近所述上盖的一端连接有所述导线，所述导线穿过所述导线孔向外延伸连接有智能加热系统。

作为本申请一种优选方案，两个所述片层结构组成一个片层模组，所述支撑架上设置有多个片层模组，所述片层模组内部之间设置有所述第一垫片，所述片层模组与片层模组之间设置有所述第二垫片和加热片，所述支撑架的两端设置有所述第二垫片。

作为本申请一种优选方案，还包括限位孔，所述壳体内部设置有多个所述限位孔，所述支撑架的两端分别与所述限位孔连接，所述限位孔与所述支撑架两端适配。

为实现上述目的，本申请还提供了一种模拟电池的制作方法，适用于上述所述的一种模拟电池，包括：通过测试设备获取真实电池测试数据，利用获取的真实电池测试数据选定片层结构以及垫片，设置安装参数，进行模拟电池组装，利用测试设备对模拟电池进行测试，通过控制加热片输入真实电池的发热量，获取模拟电池温升和温度分布，将模拟电池温升和温度分布与真实电池相应的测试数据进行对比，对数据差值是否小于百分之十进行判断：当数据差值大于或等于百分之十时，调整安装参数，重新获取模拟电池测试数据，当数据差值小于百分之十时，结束测试。

作为本申请一种优选方案，根据真实电池的实际尺寸，利用仿真软件建立仿真模拟电池，输入由实验获取的真实电池发热量，仿真模拟电池的温升和温度分布，将仿真获取的模拟电池的温升和温度分布与真实电池实测数据进行对比，对数据对比差值是否小于百分之十进行判断：当数据差值大于或等于百分之十时，重新获取仿真模拟电池测试数据，当数据差值小于百分之十时，进行模拟电池的组装。

作为本申请一种优选方案，当仿真模拟电池数据与真实电池测试数据的差值大于或等于百分之十时，重新获取仿真模拟电池测试数据的步骤之后，还包括：将重新获取的仿真模拟电池测试数据与真实电池测试数据进行对比，对数据对比差值是否小于百分之五进行判断：当数据差值大于或等于百分之五时，再次重新获取模拟电池的测试数据，当数据差值小于百分之五时，进行模拟电池组装。

作为本申请一种优选方案，所述设置安装参数的步骤包括选定片层结构的厚度、间距以及安装数量，同步使用垫片的规格。

本申请提供的一种模拟电池及模拟电池的制作方法，模拟电池使用模拟电解液来模拟真实电池中的电解液，模拟电解液起到传热效果无化学反应过程，而无需实际使用金属电极和化学物质，这样可以避免真实电池的材料和资源消耗，有利于节约资源；同时，其模拟电解液可以通过调整和更换来重复使用，与真实电池通常是单次性使用并且无法回收材料相比，更加具有更高的可持续性和资源利用率；模拟电池中使用垫片与片层结构的组合形式，结构简单，通过设置不同规格的垫片可以调整片层结构之间的间距，找到最合适的片层结构间距，同时，还提供了一种模拟电池的制作方法利用真实电池的测试数据进行模拟电池的组装，能够确保模拟电池性能更接近真实电池性能，利用模拟电池测试数据与真实电池测试数据进行对比，进行精度验证，能够保证利用模拟电池代替真实电池测试，从而实现安全、节约资源等优点，为电池热管理等测试提供更加快捷的途径。

附图说明

图1为本申请一实施例中一种模拟电池的立体结构示意图；

图2为本申请一实施例中一种模拟电池的剖视图；

图3为本申请一实施例中一种模拟电池中片层结构与加热组件的结构示意图；

图4为本申请一实施例中一种模拟电池A部分的放大图；

图5为本申请一实施例中一种模拟电池的爆炸图；

图6为本申请一实施例中一种模拟电池制作方法的具体流程图。

附图标记说明：

1、壳体；2、正极柱；3、负极柱；4、支撑架；5、片层结构；6、垫片；7、加热组件；8、排液口；9、密封塞；

101、上盖；102、限位孔；601、第一垫片；602、第二垫片；701、加热片；702、导线。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

另外，若本申请中涉及“第一”、“第二”等的描述，仅用于描述目的（如用于区分相同或类似元件），而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本申请要求的保护范围之内。

参照图1，图2，图4，在一实施例中，一种模拟电池包括壳体1，壳体1内部填充有模拟电解液，壳体1内部设置有支撑架4，支撑架4上交错设置有多个垫片6以及多个片层结构5，每两个片层结构5之间设置有加热组件7，加热组件7的一端穿过壳体1外部并向壳体1外部延伸。

