CN116934044A - 基于mom系统的产品生产调度方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开基于MOM系统的产品生产调度方法，包括以下步骤：1）构建不同类型待加工产品的生产工序对应的标准工艺路线数据库；2）构建生产工序拆分模块，用于创建的标准工艺路线数据库中提取各个类型待加工产品对应的标准工艺路线，并传输至MOM系统；3）由MOM系统根据各个类型待加工产品创建多个生产订单，多个生产订单形成待加工产品的生产任务；4）将由MOM系统创建的生产订单拆分为生产工序作业单；5）MOM系统对各个工序作业单进行生产任务调度，筛选出能够满足工序作业要求的生产工具；6）根据生产任务调度结果，为每个生产工具创建生产工具任务单；7）记录工序执行数据和产出物信息并回传至MOM系统，由MOM系统进行生产工具任务实施确认。
Description
技术领域
本发明涉及基于工业互联网的智能制造领域，具体涉及基于MOM系统的产品生产调度方法。
背景技术
MOM系统是制造业操作管理系统（Manufacturing Operations Management，MOM）的简称。它是一种用于管理和监控制造业生产过程的软件MOM系统。MOM系统通过集成各种生产环节的信息和数据，帮助企业实现生产计划、跟踪制造过程、优化资源利用，并提供实时的生产指标和报告，帮助管理层进行决策制定和生产优化，提高企业的竞争力。MOM系统能够对设备、材料和人力进行合理的调度和优化，减少资源浪费，提高资源利用效率。另外，MOM系统通过跟踪和记录生产过程中的关键参数和质量数据，能够帮助企业实施质量控制和质量管理，减少待加工产品缺陷和不合格品的产生，还可以与供应链管理MOM系统集成，实现对物料和零部件的跟踪和管理，优化供应链流程，减少库存和缺货情况。通过实时监控和分析生产过程，能够帮助企业及时发现和解决生产中的问题，提高生产效率和产能利用率。
目前，尽管MOM系统在制定生产计划、排产下达和设备作业调度方案时能够发挥作用，但是，传统的MOM系统通常缺乏实时动态调整的能力，通常这些计划和方案是通过静态方式制定的，一旦这些计划和方案被下达并执行，很难在生产过程中根据设备的动态状况和订单的实际进程进行灵活调整，即使发生了设备故障、生产瓶颈或订单变更等情况，MOM系统无法即时作出相应调整，而必须等待下一个计划周期才能进行修正。
这种静态的制定方式可能会导致在生产过程中，同一设备可能会出现作业过多而导致的长时间等待与作业不足而带来的空闲状态并存的问题，导致生产过程中的不一致和效率低下。这无疑会降低设备的作业利用率和产出，对生产效率和产能造成损失。而现有MOM系统并无从整体上进行生产订单的动态拆分与设备作业的动态合并的功能，难以在生产执行阶段最大限度地提高设备利用率和生产效率。
发明内容
本发明目的在于提供基于MOM系统的产品生产调度方法，以解决现有MOM系统并无从整体上进行生产订单的动态拆分与设备作业的动态合并，难以在生产执行阶段最大限度地提高设备利用率和生产效率的技术问题，本发明将以实现灵活地将来自不同生产订单的相同工序作业合并在同一设备上一次性完成，实现MOM系统对生产管理更加智能化和优化的转变，调整生产资源的最优配置，适用于提高大型工厂设备作业利用率和工厂生产效率。
为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：
本发明公开了基于MOM系统的产品生产调度方法，包括以下步骤：
S1、构建不同类型待加工产品的生产工序对应的标准工艺路线数据库；
S2、构建生产工序拆分模块，用于从步骤S1中创建的标准工艺路线数据库中提取各个类型待加工产品对应的标准工艺路线，并传输至MOM系统；
S3、由MOM系统根据各个类型待加工产品创建多个生产订单，多个生产订单形成待加工产品的生产任务；
S4、运用步骤S2中构建的生产工序拆分模块，将步骤S3中由MOM系统创建的生产订单拆分为生产工序作业单；
S5、MOM系统对各个工序作业单进行生产任务调度，筛选出能够满足工序作业要求的生产工具；
