CN117006038A - 一种双配油双出油自吸柱塞泵 - Google Patents

Abstract

一种双配油双出油自吸柱塞泵，包括柱塞，所述柱塞包括柱塞壳和活动件，所述柱塞壳内沿长度方向设置有柱塞腔，所述柱塞头部内沿长度方向设置有第一通道，所述柱塞尾部内沿长度方向设置有第二通道，所述活动件滑动连接在柱塞腔内，所述活动件将柱塞腔分为相互独立的第一冷却腔与第二冷却腔，所述第一冷却腔通过第一通道与泵壳内冷却油腔连通，所述第二冷却腔通过第二通道与工作油路连通。综上所述，本发明提供的一种双配油双出油自吸柱塞泵具有高效率自吸冷却的效果。

Description

一种双配油双出油自吸柱塞泵

技术领域

本发明涉及一种柱塞泵技术领域，特别是涉及一种双配油双出油自吸柱塞泵。

背景技术

柱塞泵在工作时电机输出转矩给传动轴带动缸体旋转，缸体带动缸体柱塞绕传动轴运动，缸体和球铰之间有碟形弹簧，蝶形弹簧施加压力给球铰，球铰压迫回程盘，回程盘传递压力给滑靴，迫使滑靴紧贴在止推板上，柱塞在滑靴、缸体的共同约束下，绕传动轴旋转的同时在缸体中做直线运动，同时由于滑靴中的球头的约束会绕柱塞自身轴线旋转。在柱塞泵中有三大摩擦副，分别是柱塞副、配流副和滑靴副。柱塞泵高速旋转时，实际工况下，三大摩擦副的油膜特性和状态并非理想的均匀，这三大摩擦副由于高速运动摩擦下会造成油液温升，进一步造成油液泄露，导致泵的容积效率下降。

现有技术中往往采用通过液压油带走热量的方式进行冷却，例如专利号为2019224004178的现有技术公开了一种多路进油全流量自冷却双端面配流斜盘型轴向柱塞泵，虽然可以利用液阻与发热量分配流量进行冷却，但是双端面的通路结构，必然导致容积效率的下降，进而导致柱塞泵功率降低，想要达到同样的压力，需要更多的能量，虽然其改进后的容积效率标准符合93％的国标，但是仍具有以下缺陷，1.容积效率从95％下降将近2％，虽然勉强符合国家标准，但是因为其压油工况的双端面排油口贯通，高压油不仅对外输出，同时有很大一部分流量内泄露至泵壳体内，牺牲容积效率来给柱塞泵降温，无法保证传统泵的总效率性能指标；2.可移植性较差，只能用于国产CY泵，因为不同泵的内部通道及流场不同，那么相应的通过第一、第二通道的流量，交换的热量便不一样，所以对于其他型号的泵需要重新进行流量液阻设计，且若只是增设流道，冷却效果未能达到样例泵的50％。

发明内容

本发明解决现有技术的不足而提供一种具有高效率自吸冷却的双配油双出油自吸柱塞泵。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：

一种双配油双出油自吸柱塞泵，包括柱塞，所述柱塞包括柱塞壳和活动件，所述柱塞壳内沿长度方向设置有柱塞腔，所述柱塞头部内沿长度方向设置有第一通道，所述柱塞尾部内沿长度方向设置有第二通道，所述活动件滑动连接在柱塞腔内，所述活动件将柱塞腔分为相互独立的第一冷却腔与第二冷却腔，所述第一冷却腔通过第一通道与泵壳内冷却油腔连通，所述第二冷却腔通过第二通道与工作油路连通。

在吸油过程中，所述活动件被推向柱塞尾部，所述泵壳冷却油腔的液压油经过进入第一通道进入第一冷却腔，所述第二冷却腔内的液压油通过第二通道流出；在压油过程中，所述活动件被推向柱塞头部，所述第一冷却腔内的液压油通过第一通道流入泵壳冷却油腔，第二冷却腔通过第二通道流入工作腔。通过上述双配油双出油的方式，随着所述柱塞腔内的液压油流出，带走了柱塞的热量，实现了对柱塞的冷却。不仅提高了使用寿命，而且避免了因液压油温度升高泄露流量从而造成容积效率下降。

