CN116895902A - 单体电池、电池包和车辆 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池技术领域，本发明解决电解液中的气体影响电池内压一致性的问题。本发明公开了一种单体电池、电池包和车辆。集成侧板用于电池包。单体电池包括壳体、极芯和通气件。壳体内形成有容纳腔。壳体上开设有连通容纳腔的注液口。极芯容纳在容纳腔内。通气件位于容纳腔内且位于极芯和容纳腔的侧壁之间。通气件开设有第一通气孔、通气腔和第二通气孔。通气腔通过第一通气孔连通容纳腔，通过第二通气孔连通注液口。上述单体电池，通过设置通气件，极芯中混入和/或生成的气体可以通过第一通气孔进入通气腔，并经过通气腔和第二通气孔到达注液口，从而在抽负压过程中有效地排出单体电池内的气体，提高各单体电池内压的一致性和电化学性能。

Description

单体电池、电池包和车辆

技术领域

本发明涉及电池技术领域，特别涉及一种单体电池、电池包和车辆。

背景技术

锂离子电池是一种常见的电池类型，在注入电解液和化成的过程中电池内均会混入或产生一定的气体。若电池内气流不畅，在对锂离子电池抽负压过程中，难以有效抽出气体，从而影响电池内压的一致性和电化学性能。

发明内容

本发明实施方式提供了一种单体电池、电池包和车辆以解决上述存在的至少一种技术问题。

本发明实施方式的一种单体电池，包括：

壳体，所述壳体内形成有容纳腔，所述壳体上开设有连通所述容纳腔的注液口；

极芯，所述极芯容纳在所述容纳腔内，和；

通气件，所述通气件位于所述容纳腔内且位于所述极芯和所述容纳腔的侧壁之间，所述通气件开设有第一通气孔、通气腔和第二通气孔，所述通气腔通过所述第一通气孔连通所述容纳腔，通过所述第二通气孔连通所述注液口。

上述单体电池，通过设置通气件，极芯中混入和/或生成的气体可以通过第一通气孔进入通气腔，并经过通气腔和第二通气孔到达注液口，从而在抽负压过程中有效地排出单体电池内的气体，提高各单体电池内压的一致性和电化学性能。

在某些实施方式中，所述壳体包括沿第一方向布置的两个第一盖板和沿第一方向连接所述两个第一盖板的框体，所述注液口设置在其中一个所述第一盖板上，所述单体电池包括防爆阀，所述防爆阀设置在另一个所述第一盖板上，所述通气件位于所述极芯和所述框体的内表面之间。

在某些实施方式中，沿所述第一方向，所述通气件的长度与所述容纳腔的长度的比值选自范围[50%, 100%]。

在某些实施方式中，沿第二方向，所述通气件的高度与所述容纳腔的高度的比值选自范围[0.1%, 10%]。

在某些实施方式中，沿第三方向，所述通气件的宽度与所述容纳腔的宽度的比值选自范围[50%, 100%]。

在某些实施方式中，所述壳体包括第二盖板，所述单体电池包括防爆阀，所述注液口和所述防爆阀均设置在所述第二盖板上，所述通气件位于所述极芯和所述第二盖板之间。

在某些实施方式中，所述通气件开设有连通所述通气腔的第三通气孔，沿所述通气件的厚度方向，所述第三通气孔与所述第一通气孔对应连通。

在某些实施方式中，在所述通气腔内设置有支撑件，所述支撑件连接所述通气腔的至少两个相对侧壁。

在某些实施方式中，所述通气腔的截面呈矩形，所述支撑件交叉连接且分别连接所述矩形的两对对角。

在某些实施方式中，所述单体电池包括疏液层，所述疏液层设置在所述通气腔的侧壁上。

本发明实施方式的一种电池包，包括上述任一个实施方式所述的单体电池。

上述电池包，通过设置通气件，极芯中混入和/或生成的气体可以通过第一通气孔进入通气腔，并经过通气腔和第二通气孔到达注液口，从而在抽负压过程中有效地排出单体电池内的气体，提高各单体电池内压的一致性和电化学性能。

