CN116992698A

CN116992698A - 一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法、系统及存储介质

Info

Publication number: CN116992698A
Application number: CN202311246620.9A
Authority: CN
Inventors: 王浩
Original assignee: Taifu Special Steel Suspension Chengdu Co ltd
Current assignee: Taifu Special Steel Suspension Chengdu Co ltd
Priority date: 2023-09-26
Filing date: 2023-09-26
Publication date: 2023-11-03
Anticipated expiration: 2043-09-26
Also published as: CN116992698B

Abstract

本发明公开了一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法、系统及存储介质，包括确定目标板簧的整体规格信息，根据目标板簧的整体规格信息，确定目标板簧的测试模型；根据板簧疲劳实验测试因素，确定模型变量控制信息。本发明在实施例中通过对板簧进行建模，而后将对板簧受疲劳测试的各个因素进行数据模拟，将模拟后的疲劳测试因素数据进行写入模拟至板簧的测试模型中，让板簧的测试模型根据疲劳测试因素数据进行动态模拟，以便于更加直观清晰的观察出板簧的测试模型疲劳测试情况，保证了对板簧的测试模型进行疲劳测试的效果。同时不需要对板簧造成测试破坏。即有效的解决了现有技术中存在对车辆板簧进行疲劳测试效果不佳的缺点。

Description

一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法、系统及存储介质

技术领域

本发明涉及车辆板簧检测用技术领域，尤其涉及一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法、系统及存储介质。

背景技术

车辆板簧是一种常见的悬挂元件，广泛应用于各种车辆，包括乘用车、商用车、卡车、挂车等。它起到支撑车身和减震的作用，为车辆提供平稳的行驶和乘坐舒适性。车辆板簧通常由高强度钢材制成，具有弹性和耐久性。它的形状通常是长条形，并采用波浪形状或曲线形状，以增加其弹性和吸收冲击的能力。板簧在车辆悬挂系统中经受着车辆自重和道路不平坦带来的冲击力，通过弹性变形吸收和分散这些力量，从而提供平稳的悬挂和减少车身的震动。

车辆板簧卷耳疲劳试验是一种常见的工程试验，用于评估车辆板簧在长期使用过程中的耐久性和疲劳寿命，车辆板簧其疲劳性能对于车辆的安全和乘坐舒适性至关重要。

现有对车辆板簧卷耳进行疲劳试验时，一般采用进行力学测试装置来实际模拟车辆板簧的受力情况，此类模拟方式因力学测试工装模拟板簧的受压情况，只能单一从板簧形变情况进行判断板簧疲劳情况，同时需要对板簧本体造成破坏，导致对板簧整体的疲劳试验测试效果不佳。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在对车辆板簧进行疲劳测试效果不佳的缺点，而提出的一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法、系统及存储介质。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