S6、根据S5中MOM系统对各个工序作业单的生产任务调度结果，为每个生产工具创建生产工具任务单；
S7、根据步骤S6中创建生产工具任务单实施生产工具任务，记录工序执行数据和产出物信息并回传至MOM系统，由MOM系统进行生产工具任务实施确认。
作为优选，步骤S3中，由MOM系统根据各个类型待加工产品创建多个生产订单，多个生产订单形成待加工产品的生产任务，每个生产订单内只包括同一类型的待加工产品的型号、数量、交期。
作为优选，步骤S3中，由MOM系统根据各个类型待加工产品创建多个生产订单，多个生产订单形成待加工产品的生产任务，每个生产订单内包括多个不同类型的待加工产品的型号、数量、交期。
作为优选，步骤S4中，将生产订单拆分为生产工序作业单，包括以下步骤：
S401、MOM系统根据生产订单中待加工产品的工艺路线，将生产订单拆分为多个工序作业单，每个工序作业单对应一个标准工序和一组设备；
S402、对多个工序作业单中的工序进行判定，若采用同一个标准工序，则判定合并为同一工序作业单。
作为优选，步骤S402中，对分别来自同一生产订单的同一类型待加工产品的不同部件的生产工序进行判定，若采用同一个标准工序，则判定合并为同一工序作业单。
作为优选，步骤S402中，对分别来自不同生产订单的多个类型待加工产品的不同部件的生产工序进行判定，若采用同一个标准工序，则判定合并为同一工序作业单。
作为优选，步骤S5中，MOM系统对各个工序作业单进行生产任务调度包括以下步骤：
S501、MOM系统检查和计算当前各个生产工具的任务负荷和产能，筛选出能够满足各个工序作业单要求的生产工具；
S502、MOM系统为每个工序作业确定可选的生产工具集合；
S503、MOM系统在可选的生产工具中，对同一工序作业单进行作业，以提高生产工具利用率。
作为优选，步骤S503中，针对某个工序作业单无法完全合并的情况，则根据待加工产品的优先级和生产工具的性能将其分配至不同的生产工具处进行生产。
作为优选，步骤S7中，由MOM系统进行生产工具任务实施确认的具体内容是：利用工序执行数据和产出物信息对生产工具进行负荷预测和交期计算，然后根据负荷预测和交期计算预测新的生产任务对生产工具的影响，并调整任务合并方案。
作为优选，在MOM系统中设置实时监控模块，所述实时监控模块能够监控生产工具的运行状态，并能够将运行异常信号传输至MOM系统中；当MOM系统接受到运行异常信号时，即停止该生产工具对应的生产工具任务，并返回步骤S5，并重复执行步骤S5至步骤S7，以确保工序按计划执行，能够避免出现生产中断或产品质量问题的情况。
本发明具有以下有益效果：本发明提出的基于MOM系统的产品生产调度方法属于一种考虑设备性能和订单优先级的生产任务智能合并方法。在给定的设备集合下，根据工序兼容性和设备负荷，能够深入了解待加工产品的制造过程和工序之间的依赖关系，可以更好地规划和调度生产任务，实现同一设备上来自不同订单的工序作业的合理合并，根据每个工序的运行时间、资源需求和设备可用性等因素，合理地分配和安排生产任务，以最大程度地提高生产效率。
附图说明
为了使发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步的详细描述，其中：
图1为本发明的基于MOM系统的产品生产调度方法流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明待加工产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明能够应用于采用MOM系统来针对不同生产订单进行生产调度，解决了现有MOM系统并无从整体上进行生产订单的动态拆分与设备作业的动态合并，难以在生产执行阶段最大限度地提高设备利用率和生产效率的技术问题。
如图1所示，本发明公开了基于MOM系统的产品生产调度方法，包括以下步骤：
S1、构建不同类型待加工产品的生产工序对应的标准工艺路线数据库；
S2、构建生产工序拆分模块，用于从步骤S1中创建的标准工艺路线数据库中提取各个类型待加工产品对应的标准工艺路线，并传输至MOM系统；
