CN116949373A - 一种调质高强韧压力容器用钢板及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种调质高强韧压力容器用钢板及其制备方法,按重量份计其成分为:C 0.10~0.15%,Si 0.15~0.35%,Mn 0.60~1.00%,P≤0.010%,S≤0.002%,Ni 0.70~1.00%,Cr 0.40~0.65%,Mo 0.40~0.60%,V 0.03~0.08%,Ti 0.01~0.02%,Als 0.03~0.05%,B 0.0005~0.0030%,其余为Fe和其它不可避免的杂质;连铸坯通加热、轧制、冷却、离线淬火和回火热处理工序得到所述的钢板;钢板的厚度≤50mm,钢板屈服强度≥690MPa,抗拉强度800~900MPa,延伸率≥16%,‑60℃冲击功Akv≥100J。
Description
技术领域
本发明涉及一种钢板及其制备方法,具体涉及一种调质高强韧压力容器用钢板及其生产方法。
背景技术
目前压力容器设备正向高参数、大型化发展,出于安全性和经济性考虑,压力容器用钢的强韧性要求也随之提高,部分压力容器的储存压力也从早期的12~15MPa提升至20MPa以上。自上世纪六十年代,压力容器用钢已开始向高强度方向发展,美国、德国已相继研制并使用系列屈服强度690MPa级的压力容器用钢,而我国在此领域相对处于落后地位。自GB 150-89首先将国产低温压力容器用调质高强度钢列入,经过多年的努力,我国压力容器调质高强度钢标准体系逐渐完善,在现已形成的GB 19189中主要有07MnMoVR、07MnNiVDR、07MnNiMoDR、12MnNiVR等系列钢种,但因标准强度级别较低,尚无法与国际先进水平相较。
公开号为CN101643888A的专利,公开了“一种抗拉强度700MPa级低焊接裂纹敏感性钢及其生产方法”,其公开的钢的化学成分重量百分比为C:0.08~0.12%、Si:0.15~0.40%、Mn:1.00~2.00%、P≤0.015%、S≤0.006%、Ni:0.25~0.55%、Mo:0.15~0.28%、V:0.02~0.10%以及Cu:0.18~0.30%、Cr:0.15~0.30%、Ti:0.008~0.020%、B:0.0007~0.0027%,其余为Fe及不可避免的夹杂,该专利钢板实物仅可满足抗拉强度Rm≥690MPa,-20℃冲击功≥47J。
公开号CN104532159A的专利,公开了“一种屈服强度700MPa级调质高强钢及其生产方法”,其公开的钢的化学成分重量百分比为:C:0.06~0.13%,Si:0.10~0.30%,Mn:0.80~1.60%,Cr:0.20~0.70%,Mo:0.10~0.30%,Ni:0~0.30%,Nb:0.010~0.030%,Ti:0.010~0.030%,V:0.010~0.030%,B:0.0005~0.0030%,Al:0.02~0.06%,Ca:0.001~0.004%,N:0.002~0.005%,P≤0.020%,S≤0.010%,O≤0.008%,其余为Fe及不可避免的杂质。该专利钢板实物屈服强度700~850MPa,抗拉强度750~900MPa,但延伸率>14%,-40℃冲击功>40J,钢板的塑韧性相对处于较低水平。
公开号CN115418573A的专利,公开了“一种80mm厚调质高强韧压力容器用钢板及其制备方法”,其公开的钢的化学成分重量百分比为::C 0.10~0.15%,Si 0.15~0.35%,Mn 0.60~1.60%,P≤0.012%,S≤0.005%,Ni 0.70~1.50%,Cr 0.25~0.80%,Mo 0.25~0.80%,V 0.03~0.08%,Ti≤0.030%,Als 0.03~0.05%,B 0.0010~0.0030%,其余为Fe和其它不可避免的杂质。专利公开的是80mm厚钢板的生产方法,对于≤50mm厚的相对薄规格钢板的生产并不适用。