具体地，片层结构5作为电极，用于模拟真实电池的叠片结构，用于与模拟电解液接触，通过模拟电解液来接收来着加热片的热量，由于片层结构平行于真实电池叠片方向上的导热系数（即长度方向）与真实电池叠片方向上导热系数相近；同时保证比热容和真实电池相近，从而更好的模拟电池的真实性能。

优先地，还包括正极柱2与负极柱3，正极柱2与负极柱3设置在壳体上，用于与真实电池保持一致。

优选地，模拟电解液采用零下二三十摄氏度不结冰液体，在本实施例中，模拟电解液可采用水-乙二醇混合液。

优选地，片层结构5采用不锈钢材质或陶瓷材质，不锈钢材质或陶瓷材质的片层结构5具有与真实电池接近的导热系数和比热容，可以较好地模拟出真实电池的物性情况。加热片产生的热量通过模拟电解液传递到片层结构，从而产生与真实电池类似的发热效果。

需要说明的是，多个片层结构5、多个垫片6与支撑架4为可拆卸连接，通过更换不同规格的垫片6，实现片层结构5之间间距的调整，以便找到最合适的间距，实现模拟电池的组装，多个片层结构5与支撑架4之间为可拆卸连接，根据实际情况，可对片层结构5进行拆卸，更换不同数量或不同厚度的片层结构5，从而达到模拟真实电池。

可以理解，本实施例中模拟电池使用模拟电解液来模拟真实电池中电解液，模拟电解液起到传热效果而无化学反应过程，其模拟电解液可以调整或重复使用，无需实际使用金属电极和化学物质（如锌、镍、锂等），有效避免真实电池的材料和资源消耗。当模拟电池工作时，通过设置加热片701，可以提供一定的热量，通过模拟电解液传递到片层结构，从而产生与真实电池类似的发热效果。片层结构5、加热组件7在垫片6的作用下平行设置在支撑架4上，通过设置不同规格的垫片6可以调整片层结构5之间的间距，找到最合适的片层结构5间距，来较为真实的模拟电池的发热状况。

请参照图1，图2，图4，在一实施例中，壳体1包括上盖101，上盖101开设有用于注入和排放电解液的排液口8，排液口8上设置有密封塞9，排液口8的两端设置有用于加热组件7伸出的导线702孔。

优选地，排液口8上设置有第一螺纹，密封塞9上设置有第二螺纹，第一螺纹与第二螺纹适配，通过拧紧密封塞9实现对排液口8的密封。

可以理解，通过设置排液口8可以向壳体1内部的模拟电解液排出后进行回收，同时可以注入新的模拟电解液，实现模拟电池的重复使用，有利于节约资源。

请参照图3，图4，在一实施例中，垫片6包括用于隔离片层结构5的第一垫片601、用于隔离加热组件7以及隔离支撑架两端的第二垫片602，第一垫片601与第二垫片602交错设置在支撑架4上，第一垫片601的尺寸大小与第二垫片602的尺寸大小不一。所述垫片包括用于隔离片层结构的第一垫片、用于隔离加热组件以及隔离支撑架两端的第二垫片，所述第一垫片与所述第二垫片交错设置在所述支撑架上，所述第一垫片的尺寸大小与所述第二垫片的尺寸大小不一。

优选地，在第二垫片的厚度小于第一垫片的厚度时，第一垫片601可由多个第二垫片602代替。

可以理解，由于选用片层结构5的厚度不同，第一垫片601和第二垫片602有多种规格，可根据选用片层结构5的规格进行选用第一垫片601以及第二垫片602，满足调整片层结构5之间的间距需要。

具体地，在放置垫片6时，先放一块垫片6，然后放片层结构5/加热片701，再放垫片6，直至完成所有的片层结构5和加热片701的布置。

可以理解，第一垫片601主要用于隔离片层结构5之间的间距，第二垫片602主要用于隔离片层结构5与加热组件7之间的间距，通过设置第一垫片601，能够对片层结构5的位置进行限定，避免片层结构5之间的距离过小或过大影响模拟电池。

请参照图3，图4，在一实施例中，加热组件7包括加热片701以及导线702，加热片701的尺寸大小与片层结构5的尺寸大小是匹配，加热片701靠近上盖101的一端连接有导线702，导线702穿过导线702孔向外延伸连接有智能加热系统。

