CN116944886A - 一种金属锅体自动压合成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金属锅体自动压合成型方法，包括以下步骤：步骤一、锅体体；步骤二、锅体处理；步骤三、锅体清洁；步骤四、制作复合片；步骤五、压合；步骤六、后处理。本发明在铝合金锅体底部设置凸肋，复合片上设有与凸肋相适配的凹槽，通过复合片与锅体进行压合成型，可使复合片与锅体的连接非常牢固，可有效防止复合片脱底，从而延长锅体的使用寿命；由于复合片与锅体的线膨胀系数相近，因此锅体受冷、热交替作用的影响极小，耐热疲劳稳定性极高；另外，本发明中的复合片结构简单、生产方便，且整个制造工艺也十分简单，可大大降低生产成本，有效地提高产品的竞争力。
Description
技术领域
本发明涉及锅具制造技术领域，具体涉及一种金属锅体自动压合成型方法。
背景技术
锅具，作为一种食品烹饪工具，广泛应用于人们的日常生活中；在烹饪过程中，锅具放置在高温热源上，通过锅底传热，将锅内食材加工成人们可食用的食物；通常锅具是用金属材料加工而成的，金属材料要求强度高、刚性好、导热性好、耐高温、耐腐蚀、烹饪过程中不会向食物中析出对人体有害的物质等特点。
目前，可用于电磁炉的复底锅多为机械铆合式复底锅，由于这种复底锅锅体底部与复合片通过铆钉铆合，复合片上有铆合通孔，使用时其底部产生涡流的金属部分实际有效面积较小，故热效率较低，且存在模具及零部件制造复杂，连接强度差等缺陷；而由于复合片通过铆钉铆合，故其底部不够平整，不仅影响美观，对电磁炉表面也容易造成损伤。
发明内容
针对现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种金属锅体自动压合成型方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
本发明解决技术问题采用如下技术方案：
本发明提供了一种金属锅体自动压合成型方法，包括以下步骤：
步骤一、锅体体：将锅体在压铸机上压铸成型，并在锅底的底部压铸有多个凸肋；
步骤二、锅体处理：将锅体边缘多余的铝合金进行去飞边，然后对锅口沿部进行金加工；
步骤三、锅体清洁：对锅体底部进行除油、除杂，保证锅底清洁；
步骤四、制作复合片；
步骤五、压合：在复合机上将复合片压合在锅体的底部，并使压力值保持在30-110bar；然后在复合机感应线圈上通上交流电流，这样复合片在感应线圈形成的交变磁场中产生感应电流，感应电流导致复合片发热后快速升温并传递给锅底，同时复合剂为中间介质，使复合片复合在锅体的底部，复合过程中，将压紧压力值保持在30-110bar；
步骤六、后处理：待锅体冷却后，进行喷砂、喷涂等后续处理。
优选地，所述步骤一中凸肋呈环形设置，且多个凸肋的直径均相差1-2cm，多个所述凸肋呈同心设置在锅体的底部。
优选地，所述步骤四的具体方法包括以下步骤：
s1、将复合材料片与不锈铁片进行轧制复合，得复合片；
s2、将步骤s1制得的复合片在冲压机上冲裁成与步骤二锅体底部相适配的形状；
s3、在步骤s2冲裁过程中在复合片上加工出凹槽。
优选地，所述步骤s3中加工出的凹槽与步骤一中的凸肋相适配，且凸肋能够嵌入凹槽的内部。
优选地，所述步骤五中在压合之前，在复合片带有凹槽的一面均匀涂抹有复合剂。
优选地，所述步骤五压合的具体操作包括以下步骤：
A1、将锅体底部朝上反扣放置在复合机上，再将复合片上涂抹有复合剂的一面贴在锅体底部上，并使复合片上的凹槽与锅体底部的凸肋相对应；
A2、通过复合机向复合片的另一面施加压力，使复合片与锅体底部贴同时凸肋能够嵌入到凹槽内。
优选地，所述步骤五中交流电的频率为4-5KHz，大小为120-160A；所述锅体底部温度升至400-600℃，持续时间为30-60s。
优选地，所述步骤五压合后还需进行保压，其中保压工艺为：当锅底与复合片复合后，复合机继续保持30-120bar的压力，持续时间为30-45s。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