此外，所述柱塞腔的容积小于单个柱塞排量与活动件的体积之和,在压油过程中，柱塞压缩油液形成高压力油，所述柱塞尾部的高压力油推动活动件向头部移动，所述第一冷却腔容积减小，所以第二冷却腔容积增大，使得柱塞尾部的高压力油填充进第二冷却腔增大的容积部分，所述柱塞腔容积减去活动件体积后需小于单个柱塞的排量，即所述柱塞腔的容积小于单个柱塞排量与活动件的体积之和，避免无法输出流量以及高压力油的压力降低。

本实施方式中，所述活动件为球型活塞。

所述活动件球体的结构减小了活动件与柱塞腔内壁之间的摩擦，同时减小了柱塞往复运动过程中造成的液压冲击。

本实施方式中，所述第一通道内径为5-10mm，优选为6mm；所述第二通道内径为5-10mm，优选为6mm。

本实施方式中，所述柱塞还包括限位套筒，所述柱塞壳内、尾部沿柱塞长度方向设置有与柱塞腔连通的安装孔，所述安装孔内固定有限位套筒，所述限位套筒内设置有将柱塞腔与工作油路连通的通孔形成第二通道。

根据不同泵的柱塞行程可以通过不同尺寸的限位套筒调整柱塞腔的长度与容积，并且可以通过不同的限位套筒实现便于更换第二通道的直径。本实施例中所述柱塞腔的内径为15-18mm,本发明优选17mm，所述柱塞腔的长度为44-52mm，本发明优选45mm。

本实施方式中，所述泵壳内转动连接有传动轴，所述泵壳内、在传动轴上依次套装有斜盘、止推板、滑靴和缸体，所述缸体上、面向止推板一侧以传动轴为中心均匀设置有设置有多个柱塞容纳腔，所述柱塞滑动连接在柱塞容纳腔内，所述柱塞头部可转动安装在滑靴内，所述滑靴上设置有通孔形成滑靴室，所述滑靴安装在止推板上，所述滑靴与止推板滑动连接，所述止推板固定在斜盘上；

所述止推板设有进油区域和出油区域，所述止推板在进油区域内上设置有进油孔，所述止推板在出油区域上设置有出油孔；所述斜盘与传动轴之间设有间距形成第三冷却腔，所述第三冷却腔和泵壳的冷却油腔连通，

所述斜盘内设置有第四通道将第三冷却腔与进油孔连通，所述斜盘内设置有第五通道将第三冷却腔与出油孔连通；

当柱塞运行到止推板进油区域时，柱塞的第一通道通过滑靴室与进油孔连通，当柱塞运行到止推板出油区域时，第一通道通过滑靴室与出油孔连通。

工作状态下，所述斜盘带动止推板转动以形成倾角后保持静止状态，并使得止推板上形成进油区域和出油区域，所述止推板上对应柱塞外伸尺寸增大的区域为吸油区域，所述止推板上对应柱塞外伸尺寸变小的区域为吸油区域；所述传动轴带动缸体转动，所述缸体带动柱塞转动，所述柱塞带动滑靴转动，以使滑靴位置在吸油区域和压油区域之间变换。

所述滑靴运动到压油区域内时，所述滑靴将柱塞压进柱塞容纳腔以形成高压区，所述柱塞将柱塞容纳腔内的液压油压出，同时活动件向柱塞头部移动，推动第一冷却腔内的液压油依次通过第一通道、滑靴室、出油孔和第五通道流入第三冷却腔，并且由于所述第三冷却腔和泵壳的冷却油腔连通，所以第三冷却腔和泵壳之间能交换油液，提高了第三冷却腔的冷却能力；所述滑靴运动到吸油区域内时，所述滑靴将柱塞拉出柱塞容纳腔以形成低压区，以使液压油进入柱塞容纳腔，同时活动件向柱塞尾部移动，使得第三冷却腔内的液压油依次通过第四通道、进油孔、滑靴室和第一通道流入第一冷却腔；所述第一冷却腔内的油液依次经过滑靴室、止推板上的进油孔或出油孔与第三冷却腔交换油液时，液压油会带走滑靴和止推板的热量，实现对滑靴和止推板的降温；不仅提高了使用寿命，而且避免了因液压油温度升高泄露流量从而造成容积效率下降。同时，液压油在柱塞头部与滑靴的连接面上以及滑靴与止推板的连接面上建立油膜并保证油膜强度以实现润滑，一方面减小摩擦力，从而进一步减少由于摩擦产生的热量，另一方面减小了磨损，从而进一步提高了寿命。