优选地，加热片701的厚度可以根据实际需要热量及片层结构5之间间距进行调整。

优选地，智能加热系统采用微控制器，通过导线702控制输入不同发热功率，从而达到不同充放电倍率。

具体地，加热片701与导线702之间通过焊锡层连接，一个加热片701上设置有进出两个回路，进出两回路上通过焊锡层连接有导线702，导线702连接智能加热系统，通过智能加热系统可以输入不同发热功率；进而控制进出两个回路的加热片701，实现电池内部不同位置的发热状况，用于模拟电池的反应情况。

可以理解，通过设置导线702与加热片701，可以提供一定的热量，加热片701产生的热量可以通过模拟电解液进行传导，传递到片层结构5上；利用智能加热系统通过通电导线702控制输入不同发热功率，从而起到对电池温度的控制，保证与真实的电池一致。

请参照图3，图4，在一实施例中，两个片层结构5组成一个片层模组，支撑架4上设置有多个片层模组，片层模组内部之间设置有第一垫片601，片层模组与片层模组5之间设置有第二垫片602和加热片701，支撑架4的两端设置有第二垫片602。

可以理解，通过更换第一垫片601的厚度调整片层结构5之间的间距，从而可以调整使用片层模组的使用数量，进而对模拟电池的工作性能进行改变，同时，通过更换第二垫片602的厚度同样可以对片层结构5之间的间距进行调整，已达到合适的间距，保证组装后的模拟电池更加接近真实电池。

请参照图1，图2，图5，在一实施例中，还包括限位孔102，壳体1内部设置有多个限位孔102，支撑架4的两端分别与限位孔102连接，限位孔102与支撑架4两端适配。

可以理解，支撑架4的两端伸进限位孔102中，通过设置限位孔102，能够有效对安装在壳体1内部的支撑架4进行限位，避免由于外力作用，对壳体1造成冲击后使内部的支撑架4发生脱落或倾斜，从而影响模拟电池的正常工作。

请参照图6，为实现上述目的，本申请还提供了一种模拟电池的制作方法，适用于上述的一种模拟电池，包括：通过测试设备获取真实电池测试数据，利用获取的真实电池测试数据选定片层结构5以及垫片6，设置安装参数，进行模拟电池组装，利用测试设备对模拟电池进行测试，通过控制加热片701输入真实电池的发热量，获取模拟电池温升和温度分布，将模拟电池温升和温度分布与真实电池相应的测试数据进行对比，对数据差值是否小于百分之十进行判断：

当数据差值大于或等于百分之十时，调整安装参数，重新获取模拟电池测试数据，当数据差值小于百分之十时，结束测试。

具体地，利用电池测试仪获取电池测试数据，电池测试数据包括电池发热量、温升、温度分布、温升曲线、导热系数、比热容等相关数据。

可以理解，在本实施例中，通过测试设备获取真实电池温升、温度分布、发热量、比热容、密度等测试数据，根据导热系数和比热容选用合适的片层结构5材料，具体包括选定片层结构5过的厚度、数量以及间距，随后根据选定片层结构5的参数选定使用垫片6的规格，进行模拟电池组装；利用测试设备对模拟电池进行测试，通过控制加热片输入真实电池的发热量，获取模拟电池温升和温度分布等测试数据，将模拟电池温升和温度分布与真实电池的相应数据进行对比，对数据差值是否小于百分之十进行判断；从而实现利用模拟电池代替真实电池。

通过获取真实电池的测试数据再选定模拟电池的安装参数，能有效降低错误率，减少安装模拟电池的次数；同时，一种模拟电池的制作方法利用真实电池的测试数据进行模拟电池的组装，能够确保模拟电池性能更接近真实电池性能，利用模拟电池测试数据与真实电池测试数据进行对比，进行精度验证，能够保证利用模拟电池代替真实电池测试，从而实现安全、节约资源等优点，为电池热管理等测试提供更加快捷的途径。

请参照图6，在一实施例中，组装模拟电池之前还包括：根据实际电池的尺寸，利用仿真软件建立仿真模拟电池，输入由实验获取的真实电池发热量，仿真模拟电池的温升和温度分布，将仿真获取的模拟电池的温升和温度分布与真实电池实测数据进行对比，对数据对比差值是否小于百分之十进行判断：当数据差值大于或等于百分之十时，重新获取仿真模拟电池测试数据，当数据差值小于百分之十时，进行模拟电池的组装。

