CN116992601A - 一种蜗壳流道的设计方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及清洁设备技术领域，尤其是一种蜗壳流道的设计方法，包括以下步骤：构建蜗壳型线；确定蜗壳型线上的流道截面的设计位置点；设置第一流道截面和第二流道截面；建立平面与它们相交，得到第一截面线段和第二截面线段；建立第一平面坐标系和第二平面坐标系；确定若干第一顶点和第二顶点，连接若干第一顶点得到类圆形的第一流道截面环，连接若干第二顶点得到类圆形的第二流道截面环；调节第一流道截面环和第二流道截面环的线条参数；计算两者的面积，并进行面积比较，当比较结果满足判断条件，则输出。本发明解决了传统的蜗壳流道设计只注重面积大小的设计因素，忽略了流道形状的设计因素，导致气流在蜗壳内部扩压不均匀的问题。

Description

一种蜗壳流道的设计方法

技术领域

本发明涉及清洁设备的技术领域，特别是一种蜗壳流道的设计方法。

背景技术

随着科技的发展，出现了多种多样的自动清洁设备，比如自动扫地机器人、自动拖地机器人等，但随着人们对清洁设备清洁能力的要求越来越高，续航能力也是整机产品性能要求之一，因此对耗电部件之一即风机组件效率的要求越来越高，风机组件包括电机、风轮和扩压部件，扩压部件又称蜗壳，电机的驱动端连接于风轮，风轮设置于蜗壳的内部，其中蜗壳通过其流道面积逐渐变大将风轮吹出的高速气流进行扩压，以在蜗壳出口处获得高压高速气流，因此该蜗壳的流道形状对气流损失的影响较大。而传统的蜗壳流道设计只注重面积大小的设计因素，忽略了流道形状的设计因素，导致气流在蜗壳内部扩压不均匀。

发明内容

针对上述缺陷，本发明提出了一种蜗壳流道的设计方法，其目的在于解决传统的蜗壳流道设计只注重面积大小的设计因素，忽略了流道形状的设计因素，导致气流在蜗壳内部扩压不均匀的问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种蜗壳流道的设计方法，包括以下步骤：

步骤S1：构建蜗壳型线，所述蜗壳型线是指蜗壳中部沿径向剖开后蜗壳内壁面的型线，所述蜗壳型线包括主蜗壳部和蜗舌部；

步骤S2：根据构建蜗壳型线时预设好的线条点，确定所述蜗壳型线上的流道截面的设计位置点；

步骤S3：过主蜗壳部上的流道截面的设计位置点与蜗壳圆心之间的连线设置第一流道截面，过蜗舌部上的流道截面的设计位置点设置与蜗壳水平直径平行的第二流道截面；

步骤S4：过设置于蜗壳内部的风轮出口的中心点作与所述风轮的旋转中心轴垂直的平面，将该平面分别与第一流道截面和第二流道截面相交，得到第一截面线段和第二截面线段；

步骤S5：以第一截面线段的任一端点作为原点、第一截面线段所在直线为X轴建立第一平面坐标系，且以第二截面线段的任一端点作为原点、第二截面线段所在直线为X轴建立第二平面坐标系；

步骤S6：在所述第一平面坐标系中确定若干第一顶点，通过依次连接各个所述第一顶点得到类圆形的曲线，即第一流道截面环；

步骤S7：在所述第二平面坐标系中确定若干第二顶点，通过依次连接各个所述第二顶点得到类圆形的曲线，即第二流道截面环；

步骤S8：通过调节第一流道截面环和第二流道截面环的线条参数，以确定第一流道截面环和第二流道截面环的长度和宽度；

步骤S9：根据第一流道截面环和第二流道截面环的长度和宽度，计算所有以设计位置点所在的第一流道截面环和第二流道截面环的面积，并将它们两两进行比较，得到多个比较结果，并判断多个所述比较结果是否满足判断条件，若满足，则输出完成设计的第一流道截面环和第二流道截面环，若不满足，则进行重新设计。

优选地，在步骤S9中，若所述第一流道截面环有8个，所述第二流道截面环有2个；令8个所述第一流道截面环的面积分别为A1、A2、A3、A4、A5、A6、A7和A8，2个所述第二流道截面环的面积分别为A9和A10，判断条件为1≤A10/A9≤2、1≤A8/A7≤2、1≤A6/A5≤2、1≤A4/A3≤2以及1≤A2/A1≤2。