本发明实施方式的一种车辆，包括上述实施方式所述的电池包。

上述车辆，通过设置通气件，极芯中混入和/或生成的气体可以通过第一通气孔进入通气腔，并经过通气腔和第二通气孔到达注液口，从而在抽负压过程中有效地排出单体电池内的气体，提高各单体电池内压的一致性和电化学性能。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明实施方式的单体电池的结构示意图；

图2是图1中A部分的放大图；

图3是本发明实施方式的通气件的结构示意图；

图4是图3中B部分的放大图；

图5是图1中C-C的剖面图；

图6是图5中D部分的放大图；

图7是本发明实施方式的单体电池的另一结构示意图；

图8是本发明实施方式的通气件的另一结构示意图；

图9是本发明实施方式的通气件的又一结构示意图；

图10是本发明实施方式的通气件的再一结构示意图；

图11是相关技术中常规单体电池出厂前内压分布柱状示意图；

图12是本发明实施方式的带通气件的单体电池出厂前内压分布柱状示意图。

附图标记：

单体电池-100；壳体-10；容纳腔-12；注液口-13；第一盖板-14；框体-15；正极柱-16；负极柱-17；第二盖板-18；极芯-20；通气件-30；第一通气孔-32；第二通气孔-33；通气腔-34；卡扣结构-35；扣接孔-36；第三通气孔-37；支撑件-38；隔圈-40；绝缘膜-50；防爆阀-60；疏液层-70；

100、单体电池；10、壳体；12、容纳腔；13、注液口；14、第一盖板；15、框体；16、正极柱；17、负极柱；18、第二盖板；20、极芯；30、通气件；32、第一通气孔；33、第二通气孔；34、通气腔；35、卡扣结构；36、扣接孔；37、第三通气孔；38、支撑件；40、隔圈；50、绝缘膜；60、防爆阀；70、疏液层。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。可以是机械连接，也可以是电连接。可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

本文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，本文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

请参图1、图2和图3，本发明实施方式的一种单体电池100包括壳体10、极芯20和通气件30。壳体10内形成有容纳腔12。壳体10上开设有连通容纳腔12的注液口13。极芯20容纳在容纳腔12内。通气件30位于容纳腔12内且位于极芯20和容纳腔12的侧壁之间。通气件30开设有第一通气孔32、通气腔34和第二通气孔33。通气腔34通过第一通气孔32连通容纳腔12，通过第二通气孔33连通注液口13。

上述单体电池100，通过设置通气件30，极芯20中混入和/或生成的气体可以通过第一通气孔32进入通气腔34，并经过通气腔34和第二通气孔33到达注液口13，从而在抽负压过程中有效地排出单体电池100内的气体，提高各单体电池100内压的一致性和电化学性能。

具体地，在图1所示的实施方式中，壳体10可呈长方形状。壳体10内形成的容纳腔12也可呈长方形状。壳体10的一端可开设有注液口13。注液口13连通容纳腔12。极芯20可与容纳腔12匹配，并设置在容纳腔12内。通气件30可呈板状。通气件30可设置在极芯20和容纳腔12的侧壁之间。通气件30内可形成有通气腔34。通气件30靠近极芯20的一侧可开设有第一通气孔32。第一通气孔32可在通气件30上阵列设置有多个。第一通气孔32可连通容纳腔12。通气件30的两端可开设有第二通气孔33。第二通气孔33可连通注液口13。在一个实施方式中，当单体电池100内的极芯20缺少电解液时，可通过注液口13注入电解液，一部分电解液可通过第二通气孔33进入到通气腔34，最后通过第一通气孔32进入到极芯20。在一个实施方式中，当单体电池100内的极芯20缺少电解液时，可通过注液口13注入电解液，然后通过壳体10内的注液通道（图未示）进入到极芯20。在一个实施方式中，在单体电池100出厂前需对单体电池100内的极芯20进行抽负压，通过设置通气件30，使得极芯20中混入和生成的气体可以通过第一通气孔32进入通气腔34，并经过通气腔34和第二通气孔33到达注液口13，从而在抽负压过程中有效地排出单体电池100内的气体，提高各单体电池100内压的一致性和电化学性能。