具体地，通过仿真软件建立模拟电池的几何模型，并定义材料属性、边界条件等，根据实际需求，设置电池充电/放电电流、电压、时间等参数，利用仿真软件进行计算，得到模拟电池的发热量、温度分布、温升曲线等相关数据，利用获取的数据与真实电池测试数据进行对比，确保在组装模拟电池前找到最接近真实电池的各个安装参数。

可以理解，通过仿真软件进行模拟电池的仿真，工作人员可以直接在软件上模拟组装后模拟电池的性能，不用进行实际组装，有效减少工作强度，同时，利用仿真软件建立模拟电池，可以帮助评估和预测各种风险和不确定性因素对系统的影响，为决策提供支持，并在实际操作之前进行演练和测试，从而提高模拟电池的精确度。

请参照图6，在一实施例中，当仿真模拟电池数据与真实电池测试数据的差值大于或等于百分之十时，重新获取仿真模拟电池测试数据的步骤之后，还包括：将重新获取的仿真模拟电池测试数据与真实电池测试数据进行对比，对数据对比差值是否小于百分之五进行判断：当数据差值大于或等于百分之五时，再次重新获取模拟电池的测试数据，当数据差值小于百分之五时，进行模拟电池组装。

具体地，在进行第一次仿真模拟电池数据对比时，当出现对比结果大于或等于百分之十时，重新输入参数后建立仿真模拟电池并于真实电池测试数据进行第二次对比，此时，判断数值差值从原来的小于百分之十替换成百分之五，即只有当测试对比差值小于百分之五内才进行模拟电池的组装。

进一步，在进行组装电池测试中，当组装好的模拟电池测试数值与真实电池的数据差值大于或等于百分之十时，则进入第三次仿真模拟电池的数据对比，利用第三次获取的模拟电池仿真数据与真实电池数据对比，判断数据差值是否小于百分之五，当测试差值大于或等于百分之五时，进入第四次仿真数值的对比，当数据差值小于百分之五时，进行模拟电池的组装，直到组装模拟电池的测试数值与真实电池数值差值小于百分之十，则结束测试。

可以理解，当出现数据差值大于预设范围时，假设数据偏差范围在百分之五内，为了提高后续合格率和减少仿真验证次数，可通过缩小数据差值范围，实现仿真模拟电池的测试数据满足在预设范围内，通过进一步的筛选或仿真测试，能够有效确保组装后的模拟电池更接近真实电池，实现组装后的模拟电池能够替代真实电池使用。

请参照图6，在一实施例中，设置安装参数的步骤包括选定片层结构5的厚度、间距以及安装数量，同步使用垫片6的规格。

可以理解，在设计模拟电池时，需要根据具体要求和参数，合理选择不锈钢材质或陶瓷材质的片体结构之间的间距和厚度，以最大程度地提高电池的性能和安全性。

综上，一种模拟电池的制作方法包括以下步骤：

S1：通过测试设备获取真实电池测试数据；

S2：选择合理的片层结构和垫片，设置安装参数；

S3：通过仿真软件建立仿真模拟电池；

S4：将获取的真实电池测试数据与仿真模拟电池的测试数据进行对比：

具体地，当数据差值大于或等于百分之十时，调整选择片层结构的厚度、数量以及间距和垫片规格等参数重新获取仿真模拟电池测试数据，此时数据对比不记次数；

当数据差值小于百分之十时，且为第一次数据对比时，进行模拟电池的组装；

当数据差值小于百分之十时，且数据对比次数大于1时，需要对数据对比差值是否小于百分之五进行判断：当数据差值大于或等于百分之五时，调整选择片层结构的厚度、数量以及间距和垫片规格再次重新获取模拟电池的仿真数据，当数据差值小于百分之五时，进行模拟电池组装；

S5：利用获取的真实电池测试数据选定片层结构以及垫片，设置安装参数，进行模拟电池组装；

S6：将模拟电池测试数据与真实电池测试数据进行对比；

具体地，当组装好的模拟电池测试数值与真实电池的数据差值大于或等于百分之十时，则调整选择片层结构的厚度、数量以及间距和垫片规格等参数进入第二次仿真模拟电池的数据对比，利用第二次获取的模拟电池仿真数据与真实电池数据对比，判断数据差值是否小于百分之五，当测试差值大于或等于百分之五时，进入第三次仿真数值的对比，当数据差值小于百分之五时，进行模拟电池的组装，直到组装模拟电池的测试数值与真实电池数值差值小于百分之十；