优选地，在步骤S8中，若所述第一流道截面环有8个，令第一个所述第一流道截面环由直线段、直线段/>、直线段/>、直线段/>、弧线段、弧线段/>、弧线段/>和弧线段/>组成，其中，直线段的长度为/>，直线段/>的长度为/>，蜗壳内部的风轮的高度为H，且满足0.1H/>=/>H。

优选地，令第一个所述第一流道截面环中直线段与所述蜗壳型线的交点为/>点，直线段/>与所述蜗壳型线的交点为/>点，直线段/>延长线和直线段/>延长线的交点为P’点，蜗壳圆心O到/>点的长度为/>，蜗壳圆心O到/>点的长度为/>，P’点到/>点的长度为/>，所述第一流道截面环到蜗壳圆心O的长度为R1，风轮半径为R，且满足/>=R1，0.8R/>R1。

优选地，令风轮的上盖板厚度为，风轮的下盖板厚度为/>，风轮的上盖板与蜗壳内壁面最小间隙为/>，风轮的下盖板与蜗壳内壁面最小间隙为/>，P’点到/>点的长度为，且满足0.5/>H。

优选地，令直线段延长线与直线段/>的延长线的交点为P”点，P”点到/>点的长度为/>，P”点到/>点的长度为/>，直线段/>的长度为/>，且满足/>=/>=/>=/>，=/>。

优选地，在步骤S8中，若所述第二流道截面环有2个，令第一个所述第二流道截面环中点与第二个所述第二流道截面环中/>点之间的连线为直线段/>，第一个所述第二流道截面环中/>点与第二个所述第二流道截面环中/>点之间的连线为直线段/>，直线段/>与直线段/>形成的夹角为/>，且3°/>20°。

优选地，若所述第一流道截面环有8个，令第八个所述第一流道截面环中点到/>点之间的距离为/>，直线段/>与所述蜗壳型线的交点为/>点，/>点到直线段/>的之间距离为/>，且满足。

本申请实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本方案中首先构建蜗壳型线，然后确定蜗壳型线上的流道截面的设计位置点，接着设置第一流道截面和第二流道截面，再建立平面与它们相交，得到第一截面线段和第二截面线段，再分别根据第一截面线段和第二截面线段建立第一平面坐标系和第二平面坐标系，接着分别在第一平面坐标系和第二平面坐标系确定若干第一顶点和第二顶点，连接若干第一顶点得到类圆形的第一流道截面环，连接若干第二顶点得到类圆形的第二流道截面环，最后调节第一流道截面环和第二流道截面环的线条参数，进一步计算第一流道截面环和第二流道截面环的面积，并将进行面积比较，当比较结果满足判断条件，则输出完成设计的第一流道截面环和第二流道截面环。本方案中第一流道截面环和第二流道截面环都为类圆形的形状，且其线条参数都经过合适的调整，相比于传统的圆形的流道截面环，能够使蜗壳中的扩压气流分布更加均匀，减小气流在扩压过程中损失，从而提高气流的扩压效率。

附图说明

图1是一种蜗壳流道的设计方法步骤流程图；

图2是本发明实施例的蜗壳型线示意图；

图3是本发明实施例的第一流道截面示意图；

图4是本发明实施例的第二流道截面示意图；

图5是本发明中其中一种实施例的示意图；

图6是本发明实施例的风轮示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施方式，实施方式的示例在附图中示出，其中，相同或类似的标号自始至终表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的实施方式的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的实施方式的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

一种蜗壳流道的设计方法，包括以下步骤：

步骤S1：构建蜗壳型线，所述蜗壳型线是指蜗壳中部沿径向剖开后蜗壳内壁面的型线，所述蜗壳型线包括主蜗壳部和蜗舌部；

步骤S2：根据构建蜗壳型线时预设好的线条点，确定所述蜗壳型线上的流道截面的设计位置点；

步骤S3：过主蜗壳部上的流道截面的设计位置点与蜗壳圆心之间的连线设置第一流道截面，过蜗舌部上的流道截面的设计位置点设置与蜗壳水平直径平行的第二流道截面；

步骤S4：过设置于蜗壳内部的风轮出口的中心点作与所述风轮的旋转中心轴垂直的平面，将该平面分别与第一流道截面和第二流道截面相交，得到第一截面线段和第二截面线段；

步骤S5：以第一截面线段的任一端点作为原点、第一截面线段所在直线为X轴建立第一平面坐标系，且以第二截面线段的任一端点作为原点、第二截面线段所在直线为X轴建立第二平面坐标系；