需要说明的是，请结合图11和图12，单体电池100在出厂前进行的一个抽负压过程，是为了抽出极芯20内的电解液中的气体。该气体为注入电解液过程中混入的气体或者是电解液析出的气体。在单体电池100内通过设置通气件30，可使极芯20在抽负压过程中能够在一定时间内快速达到设定负压或理论负压。另外，极芯20内压一致性差可导致极芯20的整体厚度不一样，通过设置通气件30可提高极芯20内部气体的流畅性，在一定抽真空时间内，同一极芯20内部不同位置的压强差大大缩小，不同极芯20也能够达到相近的负压值，从而使得极芯20内压一致性大大提高，同时也可使得极芯20厚度趋于一致。在极芯20使用过程中，降低了由于局部气体阻塞导致的局部压强异常增大的风险，提高了极芯20安全性能。

另外，在图4中，通气件30还包括卡扣结构35。卡扣结构35可设置在通气件30的端部。卡扣结构35可设置有扣接孔36。在图6中，单体电池100还包括隔圈40。隔圈40可设置在单体电池100的端部。在一个实施方式中，在将通气件30安装在壳体10内时，可将通气件30先装入容纳腔12内，然后通过扣接孔36将通气件30扣接在隔圈40上，从而实现对通气件30的固定安装。单体电池100还包括绝缘膜50。绝缘膜50可设置在壳体10与通气件30之间。绝缘膜50可用于隔开单体电池100的极柱和壳体10。

在图1所示的实施方式中，单体电池100处于正常使用的放置状态。正常使用的放置状态指的是，单体电池100侧立放置，单体电池100沿单体电池100长度方向的较小面积的侧面设置于单体电池100的底部。通气件30位于极芯20的顶部，并设置在极芯20的顶部与靠近极芯20顶部的容纳腔12的侧壁之间。在一个实施方式中，在单体电池100处于正常使用状态下时，电解液可积聚在容纳腔12内靠近极芯20的底部，容纳腔12内的气体或电解液中析出的气体可向靠近极芯20顶部的方向移动，气体可通过第一通气孔32进入通气腔34，最后从第二通气孔33排出，从而可避免极芯20的局部压力异常，进一步提高极芯20的安全性能。

请结合图1和图2，在某些实施方式中，壳体10包括沿第一方向布置的两个第一盖板14和沿第一方向连接两个第一盖板14的框体15。注液口13设置在其中一个第一盖板14上。单体电池100包括防爆阀60。防爆阀60设置在另一个第一盖板14上。通气件30位于极芯20和框体15的内表面之间。

如此，可使得通气件30导通容纳腔12内整个极芯20内部的气体，降低局部压强增大的风险，从而降低防爆阀60异常开启的风险。

具体地，单体电池100可包括刀片电池。刀片电池可呈长方形状。在图1中，第一方向可为单体电池100的长度方向，可用L表示。壳体10包括第一盖板14和框体15。第一盖板14可设置有两个。第一盖板14可沿L方向设置在壳体10的两端。框体15沿L方向的两端可与第一盖板14连接，并可与第一盖板14围合形成容纳腔12。注液口13可设置在一个第一盖板14上靠近壳体10顶部的位置。防爆阀60可设置在另一个第一盖板14上靠近壳体10顶部的位置。注液口13和防爆阀60均可设置在靠近第二通气孔33的位置。在一个实施方式中，通气件30可设置在极芯20与框体15的内表面之间，并可设在注液口13与防爆阀60之间，从而可使得通气件30导通容纳腔12内整个极芯20内部的气体，降低局部压强增大的风险，从而降低防爆阀60异常开启的风险。另外，一个第一盖板14上可设置有正极柱16，另一个第一盖板14上可设置有负极柱17。正极柱16和负极柱17可分别连接极芯20。

请结合图1，在某些实施方式中，沿第一方向，通气件30的长度与容纳腔12的长度的比值选自范围[50%, 100%]。

如此，可增加汇集气体的范围，尽可能降低极芯20中气体的含量。

具体地，在图1所示的实施方式中，通气件30的长度可用L1表示。容纳腔12的长度可用L2表示。在一个实施方式中，沿L方向，通气件30的长度与容纳腔12的长度的比值范围可为50%至100%，位于容纳腔12的极芯20内的电解液析出的气体和混进容纳腔12中各个部位的气体均可通过通气件30收集，从而可增加汇集气体的范围，尽可能降低极芯20中气体的含量。