本实施方式中，所述滑靴与止推板接触的端面上设置有排油槽，所述排油槽将滑靴室与泵壳的冷却油腔连通。

吸油过程中，一方面泵壳的冷却油腔内的低温油液通过排油槽进入滑靴室，另一方面，第三冷却腔内的低温油液通过进油孔进入滑靴室；压油过程中，滑靴室内的高温油液一部分通过排油槽进入泵壳的冷却油腔，另一部分通过出油孔进入第三冷却腔内。所述排油槽使得滑靴室内的高温液压油能同时与泵壳的冷却油腔和第三冷却腔内的低温液压油进行油液交换，提高了滑靴室内的液压油的冷却效果，进而提高了对滑靴、止推板和柱塞的冷却效果；并且排油槽的设置有利于滑靴与止推板之间连接面上的油膜的形成，并保证油膜强度，减小了止推板与滑靴之间的摩擦。

本实施方式中，所述传动轴通过第一轴承和第二轴承与泵壳转动连接，所述第三冷却腔与安装第一轴承的轴承孔连通。

其中，所述第一轴承对应位置的泵壳内壁、传动轴外壁和斜盘内壁围合形成第三冷却腔。

第三冷却腔内的液压油流动时能与第一轴承接触，所以能够既带走第一轴承上的热量，还能缓解第一轴承在高压重载工况下温升造成的油膜破裂问题。

本实施方式中，所述传动轴上、在第三冷却腔内同轴固定有与传动轴联动的叶轮。

其中，所述第四通道和第五通道的内径分别从进油孔和出油孔到第三冷却腔逐渐增大，所述第四通道和第五通道的避免了压力损失；所述叶轮的位置与所述第四通道和第五通道在第三冷却腔的开口位置相对应。所述叶轮与传动轴为过盈配合。

所述滑靴运动到压油区域内时，活动件向柱塞头部移动，推动第一冷却腔内的液压油依次通过第一通道、滑靴室、出油孔和第五通道流入第三冷却腔，并推动叶轮加速旋转；所述滑靴运动到吸油区域内时，活动件向柱塞尾部移动，再与叶轮结合起来协同作用使得第三冷却腔内的液压油依次通过第四通道、进油孔、滑靴室和第一通道流入第一冷却腔；避免出现柱塞被吸空的情况。此外，叶轮能搅拌第三冷却腔内的液压油，通过主动对流换热加速第一轴承的冷却，并缓解第一轴承在高压重载工况下温升造成的油膜破裂问题。

本实施方式中，所述进油孔和出油孔均包括一个或多个沿传动轴周向布设的环形孔。

本实施方式中，所述斜盘内设置有至少一条第三通道，所述第三通道将第三冷却腔与泵壳的冷却油腔连通。

由于由于不同运动部件之间存在间隙，所以存在同一时刻内第三冷却腔的进油量和出油量不相等的情况，并且由于第三冷却腔的油液温度高于泵壳内油液温度，此时第三冷却腔的油液通过第三通道与泵壳内油液发生交换，所以提高了冷却腔内的油液的冷却效果。所述进油孔和出油孔的分布可以决定了同一时刻所有柱塞的柱塞腔的总进油量和出油量不相等，所以促进了第三冷却腔的油液通过第三通道与泵壳的冷却油腔内油液发生交换，进一步提高了冷却腔内的油液的冷却效果。

有益效果：

1.柱塞腔内的液压油在进出过程中，液压油经过第一通道和滑靴室时带走柱塞和滑靴上的热量，液压油经过进油孔或出油孔时带走止推板上的热量，并在柱塞头部与滑靴的连接面上以及滑靴与止推板的连接面上建立油膜并保证油膜强度，从而减小因摩擦产生的热量。本申请通过双配油双出油的方式实现对柱塞、滑靴和止推板冷却，避免因高油温造成的油液泄露、容积效率下降以及寿命减少。