步骤S6：在所述第一平面坐标系中确定若干第一顶点，通过依次连接各个所述第一顶点得到类圆形的曲线，即第一流道截面环；

步骤S7：在所述第二平面坐标系中确定若干第二顶点，通过依次连接各个所述第二顶点得到类圆形的曲线，即第二流道截面环；

步骤S8：通过调节第一流道截面环和第二流道截面环的线条参数，以确定第一流道截面环和第二流道截面环的长度和宽度；

步骤S9：根据第一流道截面环和第二流道截面环的长度和宽度，计算所有以设计位置点所在的第一流道截面环和第二流道截面环的面积，并将它们两两进行比较，得到多个比较结果，并判断多个所述比较结果是否满足判断条件，若满足，则输出完成设计的第一流道截面环和第二流道截面环，若不满足，则进行重新设计。

本方案的一种蜗壳流道的设计方法，如图1所示，第一步是构建蜗壳型线，所述蜗壳型线是指蜗壳中部沿径向剖开后蜗壳内壁面的型线，所述蜗壳型线包括主蜗壳部和蜗舌部，本实施例中，如图2所示，蜗壳型线由P1~P10点依次连接组成的样条曲线，其中，P1-P8每相邻两点分别与蜗壳圆心O连线的夹角为α，α为45°，假设风轮半径为R，蜗壳圆心O到蜗壳型线上各点的长度为R1~R10，R＜R1~R10＜1.5R，1.2R＜R9，R10≤3R，且R1≤R2≤R3≤R4≤R5≤R6≤R7≤R8＜R9＜R10，令∠P8OP10为，则45°＜/>＜70°，P9为P8P10线段的中点，P1~P8各点之间通过圆滑相切的弧线连接，P8P10线段与圆弧P7P8相切，该蜗壳型线将风轮做功后的高速气流通过流道扩压，将动压转换为静压升。

第二步是根据构建蜗壳型线时预设好的线条点，确定所述蜗壳型线上的流道截面的设计位置点，本实施例中，如图2所示，设计者在构建蜗壳型线时预设好的10个线条点，分别为P1~P10点，因此，将P1~P10点作为蜗壳型线上的流道截面的设计位置点，其中，主蜗壳部上分布有8个流道截面的设计位置点，分别为P1~P8点，蜗舌部上分布有2个流道截面的设计位置点，分别为P9和P10点。其他实施例中，当设计者在构建蜗壳型线时预设好的7个线条点，这7个线条点可作为蜗壳型线上的流道截面的设计位置点，其中，主蜗壳部上分布有6个流道截面的设计位置点，蜗舌部上分布有1个流道截面的设计位置点。

第三步是过主蜗壳部上的流道截面的设计位置点与蜗壳圆心之间的连线设置第一流道截面，过蜗舌部上的流道截面的设计位置点设置与蜗壳水平直径平行的第二流道截面，本实施例中，过P1点与蜗壳圆心之间的连线设置有第一流道截面，过P2与蜗壳圆心之间的连线设置有第一流道截面，依次类推，各个点对应设置一个第一流道截面，共有8个第一流道截面；过P9点设置与蜗壳水平直径平行的第二流道截面，过P10点设置与蜗壳水平直径平行的第二流道截面，共有2个第二流道截面。

第四步是过设置于蜗壳内部的风轮出口的中心点作与所述风轮的旋转中心轴垂直的平面，将该平面分别与所述第一流道截面和所述第二流道截面相交，得到第一截面线段和第二截面线段，一种实施例中，以P1点对应的第一流道截面为例，与所述风轮的旋转中心轴垂直的平面与该第一流道截面相交，得到第一截面线段；以P9点对应的第二流道截面为例，与所述风轮的旋转中心轴垂直的平面与该第二流道截面相交，得到第二截面线段/>。