本发明第一方面提供了一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方

法，包括：

确定目标板簧的整体规格信息，根据目标板簧的整体规格信息，确定目标板簧的测试模型；

根据板簧疲劳实验测试因素，确定模型变量控制信息；

在目标板簧的测试模型中，输入模型变量控制信息，获取目标板簧测试模型的测试效果图；

根据目标板簧测试模型的测试效果图，并结合目标板簧的整体规格信息，确定目标板簧测试情况；

对目标板簧测试情况进行数据化分析，获得目标板簧的疲劳实验数据。

在一种可行实施例中，所述确定模型变量控制信息包括：

板簧受力弯曲形变量、板簧受环境侵蚀变量中一项或多项组合。

在一种可行实施例中，所述确定模型变量控制信息的方法包括：

对板簧受力弯曲形变量进行数据采集，获得板簧受力情况信息；

对板簧受环境侵蚀变量进行数据采集，获得板簧受环境侵蚀情况信息；

对板簧进行疲劳实验数据输入，根据板簧受力情况信息和/或板簧受环境侵蚀情况信息，对板簧的测试模型进行渲染，获得不同疲劳实验数据下的测试效果图。

在一种可行实施例中，所述目标板簧的测试模型包括：

采用点云集合进行实体建模而成的三维模型。

在一种可行实施例中，所述获得不同疲劳实验数据下的测试效果图的方法包括：

根据板簧的测试模型，对板簧的常规状态进行数据化处理，获得板簧在常规状态下的测试模型中空间点云坐标；

对至少一组板簧受力形变情况进行数据处理，获得板簧的板簧受力弯曲形变量；

将板簧受力弯曲形变量进行点云处理，与板簧在常规状态下的测试模型中空间点云坐标配对结合，获取板簧在受力状态下的测试模型中空间点云坐标；

根据板簧在受力状态下的测试模型中空间点云坐标，对板簧的测试模型进行受力弯曲形变，获得板簧测试模型的测试效果图。

在一种可行实施例中，所述获得不同疲劳实验数据下的测试效果图的方法还包括：

根据板簧的侵蚀情况，对板簧使用环境进行数据采集，获得板簧受环境侵蚀数据信息；

其中，所述板簧受环境侵蚀数据信息包括：水汽浓度；

根据板簧受环境侵蚀数据信息，对板簧受环境侵蚀情况制作板簧受侵蚀指标；

根据板簧受侵蚀指标，获取板簧受环境侵蚀效果信息，并结合侵蚀测试时长，对板簧的测试模型进行侵蚀渲染，获得板簧测试模型的测试效果图。

在一种可行实施例中，所述获得板簧测试模型的测试效果图的方法包括：

根据板簧受侵蚀指标中板簧不同侵蚀情况，进行级别划分，获得不同级别指示图层；

将不同级别指示图层写入至板簧的测试模型，并结合侵蚀测试时长，对板簧的测试模型中侵蚀区域进行不同级别指示图层渲染，获得不同时间段板簧测试模型中侵蚀区域的渲染效果图。

在一种可行实施例中，所述获得目标板簧的疲劳实验数据的方法包括：

根据目标板簧在测试初期的测试模型，任意选取至少一点作为基准参考点，并获取基准参考点的点云坐标；

获取目标板簧测试模型的测试效果图，获取基准参考点处的受力弯曲形变后的点云坐标和/或指示图层渲染的级别；

根据基准参考点处的受力弯曲形变后的点云坐标和/或指示图层渲染的级别，获得目标板簧的疲劳实验数据。

本发明第二方面提供了一种车辆板簧疲劳试验模拟检测系统，采用了第一方面中任一项所述的一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法，所述检测系统还包括：

数据处理模块，所述数据处理模块用于将测试数据处理生成模拟信号；

数据模拟模块，所述数据模拟模块用于将模拟信号输出至测试模型中；

效果渲染模块，所述效果渲染模块用于对检测模型进行效果渲染输出。

本发明第三方面提供了一种计算机可读介质，其上存储有计算机程序，

其中，所述程序被处理器执行时实现如第一方面中任一项所述的一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法。

本发明的有益效果为：

本发明在实施例中通过对板簧进行建模，而后将对板簧受疲劳测试的各个因素进行数据模拟，将模拟后的疲劳测试因素数据进行写入模拟至板簧的测试模型中，让板簧的测试模型根据疲劳测试因素数据进行动态模拟，以便于更加直观清晰的观察出板簧的测试模型疲劳测试情况，保证了对板簧的测试模型进行疲劳测试的效果。同时不需要对板簧造成测试破坏。即有效的解决了现有技术中存在对车辆板簧进行疲劳测试效果不佳的缺点。

附图说明

图1为本发明实施例中提供的一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法的整体流程示意图；

图2为本发明实施例中提供的一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法的第一部分流程示意图；

图3为本发明实施例中提供的一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法的第二部分流程示意图。

实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

实施例一：参照图1至图3，本发明为了实现解决现有技术中因单一从板簧形变情况进行判断板簧疲劳情况，同时需要对板簧本体造成破坏导致存在对车辆板簧进行疲劳测试效果不佳的缺点，而在此提供了一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法，所述检测方法通过对板簧进行建模，而后将对板簧受疲劳测试的各个因素进行数据模拟，将模拟后的疲劳测试因素数据进行写入模拟至板簧的测试模型中，让板簧的测试模型根据疲劳测试因素数据进行动态模拟，以便于更加直观清晰的观察出板簧的测试模型疲劳测试情况，保证了对板簧的测试模型进行疲劳测试的效果。同时不需要对板簧造成测试破坏。即有效的解决了现有技术中存在对车辆板簧进行疲劳测试效果不佳的缺点。

具体的，在本实施例中本发明第一方面提供了一种车辆板簧卷耳疲劳试验模拟检测方法，所述检测方法包括：

可通过对目标板簧的材质以及整体规格进行实际测量，利用设计软件（CAD、SW、AI等等设计软件），对目标板簧的设计图纸进行制作输入，通过确定目标板簧的整体规格信息，而后根据目标板簧的整体规格信息，对目标板簧进行测试模型的实时，以便于后续检测人员能够清晰直观的观察出目标板簧的疲劳测试情况。