S3、由MOM系统根据各个类型待加工产品创建多个生产订单，多个生产订单形成待加工产品的生产任务；
S4、运用步骤S2中构建的生产工序拆分模块，将步骤S3中由MOM系统创建的生产订单拆分为生产工序作业单；
S5、MOM系统对各个工序作业单进行生产任务调度，筛选出能够满足工序作业要求的生产工具；
S6、根据S5中MOM系统对各个工序作业单的生产任务调度结果，为每个生产工具创建生产工具任务单；
S7、根据步骤S6中创建生产工具任务单实施生产工具任务，记录工序执行数据和产出物信息并回传至MOM系统，由MOM系统进行生产工具任务实施确认。
本发明的工作原理是：基于MOM系统对生产的计划、安排和管理功能，与标准生产工序相结合，将不同生产订单中的同一工序进行合并，使用同一个生产工具进行生产；同时还根据不同的生产工具的负荷和余量进行及时的调整，能够合理地分配和安排生产任务，以最大程度地提高生产效率。
具体的，步骤S1中，构建不同类型待加工产品的生产工序对应的标准工艺路线数据库之前需要定义待加工产品的工序和工序之间的依赖关系，即确定待加工产品的工序可以基于生产流程和工艺要求进行划分，并记录它们之间的先后顺序和关联关系。
具体的，步骤S2中，针对步骤S1中的每个工序，确定关键参数，如工序运行时间、资源需求、设备要求、人力要求等，有利于后续的生产安排和调度决策。
具体的，步骤S3中，由MOM系统创建生产订单包括以下步骤：
S301、在MOM系统中创建生产计划，并在生产计划中根据待加工产品型号、数量、交期进行排产；
S302、MOM系统根据排产情况创建生产订单。
作为一种实施情况，步骤S3中，由MOM系统根据各个类型待加工产品创建多个生产订单，多个生产订单形成待加工产品的生产任务，每个生产订单内只包括同一类型的待加工产品的型号、数量、交期。
作为另一种实施情况，步骤S3中，由MOM系统根据各个类型待加工产品创建多个生产订单，多个生产订单形成待加工产品的生产任务，每个生产订单内包括多个不同类型的待加工产品的型号、数量、交期。
作为优选，步骤S4中，将生产订单拆分为生产工序作业单，包括以下步骤：
S401、MOM系统根据生产订单中待加工产品的工艺路线，将生产订单拆分为多个工序作业单，每个工序作业单对应一个标准工序和一组设备；
S402、对多个工序作业单中的工序进行判定，若采用同一个标准工序，则判定合并为同一工序作业单。
作为优选，步骤S402中，对分别来自同一生产订单的同一类型待加工产品的不同部件的生产工序进行判定，若采用同一个标准工序，则判定合并为同一工序作业单。
作为优选，步骤S402中，对分别来自不同生产订单的多个类型待加工产品的不同部件的生产工序进行判定，若采用同一个标准工序，则判定合并为同一工序作业单。
具体的，在步骤S401之前，需要将生产订单提交至MOM系统后MOM系统再将生产订单拆分为生产工序作业单，在生产订单提交至MOM系统时需要进行人工审核，审核的内容为时间排期、各工序的工艺参数和对应的设备要求，审核通过后，向MOM系统提交生产订单。
具体的，步骤S4中，多个生产订单需要依据订单优先级、交货日期和其他相关因素，将订单拆分为相应的生产工序作业单。
具体的，步骤S5中，根据工序的参数和约束条件，利用MOM系统进行排程和调度。可以使用排程算法和规则来分配和安排生产任务。考虑工序之间的依赖关系、生产工具可用性、工时限制等因素，生成合理的生产计划，筛选出能够满足工序作业要求的生产工具。
作为优选，步骤S5中，MOM系统对各个工序作业单进行生产任务调度包括以下步骤：
S501、MOM系统检查和计算当前各个生产工具的任务负荷和产能，筛选出能够满足各个工序作业单要求的生产工具；
S502、MOM系统为每个工序作业确定可选的生产工具集合；
S503、MOM系统在可选的生产工具中，对同一工序作业单进行作业，以提高生产工具利用率。
作为优选，步骤S503中，针对某个工序作业单无法完全合并的情况，则根据待加工产品的优先级和生产工具的性能将其分配至不同的生产工具处进行生产。