第五步是以第一截面线段的任一端点作为原点、第一截面线段所在直线为X轴建立第一平面坐标系，且以第二截面线段的任一端点作为原点、第二截面线段所在直线为X轴建立第二平面坐标系，一种实施例中，以P1点对应的第一流道截面为例，以点为原点、第一截面线段/>所在的直线为X轴建立第一坐标系X/>Z；以P9点对应的第二流道截面为例，以/>点为原点、第一截面线段/>所在的直线为X轴建立第一坐标系X/>Z。

第六步是在所述第一平面坐标系中确定若干第一顶点，通过依次连接各个所述第一顶点得到类圆形的曲线，即第一流道截面环，一种实施例中，如图3所示，以P1点对应的第一流道截面为例，在第一坐标系XZ中，确定8个第一顶点，分别为/>、/>、/>、、/>、/>和/>，依次连接各个第一顶点，形成一个类圆形的曲线，该类圆形的曲线由直线段/>、直线段/>、直线段/>、直线段/>、弧线段/>、弧线段/>、弧线段/>和弧线段/>组成，也是由曲线/>以X轴为对称轴镜像对称所构成，通过该类圆形的曲线的形成，从而完成第一流道截面环的形状的设计。

第七步是在所述第二平面坐标系中确定若干第二顶点，通过依次连接各个所述第二顶点得到类圆形的曲线，即第二流道截面环，一种实施例中，如图4所示，以P10点对应的第二流道截面为例，在第一坐标系XZ中，确定8个第二顶点，分别为/>、/>、、/>、/>、/>、/>和/>，依次连接各个第二顶点，形成一个类圆形的曲线，该类圆形的曲线由直线段/>、直线段/>、直线段/>、直线段/>、弧线段/>、弧线段/>、弧线段/>和弧线段组成，也是由曲线/>以X轴为对称轴镜像对称所构成，通过该类圆形的曲线的形成，从而完成第二流道截面环的形状的设计。

第八步是通过调节第一流道截面环和第二流道截面环的线条参数，以确定第一流道截面环和第二流道截面环的长度和宽度，本实施例中，由于第一流道截面环和第二流道截面环都是由4条直线段和4条弧线段组成的类圆形曲线，因此通过调节这些直线段和弧线段的线条参数，来控制蜗壳流道截面环的长度和宽度，其中，线条参数包括直线段的长度和蜗壳圆心到直线段或者弧线段某一端点之间的长度等。

第九步是根据第一流道截面环和第二流道截面环的长度和宽度，计算所有第一流道截面环和第二流道截面环的面积，并将它们两两进行比较，得到多个比较结果，并判断多个所述比较结果是否满足判断条件，若满足，则输出完成设计的第一流道截面环和第二流道截面环，若不满足，则进行重新设计，本实施例中，当比较结果满足判断条件，输出的第一流道截面环和第二流道截面环能够保证蜗壳中的扩压气流没有过大，导致流动损失。

本方案中首先构建蜗壳型线，然后确定蜗壳型线上的流道截面的设计位置点，接着设置第一流道截面和第二流道截面，再建立平面与它们相交，得到第一截面线段和第二截面线段，再分别根据第一截面线段和第二截面线段建立第一平面坐标系和第二平面坐标系，接着分别在第一平面坐标系和第二平面坐标系确定若干第一顶点和第二顶点，连接若干第一顶点得到类圆形的第一流道截面环，连接若干第二顶点得到类圆形的第二流道截面环，最后调节第一流道截面环和第二流道截面环的线条参数，进一步计算第一流道截面环和第二流道截面环的面积，并进行面积比较，当比较结果满足判断条件，则输出完成设计的第一流道截面环和第二流道截面环。本方案中第一流道截面环和第二流道截面环都为类圆形的形状，且其线条参数都经过合适的调整，相比于传统的圆形的流道截面环，能够使蜗壳中的扩压气流分布更加均匀，减小气流在扩压过程中损失，从而提高气流的扩压效率。