2.所述排油槽增加了滑靴室内的高温液压油能同时与泵壳的冷却油腔和第三冷却腔内的低温液压油进行油液交换，提高了滑靴室内的液压油的冷却效果，进而提高了对滑靴、止推板和阻塞的冷却效果；并且排油槽的设置有利于滑靴与止推板之间连接面上的油膜的形成，并保证油膜强度，减小了止推板与滑靴之间的摩擦。

3.所述第三冷却腔的油液通过第三通道与泵壳内油液发生交换，所以提高了冷却腔内的油液的冷却效果；由于所述第三冷却腔内的液压油流动时能与第一轴承接触，并且所述第三冷却腔内的叶轮通过主动对流换热加速第一轴承的冷却，并缓解第一轴承在高压重载工况下温升造成的油膜破裂问题。

4.所述活动件的球体结构减小了活动件与柱塞腔内壁之间的摩擦，同时减小了柱塞往复运动过程中造成的液压冲击。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的滑靴的装配示意图。

图3为本发明的柱塞的结构示意图。

图4为本发明的进油孔和出油孔的分布示意图。

图5为本发明工作状态下斜盘的示意图。

图中，100、柱塞；110、柱塞腔；111、第一冷却腔；112、第二冷却腔；120、第一通道；130、第二通道；140、活动件；150、柱塞壳；160、限位套筒；170、柱塞套；200、滑靴；210、滑靴室；220、回程盘；230、排油槽；300；止推板；310、进油孔；311、出油孔；400、斜盘；410、第三通道；420、第四通道；430、第五通道；440、第三冷却腔；500、叶轮；600、第一轴承；610、第二轴承；700、缸体；710、柱塞容纳腔；800、传动轴；900、泵壳。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

如图1至5所示，本发明提供一种双配油双出油自吸柱塞泵，包括泵壳900、传动轴800、缸体700、柱塞100、回程盘220、滑靴200、止推板300和斜盘400，所述泵壳900内转动连接有传动轴800，所述传动轴800通过第一轴承600和第二轴承610与泵壳900转动连接；泵壳900内、在传动轴800的第一轴承600与第二轴承610之间依次套装有斜盘400、止推板300、滑靴200和缸体700，所述缸体700固定在传动轴800上以实现联动，所述缸体700上、面向止推板300一侧沿传动轴800周向均匀设置有设置有多个柱塞容纳腔710，所述柱塞容纳腔710内固定有柱塞套170，所述柱塞100滑动连接在柱塞套170内且柱塞100头部伸出柱塞容纳腔710一端，所述柱塞容纳腔710另一端与连接；

所述柱塞100包括限位套筒160、柱塞壳150和活动件140，所述柱塞壳150内沿长度方向设置有柱塞腔110，所述柱塞100头部内沿长度方向设置有第一通道120，所述柱塞壳150内、尾部沿柱塞100长度方向设置有与柱塞腔110连通的安装孔，所述安装孔内固定有限位套筒160，所述限位套筒160内设置有将柱塞腔110与工作油路连通的通孔形成第二通道130，所述活动件140滑动连接在柱塞腔110内，所述活动件140为球型活塞，所述活动件140将柱塞腔110分为相互独立的第一冷却腔111与第二冷却腔112，所述第一冷却腔111通过第一通道120与泵壳900内的冷却油腔连通，所述第二冷却腔112通过第二通道130与工作油路连通；所述泵壳900壁上设置有进油口和出油口，所述进油口与出油口均与泵壳900的冷却油腔连通；其中，所述第一通道120内径为5-10mm，优选为6mm；所述第二通道130内径为5-10mm，优选为6mm；所述柱塞腔110的内径为15-18mm,本发明优选17mm，所述柱塞腔110的长度为44-52mm本发明优选45mm。