本发明在铝合金锅体底部设置凸肋，复合片上设有与凸肋相适配的凹槽，通过复合片与锅体进行压合成型，可使复合片与锅体的连接非常牢固，可有效防止复合片脱底，从而延长锅体的使用寿命；由于复合片与锅体的线膨胀系数相近，因此锅体受冷、热交替作用的影响极小，耐热疲劳稳定性极高；另外，本发明中的复合片结构简单、生产方便，且整个制造工艺也十分简单，可大大降低生产成本，有效地提高产品的竞争力。
具体实施方式
下面结合具体实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本实施例的一种金属锅体自动压合成型方法，包括以下步骤：
步骤一、锅体体：将锅体在压铸机上压铸成型，并在锅底的底部压铸有多个凸肋；
步骤二、锅体处理：将锅体边缘多余的铝合金进行去飞边，然后对锅口沿部进行金加工；
步骤三、锅体清洁：对锅体底部进行除油、除杂，保证锅底清洁；
步骤四、制作复合片；
步骤五、压合：在复合机上将复合片压合在锅体的底部，并使压力值保持在30-110bar；然后在复合机感应线圈上通上交流电流，这样复合片在感应线圈形成的交变磁场中产生感应电流，感应电流导致复合片发热后快速升温并传递给锅底，同时复合剂为中间介质，使复合片复合在锅体的底部，复合过程中，将压紧压力值保持在30-110bar；
步骤六、后处理：待锅体冷却后，进行喷砂、喷涂等后续处理。
本实施例的步骤一中凸肋呈环形设置，且多个凸肋的直径均相差1-2cm，多个凸肋呈同心设置在锅体的底部。
本实施例的步骤四的具体方法包括以下步骤：
s1、将复合材料片与不锈铁片进行轧制复合，得复合片；
s2、将步骤s1制得的复合片在冲压机上冲裁成与步骤二锅体底部相适配的形状；
s3、在步骤s2冲裁过程中在复合片上加工出凹槽。
本实施例的步骤s3中加工出的凹槽与步骤一中的凸肋相适配，且凸肋能够嵌入凹槽的内部。
本实施例的步骤五中在压合之前，在复合片带有凹槽的一面均匀涂抹有复合剂。
本实施例的步骤五压合的具体操作包括以下步骤：
A1、将锅体底部朝上反扣放置在复合机上，再将复合片上涂抹有复合剂的一面贴在锅体底部上，并使复合片上的凹槽与锅体底部的凸肋相对应；
A2、通过复合机向复合片的另一面施加压力，使复合片与锅体底部贴同时凸肋能够嵌入到凹槽内。
本实施例的步骤五中交流电的频率为4-5KHz，大小为120-160A；锅体底部温度升至400-600℃，持续时间为30-60s。
本实施例的步骤五压合后还需进行保压，其中保压工艺为：当锅底与复合片复合后，复合机继续保持30-120bar的压力，持续时间为30-45s。
实施例1.
本实施例的一种金属锅体自动压合成型方法，包括以下步骤：
步骤一、锅体体：将锅体在压铸机上压铸成型，并在锅底的底部压铸有多个凸肋；
步骤二、锅体处理：将锅体边缘多余的铝合金进行去飞边，然后对锅口沿部进行金加工；
步骤三、锅体清洁：对锅体底部进行除油、除杂，保证锅底清洁；
步骤四、制作复合片；
步骤五、压合：在复合机上将复合片压合在锅体的底部，并使压力值保持在30bar；然后在复合机感应线圈上通上交流电流，这样复合片在感应线圈形成的交变磁场中产生感应电流，感应电流导致复合片发热后快速升温并传递给锅底，同时复合剂为中间介质，使复合片复合在锅体的底部，复合过程中，将压紧压力值保持在30bar；
步骤六、后处理：待锅体冷却后，进行喷砂、喷涂等后续处理。
本实施例的步骤一中凸肋呈环形设置，且多个凸肋的直径均相差1cm，多个凸肋呈同心设置在锅体的底部。
本实施例的步骤四的具体方法包括以下步骤：
s1、将复合材料片与不锈铁片进行轧制复合，得复合片；
s2、将步骤s1制得的复合片在冲压机上冲裁成与步骤二锅体底部相适配的形状；
s3、在步骤s2冲裁过程中在复合片上加工出凹槽。
本实施例的步骤s3中加工出的凹槽与步骤一中的凸肋相适配，且凸肋能够嵌入凹槽的内部。
本实施例的步骤五中在压合之前，在复合片带有凹槽的一面均匀涂抹有复合剂。
本实施例的步骤五压合的具体操作包括以下步骤：
A1、将锅体底部朝上反扣放置在复合机上，再将复合片上涂抹有复合剂的一面贴在锅体底部上，并使复合片上的凹槽与锅体底部的凸肋相对应；
A2、通过复合机向复合片的另一面施加压力，使复合片与锅体底部贴同时凸肋能够嵌入到凹槽内。
本实施例的步骤五中交流电的频率为4KHz，大小为120A；锅体底部温度升至400℃，持续时间为30s。
本实施例的步骤五压合后还需进行保压，其中保压工艺为：当锅底与复合片复合后，复合机继续保持30bar的压力，持续时间为30s
实施例2.