优选的，在步骤S9中，若所述第一流道截面环有8个，所述第二流道截面环有2个；令8个所述第一流道截面环的面积分别为A1、A2、A3、A4、A5、A6、A7和A8，2个所述第二流道截面环的面积分别为A9和A10，判断条件为1≤A10/A9≤2、1≤A8/A7≤2、1≤A6/A5≤2、1≤A4/A3≤2以及1≤A2/A1≤2。本实施例中，由于判断条件为1≤A10/A9≤2、1≤A8/A7≤2、1≤A6/A5≤2、1≤A4/A3≤2以及1≤A2/A1≤2，在该判断条件内，能够保证风轮流出的高速气流在蜗壳中不会扩压过度，导致产生逆压梯度而产生回流，造成流动损失。

优选的，在步骤S8中，若所述第一流道截面环有8个，令第一个所述第一流道截面环由直线段、直线段/>、直线段/>、直线段/>、弧线段、弧线段/>、弧线段/>和弧线段/>组成，其中，直线段的长度为/>，直线段/>的长度为/>，蜗壳内部的风轮的高度为H，且满足0.1H/>=/>H。本实施例中，如图3所示，当满足上述条件，有利于减少风轮流出的高速气流在第一坐标系X/>Z中Z轴方向上的回流，减少流动的损失。

优选的，令第一个所述第一流道截面环中直线段与所述蜗壳型线的交点为/>点，直线段/>与所述蜗壳型线的交点为/>点，直线段/>延长线和直线段/>延长线的交点为P’点，蜗壳圆心O到/>点的长度为/>，蜗壳圆心O到/>点的长度为/>，P’点到/>点的长度为/>，所述第一流道截面环到蜗壳圆心O的长度为R1，风轮半径为R，且满足/>=R1，0.8R/>R1。本实施例中，如图3所示，当满足上述条件，有利于控制蜗壳流道截面环的长度，以保证气流在蜗壳流道截面环内流速分布的均匀性。

优选的，令风轮的上盖板厚度为，风轮的下盖板厚度为/>，风轮的上盖板与蜗壳内壁面最小间隙为/>，风轮的下盖板与蜗壳内壁面最小间隙为/>，P’点到/>点的长度为，且满足0.5/>H。本实施例中，如图3和图6所示，当满足上述条件，有利于控制蜗壳流道截面环的宽度，以保证气流在蜗壳流道截面环内流速分布的均匀性。

优选的，令直线段延长线与直线段/>的延长线的交点为P”点，P”点到/>点的长度为/>，P”点到/>点的长度为/>，直线段/>的长度为/>，且满足/>=/>=/>=/>，=/>。本实施例中，如图3所示，当满足上述条件，能够使蜗壳流道截面环呈现类圆形形状，使得蜗壳内部的扩压气流分布更加均匀。

优选的，在步骤S8中，若所述第二流道截面环有2个，令第一个所述第二流道截面环中点与第二个所述第二流道截面环中/>点之间的连线为直线段/>，第一个所述第二流道截面环中/>点与第二个所述第二流道截面环中/>点之间的连线为直线段/>，直线段/>与直线段/>形成的夹角为/>，且3°/>20°。

本实施例中，如图5所示，直线段与直线段/>形成的夹角/>实际上为目标性能参数设计的扩压角，该扩压角满足大于或等于3°且小于或等于20°，能够保证蜗壳内气流扩压时不会产生过度扩压，从而造成回流损失。

优选的，若所述第一流道截面环有8个，令第八个所述第一流道截面环中点到/>点之间的距离为/>，直线段/>与所述蜗壳型线的交点为/>点，/>点到直线段/>的之间距离为/>，且满足。

本实施例中，如图5所示，当满足上述条件，可减少蜗壳中气流在扩压过程中的损失，从而达到提高气流扩压效率的目的，且在清洁设备领域中，一半对风机的最大真空度有较高的要求，在此范围内可以获得较高的正空度。

此外，在本发明的各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理模块中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施方式，可以理解的是，上述实施方式是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (8)

1.一种蜗壳流道的设计方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤S1：构建蜗壳型线，所述蜗壳型线是指蜗壳中部沿径向剖开后蜗壳内壁面的型线，所述蜗壳型线包括主蜗壳部和蜗舌部；