所述柱塞100头部安装在滑靴200内，所述滑靴200上设置有通孔形成滑靴室210，所述滑靴200通过回程盘220安装在止推板200上，所述滑靴200与止推板300滑动连接，所述回程盘220限制所述滑靴200沿所述传动轴800轴向和径向的位移，所述止推板300固定在斜盘400上；所述滑靴200与止推板300接触的端面上设置有排油槽230，所述排油槽230将滑靴室210与泵壳900的冷却油腔连通；所述止推板300设有进油区域和出油区域，所述止推板300在进油区域内上设置有进油孔310，所述止推板300在出油区域上设置有出油孔311，所述进油孔310和出油孔311均包括一个或多个沿传动轴800周向布设的环形孔；所述斜盘400与传动轴800之间设有间距形成第三冷却腔440，其中，所述第一轴承600对应位置的泵壳900内壁、传动轴800外壁和斜盘400内壁围合形成第三冷却腔440；所述第三冷却腔440与安装第一轴承600的轴承孔连通，所述斜盘400内设置有至少一条第三通道410，所述第三通道410将第三冷却腔440与泵壳900的冷却油腔连通；所述传动轴800上、在第三冷却腔440内同轴固定有与传动轴800联动的叶轮500，所述叶轮500与传动轴800为过盈配合，所述叶轮500的位置与所述第四通道420和第五通道430在第三冷却腔440的开口位置相对应；所述斜盘400内设置有第四通道420将第三冷却腔440与进油孔310连通，所述斜盘400内设置有第五通道440将第三冷却腔440与出油孔311连通，所述第四通道420和第五通道430的内径分别从进油孔310和出油孔311到第三冷却腔440逐渐增大；当柱塞100运行到止推板300进油区域时，柱塞100的第一通道120通过滑靴室210与进油孔310连通，当柱塞100运行到止推板300出油区域时，所述出油区域内的第一通道120通过滑靴室210与出油孔311连通；

此外，所述柱塞腔110的容积小于单个柱塞100排量与活动件140的体积之和,在压油过程中，柱塞100压缩油液形成高压力油，所述柱塞100尾部的高压力油推动活动件140向头部移动，所述第一冷却腔111容积减小，所以第二冷却腔112容积增大，使得柱塞100尾部的高压力油填充进第二冷却腔112增大的容积部分，所述柱塞腔110容积减去活动件140体积后需小于单个柱塞100的排量，即所述柱塞腔110的容积小于单个柱塞100排量与活动件140的体积之和，避免无法输出流量以及高压力油的压力降低。

工作过程：

所述斜盘400带动止推板300转动以形成倾角，并使得止推板300上形成进油区域和出油区域，所述止推板300上对应柱塞100外伸尺寸增大的区域为吸油区域，所述所述止推板300上对应柱塞100外伸尺寸变小的区域为吸油区域；所述传动轴800带动缸体700转动，所述缸体700带动柱塞100转动，所述柱塞100带动滑靴200转动，以使滑靴200位置在吸油区域和压油区域之间变换。

所述滑靴200转动到吸油区域内时，所述滑靴200将柱塞100拉出柱塞容纳腔710以形成低压区，使得液压油从工作油路被吸入柱塞容纳腔710，同时第一冷却腔111内的液压油推动活动件140向柱塞100尾部移动，使得第二冷却腔112内的液压油通过第二通道130流入柱塞容纳腔710；同时一方面，泵壳900的冷却油腔内的液压油依次通过排油槽230、滑靴室210和第一通道120进入第一冷却腔111，另一方面，第三冷却腔440内的液压油依次通过第四通道420、进油孔310、滑靴室210和第一通道120进入第一冷却腔111。

所述滑靴200转动到压油区域时，所述滑靴200将柱塞100压进柱塞容纳腔710以形成高压区，所述柱塞100将柱塞容纳腔710内的液压油压进工作油路，第二冷却腔112内的液压油推动活动件140向柱塞100头部移动，使得第一冷却腔111内的液压油通过第一通道120流进滑靴室210，所述滑靴室210内的液压油一部分经过排油槽230流入泵壳900的冷却油腔，另一部分通过出油孔311和第四通道420流入第三冷却腔440。