发明内容
为了解决现有技术存在的钢板塑韧性较低、厚度50mm以下钢板生产工艺不完善的技术问题,本发明提供了一种调质高强韧压力容器用钢板及其生产方法。
本发明提供了一种调质高强韧压力容器用钢板,按重量份计其成分为:C0.10~0.15%,Si 0.15~0.35%,Mn 0.60~1.00%,P≤0.010%,S≤0.002%,Ni0.70~1.00%,Cr 0.40~0.65%,Mo 0.40~0.60%,V 0.03~0.08%,Ti 0.01~0.02%,Als 0.03~0.05%,B 0.0005~0.0030%,其余为Fe和其它不可避免的杂质;
所述钢板厚度≤50mm,钢板的屈服强度≥773MPa,钢板的抗拉强度≥833MPa,钢板的延伸率为16~19%,钢板的-60℃冲击功≥105J。
本发明还提供了一种调质高强韧压力容器用钢板的生产方法,包括加热、轧制、冷却、离线淬火和回火热处理工序,所述轧制工序中连铸坯压缩比不小于4;所述离线淬火工序中,冷却后钢板再加热温度为880~910℃,在炉时间系数为1.3~1.8min/mm,钢板出炉后淬火至室温;所述回火热处理工序,淬火后钢板再加热温度至640~670℃,在炉时间系数为2.5~3.5min/mm,钢板出炉后空冷至室温。
所述加热工序中,采用步进式增温的加热方式,预热段温度控制在650℃以下,一加热段温度为750~850℃,二加热段温度为850~950℃,三加热段温度为950~1200℃,均热段温度1160~1200℃,各合金元素全部溶解,总加热时间系数1.0~1.2H,温度均匀性≤15℃。
所述轧制工序中,采用两阶段控制轧制模式,粗轧阶段开轧温度为1050~1150℃,粗轧道次轧制压下量不小于30mm;精轧阶段的中间坯待温830℃~990℃,待温厚度为2~5倍的成品厚度,精轧末三道次道次压下率不小于10%,末三道次累积压下率不小于25%,终轧温度控制在810~850℃范围内。
所述冷却工序中,采用ACC冷却方式(加速冷却控制方式)控制冷却,钢板的返红温度为650~690℃。
本发明调质钢的设计成分中各个元素的作用如下:
C:提高钢板强度最有效的元素,钢中每增加0.1%的碳可使抗拉强度提高70MPa左右,但碳含量的增加会降低塑性和韧性,恶化钢板的焊接性能。碳对焊接热影响区淬硬性和冷裂倾向影响最明显。国内外690MPa级低合金超高强度钢板的碳含量通常控制在0.15%以下,碳含量降低所带来的强度损失通过微合金化和工艺优化来弥补。
Si:可显著提高钢的强度和硬度,同时增强抗高温氧化能力,但钢中过量的硅也会降低焊接性能,不利于钢板的表面质量。
Mn:主要通过固溶强化提高钢板强度,同时降低奥氏体转变开始点和结束点,扩大奥氏体相区,抑制奥氏体向铁素体转变。锰含量一般不宜超过2.0%,过高将会导致钢板产生中心偏析、焊接性能差等问题。
P和S:均属于有害元素,硫在钢中易形成夹杂物与偏析,损害钢板的成形性能;磷易形成严重的偏析带,提高带状组织的级别,导致钢板各向异性增加。因而,磷和硫含量应尽量控制在较低水平。
Ni:镍提高奥氏体→铁素体相变时铁素体的形核功,促进粒状贝氏体组织转变;并且镍减少低温时位错运动的摩擦阻力,增加层错能,故提高钢板的低温韧性。根据第一性原理计算结果,Ni元素在基体和晶界处具有较强的抗氢性,同时为了保证厚板的低温韧性。