在一个例子中，通气件30的长度与容纳腔12的长度的比值可为、50%、51%、52%、53%、54%、55%、56%、57%、58%、59%、60%、61%、62%、63%、64%、65%、66%、67%、68%、69%、70%、71%、72%、73%、74%、75%、76%、77%、78%、79%、80%、81%、82%、83%、84%、85%、86%、87%、88%、89%、90%、91%、92%、93%、94%、95%、96%、97%、98%、99%、100%或50%至100%之间的其他数值。

需要说明的是，在图1中，通气件30的长度基本等于容纳腔12的长度，此时可最大范围地收集容纳腔12内的气体。

请结合图5，在某些实施方式中，沿第三方向，通气件30的宽度与容纳腔12的宽度的比值选自范围[50%, 100%]。

如此，可有利于汇集气体，降低极芯20中气体的含量。

具体地，在图5中，第三方向可为单体电池100的宽度方向，可用K表示。通气件30的宽度可用K1表示。容纳腔12的宽度可用K2表示。在一个实施方式中，沿K方向，通气件30的宽度与容纳腔12的宽度的比值范围可为50%至100%，从而在K方向上通气件30与容纳腔12的侧壁之间留有空间，可有利于汇集气体，降低极芯20中气体的含量。

在一个例子中，通气件30的宽度与容纳腔12的宽度的比值可为50%、51%、52%、53%、54%、55%、56%、57%、58%、59%、60%、61%、62%、63%、64%、65%、66%、67%、68%、69%、70%、71%、72%、73%、74%、75%、76%、77%、78%、79%、80%、81%、82%、83%、84%、85%、86%、87%、88%、89%、90%、91%、92%、93%、94%、95%、96%、97%、98%、99%、100%或50%至100%之间的其他数值。

请结合图7，在某些实施方式中，壳体10包括第二盖板18。单体电池100包括防爆阀60。注液口13和防爆阀60均设置在第二盖板18上。通气件30位于极芯20和第二盖板18之间。

如此，可降低防爆阀60异常开启的风险，提高极芯20的安全性能。

具体地，单体电池100可包括软包电池。软包电池可呈正方形状。在图7中，第二盖板18可设置在壳体10的一端。在一个实施方式中，正极柱16可设置在第二盖板18上，负极柱17可设置在与第二盖板18相背的壳体10的另一端。在一个实施方式中，负极柱17可设置在第二盖板18上，正极柱16可设置在与第二盖板18相背的壳体10的另一端。注液口13可设置在第二盖板18上靠近第二盖板18的一端。防爆阀60可设置在第二盖板18上靠近第二盖板18的另一端。在一个实施方式中，通气件30可设置在极芯20和第二盖板18之间，一个第二通气孔33可靠近注液口13设置并连通注液口13，另一个第二通气孔33可靠近防爆阀60设置并连通防爆阀60，从而可便于抽取气体，降低防爆阀60异常开启的风险，提高极芯20的安全性能。

请结合图3和图4，在某些实施方式中，通气件30开设有连通通气腔34的第三通气孔37。沿通气件30的厚度方向，第三通气孔37与第一通气孔32对应连通。

如此，可使得通气件30的上下连通，避免抽取不到死角处的气体。

具体地，通气件30在通气腔34的一个侧壁上开设有第一通气孔32。通气件30可在第一通气孔32的侧壁相对的另一侧壁开设有第三通气孔37。第三通气孔37可在通气件30上阵列设置有多个。在图4中，通气件30的厚度方向可用D表示。在一个实施方式中，沿D方向，第三通气孔37开可与第一通气孔32对应连通，第三通气孔37可设置在第一通气孔32上方，从而可使得通气件30的上下连通，避免抽取不到死角处的气体。

需要说明的是，第三通气孔37不仅可与第一通气孔32对应设置，第三通气孔37也可与第一通气孔32错位设置。第三通气孔37的数量不仅可以与第一通气孔32的数量相同，第三通气孔37的数量也可以与第一通气孔32的数量不相同，可根据具体情况进行调整，在此不作具体限定。