步骤S2：根据构建蜗壳型线时预设好的线条点，确定所述蜗壳型线上的流道截面的设计位置点；

步骤S3：过主蜗壳部上的流道截面的设计位置点与蜗壳圆心之间的连线设置第一流道截面，过蜗舌部上的流道截面的设计位置点设置与蜗壳水平直径平行的第二流道截面；

步骤S4：过设置于蜗壳内部的风轮出口的中心点作与所述风轮的旋转中心轴垂直的平面，将该平面分别与第一流道截面和第二流道截面相交，得到第一截面线段和第二截面线段；

步骤S5：以第一截面线段的任一端点作为原点、第一截面线段所在直线为X轴建立第一平面坐标系，且以第二截面线段的任一端点作为原点、第二截面线段所在直线为X轴建立第二平面坐标系；

步骤S6：在所述第一平面坐标系中确定若干第一顶点，通过依次连接各个所述第一顶点得到类圆形的曲线，即第一流道截面环；

步骤S7：在所述第二平面坐标系中确定若干第二顶点，通过依次连接各个所述第二顶点得到类圆形的曲线，即第二流道截面环；

步骤S8：通过调节第一流道截面环和第二流道截面环的线条参数，以确定第一流道截面环和第二流道截面环的长度和宽度；

步骤S9：根据第一流道截面环和第二流道截面环的长度和宽度，计算所有以设计位置点所在的第一流道截面环和第二流道截面环的面积，并将它们两两进行比较，得到多个比较结果，并判断多个所述比较结果是否满足判断条件，若满足，则输出完成设计的第一流道截面环和第二流道截面环，若不满足，则进行重新设计。

2.根据权利要求1所述的一种蜗壳流道的设计方法，其特征在于：在步骤S9中，若所述第一流道截面环有8个，所述第二流道截面环有2个；令8个所述第一流道截面环的面积分别为A1、A2、A3、A4、A5、A6、A7和A8，2个所述第二流道截面环的面积分别为A9和A10，判断条件为1≤A10/A9≤2、1≤A8/A7≤2、1≤A6/A5≤2、1≤A4/A3≤2以及1≤A2/A1≤2。

3.根据权利要求1所述的一种蜗壳流道的设计方法，其特征在于：在步骤S8中，若所述第一流道截面环有8个，令第一个所述第一流道截面环由直线段、直线段、直线段/>、直线段/>、弧线段/>、弧线段/>、弧线段/>和弧线段/>组成，其中，直线段/>的长度为/>，直线段/>的长度为/>，蜗壳内部的风轮的高度为H，且满足0.1H=/>H。

4.根据权利要求3所述的一种蜗壳流道的设计方法，其特征在于：令第一个所述第一流道截面环中直线段与所述蜗壳型线的交点为/>点，直线段/>与所述蜗壳型线的交点为/>点，直线段/>延长线和直线段/>延长线的交点为P’点，蜗壳圆心O到/>点的长度为/>，蜗壳圆心O到/>点的长度为/>，P’点到/>点的长度为/>，所述第一流道截面环到蜗壳圆心O的长度为R1，风轮半径为R，且满足/>=R1，0.8R/>R1/>。

5.根据权利要求4所述的一种蜗壳流道的设计方法，其特征在于：令风轮的上盖板厚度为，风轮的下盖板厚度为/>，风轮的上盖板与蜗壳内壁面最小间隙为/>，风轮的下盖板与蜗壳内壁面最小间隙为/>，P’点到/>点的长度为/>，且满足0.5H。

6.根据权利要求5所述的一种蜗壳流道的设计方法，其特征在于：令直线段延长线与直线段/>的延长线的交点为P”点，P”点到/>点的长度为/>，P”点到/>点的长度为/>，直线段/>的长度为/>，且满足=/>=/>=/>，/>=。

7.根据权利要求1所述的一种蜗壳流道的设计方法，其特征在于：在步骤S8中，若所述第二流道截面环有2个，令第一个所述第二流道截面环中点与第二个所述第二流道截面环中/>点之间的连线为直线段/>，第一个所述第二流道截面环中/>点与第二个所述第二流道截面环中/>点之间的连线为直线段/>，直线段与直线段/>形成的夹角为/>，且3°/>20°。

8.根据权利要求7所述的一种蜗壳流道的设计方法，其特征在于：若所述第一流道截面环有8个，令第八个所述第一流道截面环中点到/>点之间的距离为/>，直线段/>与所述蜗壳型线的交点为/>点，/>点到直线段/>的之间距离为/>，且满足/>。