Cr:铬降低碳的扩散速度,抑制铁素体和珠光体转变,使贝氏体转变向低温区移动,降低贝氏体相变点。同时,根据第一性原理计算结果,Cr元素在基体和晶界处也具有较强的抗氢性。
Mo:钼在钢中能有效地推迟高温转变且对贝氏体转变几乎没有影响,特别有利于获得贝氏体组织。同时根据第一希原理计算,Mo在晶界处具有一定的抗氢性。
V:通过控制钒的析出,可使VC在奥氏体向铁素体转变过程中发生相间析出,或在铁素体基体中随机析出,起到析出强化的作用。同时,增加钢中氮含量可促进VCN在奥氏体-铁素体相界面的析出,有效地阻止铁素体晶粒长大,起到细化晶粒的作用。同时VCN析出相可以起到氢陷阱的作用,可以降低材料的氢敏感性。
B:为了保证材料的淬透性,通过增加微量硼含量即可显著提高钢板的淬透性,使得奥氏体更容易获得低温相变组织,抑制铁素体形核。为保证固溶硼可充分发挥上述作用,含硼钢中一般加入Ti、Al等强氮化物形成元素来消耗氮元素,避免BN的大量形成。
把轧态下钢板进行离线淬火+回火双重热处理工艺,淬火处理工序,加热温度以钢的相变临界点为依据,轧制后的钢板再加热温度880~910℃,加热时间系数为1.3~1.8min/mm,加热时形成细小、均匀奥氏体晶粒,钢板出炉后淬火至室温,即奥氏体组织通过相变而成为马氏体组织;淬火后钢板内应力大,很脆,必须进行回火,淬火后的钢板回火温度640~670℃,在炉时间系数为2.5~3.5min/mm,钢板出炉后空冷至室温,以便消除应力,增加韧性,调整强度,回火处理后钢板组织以均匀细小的回火态板条贝氏体组织为主,该组织均匀性好,增加裂纹在局部薄弱地区扩展阻力,可以保证钢板具有良好的强度、塑性和韧性。
本发明具有如下有益效果:
1)通过合理的化学成分设计,得到了50mm厚的钢板,具有更优韧性和塑性,钢板屈服强度≥690MPa,抗拉强度800~900MPa,延伸率≥16%,-60℃冲击功Akv≥100J。
2)厚度≤50mm的性能优异的钢板突破了现有技术瓶颈,填补国内大型高压容器用材料技术空白,后期将推动形成压力容器设备、材料、设计、建造、应用、安全评价等系列规范和制备、储运及终端应用完整高效的产业链原型,为新一代调质高强度压力容器用钢的开发、生产和应用奠定基础。
3)通过淬火、回火工艺的设置,进一步提高了钢板的强度、塑性和韧性。
附图说明
图1为实施例1制备的钢板的显微组织图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的技术方案作进一步说明。
实施例1
本发明的厚度≤50mm的调质高强韧压力容器用钢板,按重量份计其成分为:C0.11%,Si 0.25%,Mn 0.96%,P 0.006%,S 0.0020%,Ni 0.93%,Cr 0.55%,Mo0.48%,V 0.039%,Ti 0.013%,Als 0.043%,B:0.0016%,其余为Fe和其它不可避免的杂质。
其生产方法包括以下步骤:
(1)加热工序:260mm连铸坯在加热炉加热,采用步进式增温的加热方式,预热段温度控制在650℃以下,一加热段温度为780℃,二加热段温度为860℃,三加热段温度为1180℃,均热段温度1200℃,各合金元素全部溶解,总加热时间系数1.2H,温度均匀性±12℃;
(2)轧制工序:采用两阶段控制轧制模式,连铸坯压缩比为4;粗轧阶段开轧温度为1070℃,粗轧采用高温低速大压下轧制,粗道次轧制压下量35mm;精轧阶段钢板待温厚度100mm,待温温度830℃,精轧末三道次道次压下率12%,末三道次累积压下率27%,达到最终产品厚度50mm,终轧温度控制在810℃范围内;
(3)冷却工序:采用ACC冷却方式控制冷却,钢板的返红温度为650℃;