根据板簧的疲劳测试实验因素，确定板簧疲劳测试的变量情况，而后根据变量情况在板簧的测试模型中进行疲劳测试，可根据以往板簧疲劳测试实验对板簧的疲劳测试实验因素数据进行整合处理，形成能够表示板簧受疲劳因素的情况展示图（如：展示板簧受力大小与板簧形变量之间的关系、展示板簧受环境侵蚀与水汽之间的关系），以便于根据板簧受疲劳因素的情况展示图进行制作板簧的测试模型变量控制情况图。即可在目标板簧的测试模型中，输入模型变量控制信息，获取目标板簧测试模型的测试效果图；即根据在板簧的测试模型中进行模拟输入相应的疲劳测试实验数据后，对板簧的测试模型中的疲劳测试情况变化图，能够清晰直观的观察出板簧受疲劳测试因素影响的测试模型情况，可以结合板簧测试模型的变化情况来实现对板簧受疲劳测试实验的测试数据进行清晰获取。即能够根据目标板簧测试模型的测试效果图，确定目标板簧受到外部疲劳测试的具体测试情况；以便于后续对目标板簧测试情况进行数据化分析，获得目标板簧的疲劳实验数据。继而在本实施例中能够利用对板簧受疲劳测试的各个因素进行数据模拟，将模拟后的疲劳测试因素数据进行写入模拟至板簧的测试模型中，让板簧的测试模型根据疲劳测试因素数据进行动态模拟，以便于更加直观清晰的观察出板簧的测试模型疲劳测试情况，保证了对板簧的测试模型进行疲劳测试的效果。同时不需要对板簧造成测试破坏。即有效的解决了现有技术中存在对车辆板簧进行疲劳测试效果不佳的缺点。

在本实施例中，为了便于理解如何根据板簧疲劳实验测试因素来实现制作和确定模型变量控制信息的，在此进行如下举例，具体的，所述确定模型变量控制信息的方法包括：

因板簧疲劳试验的影响因素一般从板簧受到测试力量的压迫而使得板簧在受压区域产生弯曲形变的情况分析、以及对板簧在长时间某种特定环境下（如：水汽含量大或常规使用的环境）发生板簧表面出现侵蚀的情况分析，从上述两方面入手可以对板簧的疲劳测试进行实际检测。即影响板簧产生疲劳情况的因素包括：板簧受力弯曲形变量、板簧受环境侵蚀变量中一项或多项组合。因此，对于模型变量控制信息的制作和确定可从板簧受力弯曲形变量和/或板簧受环境侵蚀变量入手进行考虑。具体的，所述确定模型变量控制信息的方法包括：

对板簧受力弯曲形变量进行数据采集，获得板簧受力情况信息；即可以根据板簧实际受力不同大小而造成的弯曲形变量不同，进行对板簧的板簧受力弯曲形变量进行数据采集，因而获得板簧在不同程度的受力发生的形变的情况数据表现。同理，对板簧受环境侵蚀变量进行数据采集，获得板簧受环境侵蚀情况信息，即可以根据板簧实际受环境水汽浓度影响大小而造成的板簧侵蚀程度不同，对板簧受环境侵蚀变量进行数据采集，因而获得板簧在不同程度的环境水汽侵蚀而发生对板簧受环境侵蚀变量的情况数据表现，以保证在板簧的测试模型中能够真实有效的进行展现出来。也即对板簧进行疲劳实验数据输入，根据板簧受力情况信息和/或板簧受环境侵蚀情况信息，对板簧的测试模型进行渲染，获得不同疲劳实验数据下的测试效果图。以实现对后续板簧进行疲劳测试数据和实验结果的真实有效性。

在本实施例中，所述目标板簧的测试模型包括：采用点云集合进行实体建模而成的三维模型，即可利用板簧的实际设计图纸来进行点云集合处理的实体建模。为了便于理解如何根据实际对板簧疲劳实验的数据来制作相应的测试效果展示图的，具体的，以根据板簧实际受力不同大小而造成的弯曲形变量不同，在板簧测试模型中的受力弯曲情况展现的测试效果图为例进行举例。所述获得不同疲劳实验数据下的测试效果图的方法包括：