请结合图5，在某些实施方式中，沿第二方向，通气件30的高度与容纳腔12的高度的比值选自范围[0.1%, 10%]。

如此，可保证容纳腔12有足够的空间容纳极芯20，减少通气件30对容纳腔12空间的占用。

具体地，在图5所示的实施方式中，第二方向可为单体电池100的高度方向，可用H表示。通气件30的高度可用H1表示。容纳腔12的高度可用H2表示。在一个实施方式中，沿H方向，通气件30的高度H1与容纳腔12的高度H2的比值范围可为0.1%至10%，从而可保证容纳腔12有足够的空间容纳极芯20，减少通气件30对容纳腔12空间的占用。

在一个例子中，通气件30的高度H1与容纳腔12的高度H2的比值可为0.1%、0.2%、0.3%、0.4%、0.5%、0.6%、0.7%、0.8%、0.9%、1.0%、1.1%、1.2%、1.3%、1.4%、1.5%、1.6%、1.7%、1.8%、1.9%、2.0%、2.1%、2.2%、2.3%、2.4%、2.5%、2.6%、2.7%、2.8%、2.9%、3.0%、3.1%、3.2%、3.3%、3.4%、3.5%、3.6%、3.7%、3.8%、3.9%、4.0%、4.1%、4.2%、4.3%、4.4%、4.5%、4.6%、4.7%、4.8%、4.9%、5.0%、5.1%、5.2%、5.3%、5.4%、5.5%、5.6%、5.7%、5.8%、5.9%、6.0%、6.1%、6.2%、6.3%、6.4%、6.5%、6.6%、6.7%、6.8%、6.9%、7.0%、7.1%、7.2%、7.3%、7.4%、7.5%、7.6%、7.7%、7.8%、7.9%、8.0%、8.1%、8.2%、8.3%、8.4%、8.5%、8.6%、8.7%、8.8%、8.9%、9.0%、9.1%、9.2%、9.3%、9.4%、9.5%、9.6%、9.7%、9.8%、9.9%、10.0%或0.1%至10%之间的其他数值。

另外，通气件30的材质可以为聚合物材料，例如PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）、PP（聚丙烯）、PE（聚乙烯）、尼龙、PVC（聚氯乙烯）、PU（聚氨酯）、PAM（聚丙烯酰胺）、PTFE（聚四氟乙烯）等聚合物材料中的一种或多种。通气件30也可以为金属或金属复合材料，例如铝、铜、铁等金属中的一种或多种。通气件30还可以为无机非金属材料，例如高导热陶瓷材料碳化硅、氮化硅、氮化铝等材料中的一种或多种，以及氧化物绝缘陶瓷材料氧化锆、氧化铝等材料中的一种或多种。也就是说，通气件30通过使用上述的材料制作，可用于提高导热耐热性能。

请结合图8，在某些实施方式中，在通气腔34内设置有支撑件38。支撑件38连接通气腔34的至少两个相对侧壁。

如此，可提高通气件30的结构强度。

具体地，在图8中，通气腔34内可设置有两个支撑件38。两个支撑件38可间隔设置并垂直于D 方向上的两个相对侧壁，从而可提高通气件30的结构强度，使得通气件30在安装和使用的过程不易变形。

请结合图9，在某些实施方式中，通气腔34的截面呈矩形。支撑件38交叉连接且分别连接矩形的两对对角。

如此，可提高通气件30的结构强度。

具体地，在图9中，支撑件38可设置有两个。两个支撑件38可交叉连接在通气腔34中。一个支撑件38连接通气腔34的一对对角，另一个支撑件38连接通气腔34的另一对对角，从而可提高通气件30的结构强度，使得通气件30在安装和使用的过程不易变形。

请结合图10，在某些实施方式中，单体电池100包括疏液层70。疏液层70设置在通气腔34的侧壁上。

如此，可防止电解液堵塞，有利于气体流通。

具体地，通气腔34的侧壁上可涂敷疏液层70。疏液层70可为疏电解液涂层材料，例如PTFE（聚四氟乙烯）、FEP（氟化乙烯丙稀共聚物）、ECTE等氟碳涂料中的一种或多种。在一个实施方式中，通过在通气腔34的侧壁上可涂敷疏液层70，从而可防止电解液堵塞，确保气体的流通性。