具体的，步骤S6中，根据S5中MOM系统对各个工序作业单的生产任务调度结果，为每个生产工具创建生产工具任务单，每个生产工具任务单包含来自一个或多个工序作业单的同一标准工序，然后确认每个生产工具任务单的开始时间、工艺参数要求和完成期限，最后向MOM系统提交生产工具任务单。
具体的，步骤S7中，实施生产工具任务包括以下步骤：
S701、MOM系统将生产工具任务单下发给对应的设备、机械、工具，这些设备、机械、工具对应的设置有操作工；
S702、操作工在对应生产工具处根据生产工具任务单执行工艺，完成任务要求；
S703、记录的工序执行数据和产出物信息将传回MOM系统；
S704、MOM系统根据记录信息，确认任务完成，以便进入下一生产任务。
作为优选，步骤S7中，由MOM系统进行生产工具任务实施确认的具体内容是：利用工序执行数据和产出物信息对生产工具进行负荷预测和交期计算，然后根据负荷预测和交期计算预测新的生产任务对生产工具的影响，并调整任务合并方案。
具体的，工序执行数据和产出物信息能够为生产任务合并提供基础，所述工序执行数据包括历史生产工具负荷和工序执行时间，所述产出物信息包括生产时间、资源消耗、工序质量；利用MOM系统提供的数据分析功能，对生产数据进行分析，能够对前述步骤进行改进，不断地调整工序参数和优化生产计划，进一步提高生产效率和质量。
具体的，所述生产工具是指用于生产过程中的各种设备、机械、工具以及操作工所提供的劳动力，它们共同协作和配合，实现产品的制造。
在步骤S7实施生产工具任务的过程中，如果生产工具发生故障或出现生产延迟，现有MOM系统没有应对设备发生故障或出现生产延迟时的适应性调整功能，可能会导致现有的计划无法及时适应，进而导致生产滞后或资源浪费的情况出现。
那么为了解决这个技术问题，作为步骤S7的优选方案，针对实施生产工具任务的过程中出现生产工具发生故障或出现生产延迟的情况，在MOM系统中设置实时监控模块，所述实时监控模块能够监控生产工具的运行状态，并能够将运行异常信号传输至MOM系统中；当MOM系统接受到运行异常信号时，即停止该生产工具对应的生产工具任务，并返回步骤S5，并重复执行步骤S5至步骤S7，以确保工序按计划执行，能够避免出现生产中断或产品质量问题的情况。
具体的，所述实时监控模块监控内容为生产工具的运行状态、用电参数等，所述实时监控模块监控每个工序的实时数据和进度，能够并及时跟踪任何异常或延迟情况，通过实时监控，可以做出快速反应并采取适当的措施，确保工序按计划执行，能够避免出现生产中断或产品质量问题的情况。
采用本发明所公开的基于MOM系统的产品生产调度方法具有如下技术效果：本发明提出的基于MOM系统的产品生产调度方法属于一种考虑设备性能和订单优先级的生产任务智能合并方法。在给定的设备集合下，根据工序兼容性和设备负荷，能够深入了解待加工产品的制造过程和工序之间的依赖关系，可以更好地规划和调度生产任务，实现同一设备上来自不同订单的工序作业的合理合并，根据每个工序的运行时间、资源需求和设备可用性等因素，合理地分配和安排生产任务，以最大程度地提高生产效率。
通过本发明基于MOM系统的产品生产调度方法，在大批量生产的场景下，减少设备空载运行，提高设备利用率和生产效率，降低生产成本；减少了不同订单生产过程中的干扰和等待，提高生产流程的连贯性，缩短待加工产品交期和提高交付可靠性；简化了工程师的排产和调度工作，减轻了生产管理的难度，利于不同待加工产品工艺的统一和生产数据的采集、分析，标准化生产管理流程。
本发明基于工艺标准化和模块化方法实现MOM系统的订单拆分和任务合并。通过标准工艺和模块化功能实现任务拆分与合并的灵活配置，可以将生产工序作为基础进行生产安排可以帮助企业充分利用其资源，可以简化生产调度过程并提高调度的准确性。通过综合考虑设备、人力、原材料和能源等资源的可用性和需求，MOM系统可以合理分配这些资源，避免资源短缺或浪费，从而实现资源的最佳利用。
本发明还能够利用生产数据实现设备负荷预测和交期计算，为生产任务合并提供基础。根据历史设备负荷和工序执行时间，预测新的任务对设备的影响，并据此调整任务合并方案。
为了进一步阐述本发明基于MOM系统的产品生产调度方法，本发明公开了以下实施例。