所述第三冷却腔440通过第三通道410与泵壳900的冷却油腔发生油液交换，所述叶轮500加强第三冷却腔440和第一轴承600孔之间的流动。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种双配油双出油自吸柱塞泵，其特征在于：包括柱塞(100)，所述柱塞(100)包括柱塞壳(150)和活动件(140)，所述柱塞壳(150)内沿长度方向设置有柱塞腔(110)，所述柱塞(100)头部内沿长度方向设置有第一通道(120)，所述柱塞(100)尾部内沿长度方向设置有第二通道(130)，所述活动件(140)滑动连接在柱塞腔(110)内，所述活动件(140)将柱塞腔(110)分为相互独立的第一冷却腔(111)与第二冷却腔(112)，所述第一冷却腔(111)通过第一通道(120)与泵壳(900)内冷却油腔连通，所述第二冷却腔(112)通过第二通道(130)与工作油路连通。

2.如权利要求1所述的一种双配油双出油自吸柱塞泵，其特征在于：所述活动件(140)为球型活塞。

3.如权利要求1所述的一种双配油双出油自吸柱塞泵，其特征在于：所述第一通道(120)内径为5-10mm，所述第二通道(130)内径为5-10mm。

4.如权利要求1所述的一种双配油双出油自吸柱塞泵，其特征在于：所述柱塞(100)还包括限位套筒(160)，所述柱塞壳(150)内、尾部沿柱塞(100)长度方向设置有与柱塞腔(110)连通的安装孔，所述安装孔内固定有限位套筒(160)，所述限位套筒(160)内设置有将柱塞腔(110)与工作油路连通的通孔形成第二通道(130)。

5.如权利要求1至4任一项所述的一种双配油双出油自吸柱塞泵，其特征在于：所述泵壳(900)内转动连接有传动轴(800)，所述泵壳(900)内、在传动轴(800)上依次套装有斜盘(400)、止推板(300)、滑靴(200)和缸体(700)，所述缸体(700)上、面向止推板(300)一侧以传动轴(800)为中心均匀设置有设置有多个柱塞容纳腔(710)，所述柱塞(100)滑动连接在柱塞容纳腔(710)内，所述柱塞(100)头部可转动安装在滑靴(200)内，所述滑靴(200)上设置有通孔形成滑靴室(210)，所述滑靴(200)安装在止推板(300)上，所述滑靴(200)与止推板(300)滑动连接，所述止推板(300)固定在斜盘(400)上；

所述止推板(300)设有进油区域和出油区域，所述止推板(300)在进油区域内上设置有进油孔(310)，所述止推板(300)在出油区域上设置有出油孔(311)；所述斜盘(400)与传动轴(800)之间设有间距形成第三冷却腔(440)，所述第三冷却腔(440)和泵壳(900)的冷却油腔连通，

所述斜盘(400)内设置有第四通道(420)将第三冷却腔(440)与进油孔(310)连通，所述斜盘(400)内设置有第五通道(440)将第三冷却腔(440)与出油孔(311)连通；

当柱塞(100)运行到止推板(300)进油区域时，柱塞(100)的第一通道(120)通过滑靴室(210)与进油孔(310)连通，当柱塞(100)运行到止推板(300)出油区域时，第一通道(120)通过滑靴室(210)与出油孔(311)连通。

6.如权利要求5所述的一种双配油双出油自吸柱塞泵，其特征在于：所述滑靴(200)与止推板(300)接触的端面上设置有排油槽(230)，所述排油槽(230)将滑靴室(210)与泵壳(900)的冷却油腔连通。

7.如权利要求5所述的一种双配油双出油自吸柱塞泵，其特征在于：所述传动轴(800)通过第一轴承(600)和第二轴承(610)与泵壳(900)转动连接，所述第三冷却腔(440)与安装第一轴承(600)的轴承孔连通。

8.如权利要求5所述的一种双配油双出油自吸柱塞泵，其特征在于：所述传动轴(800)上、在第三冷却腔(440)内同轴固定有与传动轴(800)联动的叶轮(500)。

9.如权利要求5所述的一种双配油双出油自吸柱塞泵，其特征在于：所述进油孔(310)和出油孔(311)均包括一个或多个沿传动轴(800)周向布设的环形孔。

10.如权利要求5所述的一种双配油双出油自吸柱塞泵，其特征在于：所述斜盘(400)内设置有至少一条第三通道(410)，所述第三通道(410)将第三冷却腔(440)与泵壳(900)的冷却油腔连通。