请参图1，本发明实施方式的一种电池包（图未示）包括上述任一个实施方式的单体电池100。

上述电池包，通过设置通气件30，极芯20中混入和/或生成的气体可以通过第一通气孔32进入通气腔34，并经过通气腔34和第二通气孔33到达注液口13，从而在抽负压过程中有效地排出单体电池100内的气体，提高各单体电池100内压的一致性和电化学性能。

具体地，多个单体电池100可排列设置在电池包中。在一个实施方式中，通过设置通气件30，极芯20中混入和/或生成的气体可以通过第一通气孔32进入通气腔34，并经过通气腔34和第二通气孔33到达注液口13，然后再通过抽负压的方式可有效地排出单体电池100内的气体，单体电池100的内压一致可使得单体电池100的外表面平整，从而在组装电池包的过程中，多个单体电池100之间可紧凑设置，有利于结构稳定，避免单体电池100的厚度差异过大，影响整包成组后的单体电池100之间的间隙不一致，以及后续使用过程中单体电池100的受力不一致。

请结合图1，本发明实施方式的一种车辆包括上述任一个实施方式的电池包。

上述车辆，通过设置通气件30，极芯20中混入和/或生成的气体可以通过第一通气孔32进入通气腔34，并经过通气腔34和第二通气孔33到达注液口13，从而在抽负压过程中有效地排出单体电池100内的气体，提高各单体电池100内压的一致性和电化学性能。

具体地，车辆包括但不限于纯电动汽车、增程式电动汽车、插电式混合动力汽车和非插电式混合动力汽车。在一个实施方式中，车辆可设置有多个单体电池100，多个单体电池100可组装成电池包，从而可将电池包安装在车辆上。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一者实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (12)

1.一种单体电池，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体内形成有容纳腔，所述壳体上开设有连通所述容纳腔的注液口；

极芯，所述极芯容纳在所述容纳腔内，和；

通气件，所述通气件位于所述容纳腔内且位于所述极芯和所述容纳腔的侧壁之间，所述通气件开设有第一通气孔、通气腔和第二通气孔，所述通气腔通过所述第一通气孔连通所述容纳腔，通过所述第二通气孔连通所述注液口。

2.根据权利要求1所述的单体电池，其特征在于，所述壳体包括沿第一方向布置的两个第一盖板和沿第一方向连接所述两个第一盖板的框体，所述注液口设置在其中一个所述第一盖板上，所述单体电池包括防爆阀，所述防爆阀设置在另一个所述第一盖板上，所述通气件位于所述极芯和所述框体的内表面之间。

3. 根据权利要求2所述的单体电池，其特征在于，沿所述第一方向，所述通气件的长度与所述容纳腔的长度的比值选自范围[50%, 100%]。

4. 根据权利要求1所述的单体电池，其特征在于，沿第二方向，所述通气件的高度与所述容纳腔的高度的比值选自范围[0.1%, 10%]。

5. 根据权利要求1所述的单体电池，其特征在于，沿第三方向，所述通气件的宽度与所述容纳腔的宽度的比值选自范围[50%, 100%]。

6.根据权利要求1所述的单体电池，其特征在于，所述壳体包括第二盖板，所述单体电池包括防爆阀，所述注液口和所述防爆阀均设置在所述第二盖板，所述通气件位于所述极芯和所述第二盖板之间。

7.根据权利要求1所述的单体电池，其特征在于，所述通气件开设有连通所述通气腔的第三通气孔，沿所述通气件的厚度方向，所述第三通气孔与所述第一通气孔对应连通。

8.根据权利要求1所述的单体电池，其特征在于，在所述通气腔内设置有支撑件，所述支撑件连接所述通气腔的至少两个相对侧壁。

9.根据权利要求8所述的单体电池，其特征在于，所述通气腔的横截面呈矩形，两个所述支撑件交叉连接且分别连接所述矩形的两对对角。

10.根据权利要求1所述的单体电池，其特征在于，所述单体电池包括疏液层，所述疏液层设置在所述通气腔的侧壁上。

11.一种电池包，其特征在于，包括权利要求1-10任意一项所述的单体电池。

12.一种车辆，其特征在于，包括权利要求11所述的电池包。