根据板簧的测试模型，对板簧的常规状态进行数据化处理，获得板簧在常规状态下的测试模型中空间点云坐标；即将板簧的正常情况（未受到外部作用力影响）下的板簧测试模型中受力区域进行三维点云建模，并获得相应的空间点云坐标，相对应的，此时可以通过采集板簧在常规状态下（未受到外部作用力影响）的实际初始平面。而后利用一组外力对板簧进行受力操作，记录板簧的受力大小以及受力区域的实际初始平面形变情况，通过将板簧的实际初始平面与受力后的实际初始平面形变弯曲大小，进行坐标比对，同时通过板簧在常规状态下的测试模型中空间点云坐标根据板簧受力后的实际初始平面形变弯曲大小，进行坐标变换，获得板簧的板簧受力弯曲形变量。即将板簧受力弯曲形变量进行点云处理，与板簧在常规状态下的测试模型中空间点云坐标配对结合，获取板簧在受力状态下的测试模型中空间点云坐标；而后据板簧在受力状态下的测试模型中空间点云坐标，对板簧的测试模型进行受力弯曲形变，获得板簧测试模型的测试效果图。在本实施例中，所述板簧受力形变情况可以设置为板簧在多组不同受力大小的受力弯曲情况。即可以多设置几组对板簧受不同作用力的形变情况展示图，以满足后续对板簧进行不同受力测试的要求。当然也可以通过数据化进行模拟板簧受到不同大小作用力的影响情况。在一种可行的实施例中，为了便于将板簧在不同受力大小的弯曲形变进行数据展示，可以通过对板簧的测试模型中初始平面坐标与受力弯曲后坐标进行坐标比对（可根据两者之间的斜率、弯曲变形高度中一项或多项组合相互考察，来实现对板簧受力弯曲形变情况进行数据展示）。

在本实施例中，为了便于清晰直观的观察出环境中水汽对板簧的侵蚀程度与测试时长之间的关系，并进行制作相应的测试效果展示图的，在此进行如下举例，具体的，所述获得不同测试时长的水汽侵蚀下的疲劳实验数据测试效果图的方法包括：

可根据不同时长下水汽对板簧的侵蚀情况进行获取，即对板簧的使用环境进行数据采集，获得板簧受环境侵蚀数据信息。在本实施例中，为了保证水汽侵蚀效果展示的真实性和有效性，可以对同一水汽浓度不同测试时长下板簧受侵蚀效果、以及在同一时长不同水汽浓度下板簧受侵蚀效果等等，也即可以多设置几组对照组来进行实际数据采集。而后根据上述的多组对照组来获取板簧受环境中水汽侵蚀数据，继而根据板簧受环境中水汽侵蚀数据，对板簧受环境侵蚀情况进行制作相应的板簧受侵蚀指标，即对侵蚀程度进行不同层级量化，而后根据不同层级量化的板簧受侵蚀指标，并结合侵蚀测试时长，对板簧的测试模型进行侵蚀渲染，获得板簧测试模型的测试效果图。在本实施例中，对板簧受侵蚀指标进行不同层级量化的方法包括：可以采用不同色彩进行渲染量化标记。

具体的，为了便于理解如何对板簧受侵蚀指标进行不同层级量化的具体实施方式，在此进行如下举例，所述获得板簧测试模型的测试效果图的方法包括：

根据板簧受侵蚀指标中板簧不同侵蚀情况，进行级别划分，获得不同级别指示图层；即可根据板簧受侵蚀情况，制作不同颜色的指示图层，而后根据不同颜色的指示图层对板簧的测试模型进行测试渲染演化。即将不同级别指示图层写入至板簧的测试模型，并结合侵蚀测试时长，对板簧的测试模型中侵蚀区域进行不同级别指示图层渲染，获得不同时间段板簧测试模型中侵蚀区域的渲染效果图。

在本实施例中，为了便于让测试效果展示图能够清晰的对板簧上的疲劳测试实验数据进行展示，同时便于对板簧的疲劳测试情况进行判断，所述获得目标板簧的疲劳实验数据的方法包括：

根据基准参考点处的受力弯曲形变后的点云坐标和/或指示图层渲染的级别，获得目标板簧的疲劳实验数据。即可在板簧的测试模型中任意选取一个或多个基准参考点，通过观察基准参考点处受力前后的受力弯曲坐标变化情况（即可从两点坐标的弯曲变化高度、两点之间的斜率进行展示）和/或指示图层渲染变化情况（即可根据指示图层的颜色变化），来实现对板簧进行疲劳测试情况的划分与展示，以保证能够清晰直观的观察出板簧的测试模型中的疲劳测试情况。保证了对板簧的测试模型进行疲劳测试的效果。同时不需要对板簧造成测试破坏。即有效的解决了现有技术中存在对车辆板簧进行疲劳测试效果不佳的缺点。