S7：结束测试。

一种模拟电池的制作方法利用真实电池的测试数据进行模拟电池的组装，能够确保模拟电池性能更接近真实电池性能，利用模拟电池测试数据与真实电池测试数据进行对比，进行精度验证，能够保证利用模拟电池代替真实电池测试，从而实现安全、节约资源等优点，为电池热管理等测试提供更加快捷的途径。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其它变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、装置、物品或者方法不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者是还包括为这种过程、装置、物品或者方法所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、装置、物品或者方法中还存在另外的相同要素。

以上所述仅为本申请的优选实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种模拟电池的制作方法，其特征在于，模拟电池包括：壳体，所述壳体内部填充有模拟电解液，所述壳体内部设置有支撑架，所述支撑架上交错设置有多个垫片以及多个片层结构，每两个所述片层结构之间设置有加热组件，所述加热组件的一端穿过所述壳体外部并向所述壳体外部延伸，所述片层结构作为电极，所述垫片用于调整所述片层结构之间的间距；

通过测试设备获取真实电池测试数据，

利用获取的真实电池测试数据选定片层结构以及垫片，设置安装参数，设置安装参数包括选定所述片层结构的厚度、间距以及安装数量，同步使用所述垫片的规格，从而进行模拟电池组装，

利用测试设备对模拟电池进行测试，通过控制加热片输入与真实电池一致的发热量，获取模拟电池温升和温度分布，

将模拟电池温升和温度分布与真实电池相应的测试数据进行对比，对数据差值是否小于百分之十进行判断：

当数据差值大于或等于百分之十时，调整安装参数，重新获取模拟电池测试数据，

当数据差值小于百分之十时，结束测试。

2.根据权利要求1所述的模拟电池的制作方法，其特征在于，组装所述模拟电池之前还包括：根据真实电池的实际尺寸，利用仿真软件建立仿真模拟电池，输入由实验获取的真实电池发热量，仿真模拟电池的温升和温度分布，将仿真获取的模拟电池的温升和温度分布与真实电池实测数据进行对比，对数据对比差值是否小于百分之十进行判断：

当数据差值大于或等于百分之十时，重新获取仿真模拟电池测试数据，

当数据差值小于百分之十时，进行模拟电池的组装。

3.根据权利要求2所述的模拟电池的制作方法，其特征在于，当仿真模拟电池数据与真实电池测试数据的差值大于或等于百分之十时，重新获取仿真模拟电池测试数据的步骤之后，还包括：将重新获取的仿真模拟电池测试数据与真实电池测试数据进行对比，对数据对比差值是否小于百分之五进行判断：

当数据差值大于或等于百分之五时，再次重新获取模拟电池的测试数据，

当数据差值小于百分之五时，进行模拟电池组装。

4.根据权利要求1所述的模拟电池的制作方法，其特征在于，所述壳体包括上盖，所述上盖开设有用于注入和排放模拟电解液的排液口，所述排液口上设置有密封塞，所述排液口的两侧设置有用于加热组件伸出的导线孔。

5.根据权利要求1所述的模拟电池的制作方法，其特征在于，所述垫片包括用于隔离片层结构的第一垫片、用于隔离加热组件以及隔离支撑架两端的第二垫片，所述第一垫片与所述第二垫片交错设置在所述支撑架上，所述第一垫片的尺寸大小与所述第二垫片的尺寸大小不一。

6.根据权利要求4所述的模拟电池的制作方法，其特征在于，所述加热组件包括加热片以及导线，所述加热片的尺寸大小与所述片层结构的尺寸大小相匹配，所述的加热片使用片状结构或膜状结构，所述加热片靠近所述上盖的一端连接有所述导线，所述导线穿过所述导线孔向外延伸连接智能加热系统。

7.根据权利要求5所述的模拟电池的制作方法，其特征在于，两个所述片层结构组成一个片层模组，所述支撑架上设置有多个片层模组，每两个所述片层模组之间设置有所述第一垫片，两所述片层结构之间设置有所述第二垫片和所述加热组件，所述支撑架的两端设置有所述第二垫片。

8.根据权利要求1所述的模拟电池的制作方法，其特征在于，还包括限位孔，所述壳体内部设置有多个所述限位孔，所述支撑架的两端分别与所述限位孔连接，所述限位孔与所述支撑架两端适配。