本实施例的一种金属锅体自动压合成型方法，包括以下步骤：
步骤一、锅体体：将锅体在压铸机上压铸成型，并在锅底的底部压铸有多个凸肋；
步骤二、锅体处理：将锅体边缘多余的铝合金进行去飞边，然后对锅口沿部进行金加工；
步骤三、锅体清洁：对锅体底部进行除油、除杂，保证锅底清洁；
步骤四、制作复合片；
步骤五、压合：在复合机上将复合片压合在锅体的底部，并使压力值保持在110bar；然后在复合机感应线圈上通上交流电流，这样复合片在感应线圈形成的交变磁场中产生感应电流，感应电流导致复合片发热后快速升温并传递给锅底，同时复合剂为中间介质，使复合片复合在锅体的底部，复合过程中，将压紧压力值保持在110bar；
步骤六、后处理：待锅体冷却后，进行喷砂、喷涂等后续处理。
本实施例的步骤一中凸肋呈环形设置，且多个凸肋的直径均相差2cm，多个凸肋呈同心设置在锅体的底部。
本实施例的步骤四的具体方法包括以下步骤：
s1、将复合材料片与不锈铁片进行轧制复合，得复合片；
s2、将步骤s1制得的复合片在冲压机上冲裁成与步骤二锅体底部相适配的形状；
s3、在步骤s2冲裁过程中在复合片上加工出凹槽。
本实施例的步骤s3中加工出的凹槽与步骤一中的凸肋相适配，且凸肋能够嵌入凹槽的内部。
本实施例的步骤五中在压合之前，在复合片带有凹槽的一面均匀涂抹有复合剂。
本实施例的步骤五压合的具体操作包括以下步骤：
A1、将锅体底部朝上反扣放置在复合机上，再将复合片上涂抹有复合剂的一面贴在锅体底部上，并使复合片上的凹槽与锅体底部的凸肋相对应；
A2、通过复合机向复合片的另一面施加压力，使复合片与锅体底部贴同时凸肋能够嵌入到凹槽内。
本实施例的步骤五中交流电的频率为5KHz，大小为160A；锅体底部温度升至600℃，持续时间为60s。
本实施例的步骤五压合后还需进行保压，其中保压工艺为：当锅底与复合片复合后，复合机继续保持120bar的压力，持续时间为45s
实施例3.