本发明第二方面提供了一种车辆板簧疲劳试验模拟检测系统，采用了第一方面中任一项所述的一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法，所述检测系统还包括：数据处理模块、数据模拟模块和效果渲染模块，在本实施例中，所述数据处理模块用于将测试数据处理生成模拟信号，以实现对板簧的测试模型的疲劳测试数据进行整合模拟成相应的电信号或模拟信号，便于后续板簧的测试模型能够根据相应的电信号和模拟信号对板簧测试模型中的点云集合量进行相应的变化控制模拟。即所述数据模拟模块用于将模拟信号输出至测试模型中，实现对测试模型进行疲劳实验数据的模拟写入控制。在本实施例中，为了便于让板簧的测试模型能够更好更直观的观察出测试模型中各个疲劳测试变量的展现，所述检测系统还包括效果渲染模块，所述效果渲染模块用于对检测模型进行效果渲染输出。所述检测系统通过利用数据处理模块和数据模拟模块对目标板簧进行疲劳测试数据模拟，而后通过效果渲染模块对目标板簧的测试模型进行疲劳测试数据进行模拟渲染变量控制情况，能够让检测人员通过对目标板簧的测试模型进行更加直观的了解到其疲劳测试情况，以及疲劳测试数据输出，保证了对板簧的疲劳测试数据的更加直观清晰，有效的保证了对板簧进行疲劳测试的效果。

在一些实施方式中，所述检测系统可以利用诸如HTTP（Hyper Text TransferProtocol，超文本传输协议）之类的任何当前已知或未来研发的网络协议进行通信，并且可以与任意形式或介质的数字数据通信（例如，通信网络）互连。通信网络的示例包括局域网（“LAN”），广域网（“WAN”），网际网（例如，互联网）以及端对端网络（例如，ad hoc端对端网络），以及任何当前已知或未来研发的网络。

本文中以上描述的功能可以至少部分地由一个或多个硬件逻辑部件来执行。例如，非限制性地，可以使用的示范类型的硬件逻辑部件包括：现场可编程门阵列（FPGA）、专用集成电路（ASIC）、专用标准产品（ASSP）、片上系统（SOC）、复杂可编程逻辑设备（CPLD）等等。

本发明第三方面提供一种计算机可读介质，其上存储有计算机程序，其中，所述程序被处理器执行时实现如第一方面中任一项所述的一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法。本实施例中的计算机可读介质可以以一种或多种程序设计语言或其组合来编写用于执行本公开的一些实施例的操作的计算机程序代码，上述程序设计语言包括面向对象的程序设计语言—诸如Java、Smalltalk、C++，还包括常规的过程式程序设计语言—诸如“C”语言或类似的程序设计语言。程序代码可以完全地在用户计算机上执行、部分地在用户计算机上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户计算机上部分在远程计算机上执行、或者完全在远程计算机或服务器上执行。在涉及远程计算机的情形中，远程计算机可以通过任意种类的网络——包括局域网（LAN）或广域网（WAN）——连接到用户计算机，或者，可以连接到外部计算机（例如利用因特网服务提供商来通过因特网连接）。

附图中的流程图和框图，图示了按照本公开各种实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段、或代码的一部分，该模块、程序段、或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个接连地表示的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图和/或流程图中的每个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或操作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

特别地，根据本公开的一些实施例，上文参考流程图描述的过程可以被实现为计算机软件程序。例如，本公开的一些实施例包括一种计算机程序产品，其包括承载在计算机可读介质上的计算机程序，该计算机程序包含用于执行流程图所示的方法的程序代码。

以上描述仅为本公开的一些较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本公开的实施例中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离上述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本公开的实施例中公开的（但不限于）具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims

1.一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法，其特征在于，包括：

根据板簧疲劳实验测试因素，确定模型变量控制信息；

2.根据权利要求1所述的一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法，其特征在于，所述确定模型变量控制信息包括：

3.根据权利要求2所述的一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法，其特征在于，所述确定模型变量控制信息的方法包括：

4.根据权利要求3所述的一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法，其特征在于，所述目标板簧的测试模型包括：

采用点云集合进行实体建模而成的三维模型。

5.根据权利要求4所述的一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法，其特征在于，所述获得不同疲劳实验数据下的测试效果图的方法包括：

6.根据权利要求5所述的一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法，其特征在于，所述获得不同疲劳实验数据下的测试效果图的方法还包括：

其中，所述板簧受环境侵蚀数据信息包括：水汽浓度；

7.根据权利要求6所述的一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法，其特征在于，所述获得板簧测试模型的测试效果图的方法包括：

8.根据权利要求7所述的一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法，其特征在于，所述获得目标板簧的疲劳实验数据的方法包括：

9.一种车辆板簧疲劳试验模拟检测系统，其特征在于，采用了权利要求1至8中任一项所述的一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法，所述检测系统还包括：

10.一种计算机可读介质，其特征在于，其上存储有计算机程序，

其中，所述程序被处理器执行时实现如权利要求1至8中任一项所述的一种车辆板簧疲劳试验模拟检测方法。