(4)淬火热处理工序:轧制后的钢板再加热温度为890℃,在炉时间系数为1.8min/mm,钢板出炉后淬火至室温;
(5)所述回火热处理工序,淬火后钢板再加热温度至640℃,在炉时间系数为3.5min/mm,钢板出炉后空冷至室温。
实施例2
在实施例1的基础上,改变步骤(5)回火热处理工序,淬火后钢板再加热温度至640℃,在炉时间系数为2.5min/mm,钢板出炉后空冷至室温。
实施例3
在实施例1的基础上,改变步骤(1)~(5)工序的工艺参数,具体实施步骤为:
(1)加热工序:260mm连铸坯在加热炉加热,采用步进式增温的加热方式,预热段温度控制在650℃以下,一加热段温度为780℃,二加热段温度为860℃,三加热段温度为1180℃,均热段温度1200℃,各合金元素全部溶解,总加热时间系数1.2H,温度均匀性±12℃;
(2)轧制工序:采用两阶段控制轧制模式,连铸坯压缩比为4;粗轧阶段开轧温度为1070℃,粗轧采用高温低速大压下轧制,粗道次轧制压下量35mm;精轧阶段钢板待温厚度88mm,待温温度840℃,精轧末三道次道次压下率13%,末三道次累积压下率28%,达到最终产品厚度40mm,终轧温度控制在820℃范围内;
(3)冷却工序:采用ACC冷却方式控制冷却,钢板的返红温度为660℃;
(4)淬火热处理工序:轧制后的钢板再加热温度为890℃,在炉时间系数为1.6min/mm,钢板出炉后淬火至室温;
(5)所述回火热处理工序,淬火后钢板再加热温度至650℃,在炉时间系数为3.5min/mm,钢板出炉后空冷至室温。
实施例4
在实施例1的基础上,改变步骤(1)~(5)工序的工艺参数,具体实施步骤为:
(1)加热工序:260mm连铸坯在加热炉加热,采用步进式增温的加热方式,预热段温度控制在650℃以下,一加热段温度为780℃,二加热段温度为860℃,三加热段温度为1180℃,均热段温度1200℃,各合金元素全部溶解,总加热时间系数1.2H,温度均匀性±12℃;
(2)轧制工序:采用两阶段控制轧制模式,连铸坯压缩比为4;粗轧阶段开轧温度为1070℃,粗轧采用高温低速大压下轧制,粗道次轧制压下量35mm;精轧阶段钢板待温厚度64mm,待温温度870℃,精轧末三道次道次压下率13%,末三道次累积压下率26%,达到最终产品厚度20mm,终轧温度控制在840℃范围内;
(3)冷却工序:采用ACC冷却方式控制冷却,钢板的返红温度为680℃;
(4)淬火热处理工序:轧制后的钢板再加热温度为900℃,在炉时间系数为1.5min/mm,钢板出炉后淬火至室温;
(5)所述回火热处理工序,淬火后钢板再加热温度至660℃,在炉时间系数为3.5min/mm,钢板出炉后空冷至室温。
实施例5
在实施例1的基础上,改变步骤(1)~(5)工序的工艺参数,具体实施步骤为:
(1)加热工序:260mm连铸坯在加热炉加热,采用步进式增温的加热方式,预热段温度控制在650℃以下,一加热段温度为780℃,二加热段温度为860℃,三加热段温度为1180℃,均热段温度1200℃,各合金元素全部溶解,总加热时间系数1.2H,温度均匀性±12℃;
(2)轧制工序:采用两阶段控制轧制模式,连铸坯压缩比为4:粗轧阶段开轧温度为1070℃,粗轧采用高温低速大压下轧制,粗道次轧制压下量35mm;精轧阶段钢板待温厚度50mm,待温温度990℃,精轧末三道次道次压下率10%,末三道次累积压下率25%,达到最终产品厚度10mm,终轧温度控制在850℃范围内;
(3)冷却工序:采用ACC冷却方式控制冷却,钢板的返红温度为690℃;
(4)淬火热处理工序:轧制后的钢板再加热温度为910℃,在炉时间系数为1.3min/mm,钢板出炉后淬火至室温;