本实施例的一种金属锅体自动压合成型方法，包括以下步骤：
步骤一、锅体体：将锅体在压铸机上压铸成型，并在锅底的底部压铸有多个凸肋；
步骤二、锅体处理：将锅体边缘多余的铝合金进行去飞边，然后对锅口沿部进行金加工；
步骤三、锅体清洁：对锅体底部进行除油、除杂，保证锅底清洁；
步骤四、制作复合片；
步骤五、压合：在复合机上将复合片压合在锅体的底部，并使压力值保持在70bar；然后在复合机感应线圈上通上交流电流，这样复合片在感应线圈形成的交变磁场中产生感应电流，感应电流导致复合片发热后快速升温并传递给锅底，同时复合剂为中间介质，使复合片复合在锅体的底部，复合过程中，将压紧压力值保持在70bar；
步骤六、后处理：待锅体冷却后，进行喷砂、喷涂等后续处理。
本实施例的步骤一中凸肋呈环形设置，且多个凸肋的直径均相差1.5cm，多个凸肋呈同心设置在锅体的底部。
本实施例的步骤四的具体方法包括以下步骤：
s1、将复合材料片与不锈铁片进行轧制复合，得复合片；
s2、将步骤s1制得的复合片在冲压机上冲裁成与步骤二锅体底部相适配的形状；
s3、在步骤s2冲裁过程中在复合片上加工出凹槽。
本实施例的步骤s3中加工出的凹槽与步骤一中的凸肋相适配，且凸肋能够嵌入凹槽的内部。
本实施例的步骤五中在压合之前，在复合片带有凹槽的一面均匀涂抹有复合剂。
本实施例的步骤五压合的具体操作包括以下步骤：
A1、将锅体底部朝上反扣放置在复合机上，再将复合片上涂抹有复合剂的一面贴在锅体底部上，并使复合片上的凹槽与锅体底部的凸肋相对应；
A2、通过复合机向复合片的另一面施加压力，使复合片与锅体底部贴同时凸肋能够嵌入到凹槽内。
本实施例的步骤五中交流电的频率为4.5KHz，大小为140A；锅体底部温度升至500℃，持续时间为45s。
本实施例的步骤五压合后还需进行保压，其中保压工艺为：当锅底与复合片复合后，复合机继续保持75bar的压力，持续时间为38s
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (8)
1.一种金属锅体自动压合成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、锅体体：将锅体在压铸机上压铸成型，并在锅底的底部压铸有多个凸肋；
步骤二、锅体处理：将锅体边缘多余的铝合金进行去飞边，然后对锅口沿部进行金加工；
步骤三、锅体清洁：对锅体底部进行除油、除杂，保证锅底清洁；
步骤四、制作复合片；
步骤五、压合：在复合机上将复合片压合在锅体的底部，并使压力值保持在30-110bar；然后在复合机感应线圈上通上交流电流，这样复合片在感应线圈形成的交变磁场中产生感应电流，感应电流导致复合片发热后快速升温并传递给锅底，同时复合剂为中间介质，使复合片复合在锅体的底部，复合过程中，将压紧压力值保持在30-110bar；
步骤六、后处理：待锅体冷却后，进行喷砂、喷涂等后续处理。
2.根据权利要求1所述一种金属锅体自动压合成型方法，其特征在于，所述步骤一中凸肋呈环形设置，且多个凸肋的直径均相差1-2cm，多个所述凸肋呈同心设置在锅体的底部。
3.根据权利要求1所述一种金属锅体自动压合成型方法，其特征在于，所述步骤四的具体方法包括以下步骤：
s1、将复合材料片与不锈铁片进行轧制复合，得复合片；
s2、将步骤s1制得的复合片在冲压机上冲裁成与步骤二锅体底部相适配的形状；
s3、在步骤s2冲裁过程中在复合片上加工出凹槽。
4.根据权利要求3所述一种金属锅体自动压合成型方法，其特征在于，所述步骤s3中加工出的凹槽与步骤一中的凸肋相适配，且凸肋能够嵌入凹槽的内部。
5.根据权利要求1所述一种金属锅体自动压合成型方法，其特征在于，所述步骤五中在压合之前，在复合片带有凹槽的一面均匀涂抹有复合剂。
6.根据权利要求1所述一种金属锅体自动压合成型方法，其特征在于，所述步骤五压合的具体操作包括以下步骤：
A1、将锅体底部朝上反扣放置在复合机上，再将复合片上涂抹有复合剂的一面贴在锅体底部上，并使复合片上的凹槽与锅体底部的凸肋相对应；
A2、通过复合机向复合片的另一面施加压力，使复合片与锅体底部贴同时凸肋能够嵌入到凹槽内。
7.根据权利要求1所述一种金属锅体自动压合成型方法，其特征在于，所述步骤五中交流电的频率为4-5KHz，大小为120-160A；所述锅体底部温度升至400-600℃，持续时间为30-60s。
8.根据权利要求1所述一种金属锅体自动压合成型方法，其特征在于，所述步骤五压合后还需进行保压，其中保压工艺为：当锅底与复合片复合后，复合机继续保持30-120bar的压力，持续时间为30-45s。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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