实施例
本实施例应用于某汽车发动机生产企业中，利用MOM系统实现生产订单的拆分和设备任务的合并，能够解决现有MOM系统并无从整体上进行生产订单的动态拆分与设备作业的动态合并，难以在生产执行阶段最大限度地提高设备利用率和生产效率的技术问题。
D1、构建不同类型发动机的生产工序对应的标准工艺路线数据库，定义了发动机生产的各工序、工艺参数和设备要求。
D2、构建生产工序拆分模块，用于从步骤D1中创建的标准工艺路线数据库中提取各个类型发动机对应的标准工艺路线，并传输至MOM系统；
D3、由MOM系统根据各个类型发动机创建多个生产订单，多个生产订单形成发动机的生产任务；具体的，生产部门根据生产计划排产，接到3个生产订单，订单1需要500台1.5L发动机，订单2需要200台2.0L发动机，订单3需要100台1.8L发动机。
D4、运用步骤D2中构建的生产工序拆分模块，将步骤D3中由MOM系统创建的生产订单拆分为生产工序作业单；MOM系统根据工艺路线将这3个订单拆分为若干工序作业，如气阀加工、曲轴镗床、组装等。
D5、MOM系统对各个工序作业单进行生产任务调度，筛选出能够满足工序作业要求的生产工具；具体的生产任务调度过程是：MOM系统计算现有设备的容量和负荷得出，气阀加工设备A在未来3天有30%的余量，曲轴镗床B有50%的余量。则将订单1和3的气阀加工工序作业单合并在设备A，订单1、2和3的曲轴加工工序作业单合并在设备B。但无法合并订单2的组装工序。
D6、根据D5中MOM系统对各个工序作业单的生产任务调度结果，为每个生产工具创建生产工具任务单；MOM系统为设备A创建一个生产设备任务，完成订单1的300台和订单3的100台发动机的气阀加工;为设备B创建一个生产设备任务，完成3个订单的曲轴加工。设备A和B根据任务开始生产，记录工艺数据和成品信息。
D7、根据步骤D6中创建生产工具任务单实施生产工具任务，记录工序执行数据和产出物信息并回传至MOM系统，由MOM系统进行生产工具任务实施确认。具体为，设备A完成任务后，MOM系统确认400台发动机的气阀加工完毕，更新订单1和3的生产进度。设备B完成任务后，更新3个订单的生产进度。组装工序调度至另外设备进行生产。
最终，在给定的7天交期内，3个订单的全部工序完成，发动机出厂。MOM系统的生产管理功能将生产过程透明化、智能化，同时设备的利用率和工厂的产能利用效率也得到了提高。
通过本本实施例基于MOM系统的产品生产调度方法，在大批量生产的场景下，减少设备空载运行，提高设备利用率和生产效率，降低生产成本；减少了不同订单生产过程中的干扰和等待，提高生产流程的连贯性，缩短待加工产品交期和提高交付可靠性；简化了工程师的排产和调度工作，减轻了生产管理的难度，利于不同待加工产品工艺的统一和生产数据的采集、分析，标准化生产管理流程。
可以理解，本发明是通过一些实施例进行描述的，本领域技术人员知悉的，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。本发明所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
Claims (10)
1.基于MOM系统的产品生产调度方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、构建不同类型待加工产品的生产工序对应的标准工艺路线数据库；
S2、构建生产工序拆分模块，用于从步骤S1中创建的标准工艺路线数据库中提取各个类型待加工产品对应的标准工艺路线，并传输至MOM系统；
S3、由MOM系统根据各个类型待加工产品创建多个生产订单，多个生产订单形成待加工产品的生产任务；
S4、运用步骤S2中构建的生产工序拆分模块，将步骤S3中由MOM系统创建的生产订单拆分为生产工序作业单；
S5、MOM系统对各个工序作业单进行生产任务调度，筛选出能够满足工序作业要求的生产工具；
S6、根据S5中MOM系统对各个工序作业单的生产任务调度结果，为每个生产工具创建生产工具任务单；