(5)所述回火热处理工序,淬火后钢板再加热温度至670℃,在炉时间系数为3.5min/mm,钢板出炉后空冷至室温。
结构表征
图1为实施例4制备的钢板的显微维组织图,钢板的组织以回火态贝氏体组织为主。
性能测试
对实施例1~5生产的钢板的屈服强度、抗拉伸强度、延伸率、冲击性能和冷弯进行测试,测试参照GB/T 228.1、GB/T 229、GB/T 232,测试结果如表1所示。
表1实施例1~5钢板性能测试结果
可见,上述实施例1~5得到的厚度≤50mm的调质高强韧压力容器用钢板综合性能优良,具有良好的强韧匹配度,冷弯成形性能合格。钢板实物屈服强度≥773MPa,抗拉强度为≥833MPa,延伸率为16~19%,-60℃冲击功为≥105J。
Claims (9)
1.一种调质高强韧压力容器用钢板,其特征在于,按重量份计其成分为:C 0.10~0.15%,Si 0.15~0.35%,Mn 0.60~1.00%,P≤0.010%,S≤0.002%,Ni 0.70~1.00%,Cr 0.40~0.65%,Mo 0.40~0.60%,V 0.03~0.08%,Ti 0.01~0.02%,Als 0.03~0.05%,B 0.0005~0.0030%,其余为Fe和其它不可避免的杂质;所述钢板厚度≤50mm。
2.根据权利要求1所述的钢板,其特征在于:所述钢板的屈服强度≥773MPa,钢板的抗拉强度≥833MPa,钢板的延伸率为16~19%,钢板的-60℃冲击功≥105J。
3.一种权利要求1或2所述钢板的生产方法,其特征在于:包括加热、轧制、冷却、离线淬火和回火热处理工序,所述轧制工序中连铸坯压缩比不小于4;所述离线淬火工序中,冷却后钢板再加热温度为880~910℃,在炉时间系数为1.3~1.8min/mm,钢板出炉后淬火至室温;所述回火热处理工序,淬火后钢板再加热温度至640~670℃,在炉时间系数为2.5~3.5min/mm,钢板出炉后空冷至室温。
4.根据权利要求3所述的生产方法,其特征在于:所述加热工序中,采用步进式增温的加热方式,预热段温度控制在650℃以下,一加热段温度为750~850℃,二加热段温度为850~950℃,三加热段温度为950~1200℃,均热段温度1160~1200℃,各合金元素全部溶解,总加热时间系数1.0~1.2H,温度均匀性≤15℃。
5.根据权利要求3所述的生产方法,其特征在于:所述轧制工序中,采用两阶段控制轧制模式,粗轧阶段开轧温度为1050~1150℃,粗轧道次轧制压下量不小于30mm;精轧阶段的中间坯待温830℃~990℃,待温厚度为2~5倍的成品厚度,精轧末三道次道次压下率不小于10%,末三道次累积压下率不小于25%,终轧温度控制在810~850℃范围内。
6.根据权利要求3所述的生产方法,其特征在于:所述冷却工序中,采用ACC冷却方式控制冷却,钢板的返红温度为650~690℃。
7.根据权利要求4所述的生产方法,其特征在于:所述轧制工序中,采用两阶段控制轧制模式,粗轧阶段开轧温度为1050~1150℃,粗轧道次轧制压下量不小于30mm;精轧阶段的中间坯待温830℃~990℃,待温厚度为2~5倍的成品厚度,精轧末三道次道次压下率不小于10%,末三道次累积压下率不小于25%,终轧温度控制在810~850℃范围内。
8.根据权利要求4所述的生产方法,其特征在于:所述冷却工序中,采用ACC冷却方式控制冷却,钢板的返红温度为650~690℃。
9.根据权利要求7所述的生产方法,其特征在于:所述冷却工序中,采用ACC冷却方式控制冷却,钢板的返红温度为650~690℃。
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