S7、根据步骤S6中创建生产工具任务单实施生产工具任务，记录工序执行数据和产出物信息并回传至MOM系统，由MOM系统进行生产工具任务实施确认。
2.根据权利要求1所述的基于MOM系统的产品生产调度方法，其特征在于，步骤S3中，由MOM系统根据各个类型待加工产品创建多个生产订单，多个生产订单形成待加工产品的生产任务，每个生产订单内只包括同一类型的待加工产品的型号、数量、交期。
3.根据权利要求1所述的基于MOM系统的产品生产调度方法，其特征在于，步骤S3中，由MOM系统根据各个类型待加工产品创建多个生产订单，多个生产订单形成待加工产品的生产任务，每个生产订单内包括多个不同类型的待加工产品的型号、数量、交期。
4.根据权利要求1所述的基于MOM系统的产品生产调度方法，其特征在于，步骤S4中，将生产订单拆分为生产工序作业单，包括以下步骤：
S401、MOM系统根据生产订单中待加工产品的工艺路线，将生产订单拆分为多个工序作业单，每个工序作业单对应一个标准工序和一组设备；
S402、对多个工序作业单中的工序进行判定，若采用同一个标准工序，则判定合并为同一工序作业单。
5.根据权利要求4所述的基于MOM系统的产品生产调度方法，其特征在于，步骤S402中，对分别来自同一生产订单的同一类型待加工产品的不同部件的生产工序进行判定，若采用同一个标准工序，则判定合并为同一工序作业单。
6.根据权利要求4所述的基于MOM系统的产品生产调度方法，其特征在于，步骤S402中，对分别来自不同生产订单的多个类型待加工产品的不同部件的生产工序进行判定，若采用同一个标准工序，则判定合并为同一工序作业单。
7.根据权利要求1所述的基于MOM系统的产品生产调度方法，其特征在于，步骤S5中，MOM系统对各个工序作业单进行生产任务调度包括以下步骤：
S501、MOM系统检查和计算当前各个生产工具的任务负荷和产能，筛选出能够满足各个工序作业单要求的生产工具；
S502、MOM系统为每个工序作业确定可选的生产工具集合；
S503、MOM系统在可选的生产工具中，对同一工序作业单进行作业，以提高生产工具利用率。
8.根据权利要求7所述的基于MOM系统的产品生产调度方法，其特征在于，步骤S503中，针对某个工序作业单无法完全合并的情况，则根据待加工产品的优先级和生产工具的性能将其分配至不同的生产工具处进行生产。
9.根据权利要求1所述的基于MOM系统的产品生产调度方法，其特征在于，步骤S7中，由MOM系统进行生产工具任务实施确认的具体内容是：利用工序执行数据和产出物信息对生产工具进行负荷预测和交期计算，然后根据负荷预测和交期计算预测新的生产任务对生产工具的影响，并调整任务合并方案。
10.根据权利要求1至9中任意一项权利要求所述的基于MOM系统的产品生产调度方法，其特征在于，在MOM系统中设置实时监控模块，所述实时监控模块能够监控生产工具的运行状态，并能够将运行异常信号传输至MOM系统中；当MOM系统接受到运行异常信号时，即停止该生产工具对应的生产工具任务，并返回步骤S5，并重复执行步骤S5至步骤S7。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
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2023
- 2023-07-31 CN CN202310950667.7A patent/CN116934044A/zh active Pending
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| CN117369399A (zh) * | 2023-12-07 | 2024-01-09 | 广东精工智能系统有限公司 | 一种基于mom系统的产品生产任务调度方法及系统 |
| CN117369399B (zh) * | 2023-12-07 | 2024-03-01 | 广东精工智能系统有限公司 | 一种基于mom系统的产品生产任务调度方法及系统 |
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