CN116854253A - 一种反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的方法与装置 - Google Patents

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张亚雷
周雪飞
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Abstract

本发明涉及焦化废水处理技术领域，具体为一种反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的方法与装置，其中，装置包括通过管道依次连通的厌氧反应池、缺氧反应池、沉淀池、好氧反应池、通过进水泵与所述厌氧反应池连通的焦化废水原水池。在本发明中，通过投加复合粉末载体促进装置内微颗粒污泥形成，利用复合载体内硫铁矿以及额外投加的硫源在厌氧区和缺氧区促进硫自养反硝化反应，并将缺氧区硫自养反硝化产生的NO2 ‑‑N回流至厌氧区促进厌氧氨氧化反应；通过沉淀池形成双泥系统减少还原性无机硫物质与硝化细菌竞争；好氧区在实现硝化反应的同时氧化离子态还原性无机硫物质；处理后废水通过膜组件外排。本发明实现了焦化废水异养‑自养耦合脱氮过程。

Description

一种反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的方法与装置
技术领域
本发明涉及焦化废水处理技术领域，特别涉及一种反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的方法与装置。
背景技术
焦化废水是原煤高温干馏、煤气净化和化工副产品回收与精制过程中产生的工业废水，其中含有酚类、吡啶、吲哚、喹啉、氰化物、硫氰化物和氨氮等几十种污染物质，成分复杂，污染物浓度高，毒性大，可生化性差、性质非常稳定，是一种典型的难降解有机废水，其特征之一是富氮缺磷。焦化废水由于其水质特点导致其处理过程具有能耗高，物耗高，碳排放多等特点，节能减排的潜力很大，然而整个焦化废水处理行业针对节能减排改造的方向却不够明朗。为了出水水质达标，其处理工艺主要采取“预处理-厌氧-好氧-深度处理”的多级多组联合，技术原理上主要是传统的硝化反硝化，存在碳足迹量大、曝气电耗大、污泥产量大等问题，且存在氮、硫元素和有机质可回收资源的严重浪费。
厌氧氨氧化是绿色可持续脱氮工艺之一，与传统硝化反硝化技术相比，理论电耗减少60％，碳足迹排放量减少90％，污泥产量减少50％以上，以能够消能和污染转嫁的方式解决污水处理技术难题，在高氨氮废水处理中也逐步得到应用。然而，厌氧氨氧化工艺存在TN未达标，剩余NO3 --N等问题，而NO3 --N往往采用耦合异养反硝化的方式实现深度脱氮。并由此衍生出碳源投入成本，剩余污泥产量增加，容易导致有机物超标的新问题。鉴于高氮废水反硝化对碳源的大量需求和处理成本较高等特点，近几年进行了以无机物为电子供体进行自养反硝化工艺的研究。通过采用低价硫替代有机碳源，实现了同步自养-异养反硝化，同时强化了脱氮和碳源的节约效果。例如，建立磁黄铁矿自养反硝化生物滤池处理污水处理厂二级出水，有效地从缺乏有机物质的废水中同时去除N、P；采用硫代硫酸钠联合硫铁矿处理，实现低C/N实际废水的快速、经济、高效脱氮。低价铁也可作为自养或混养反硝化的电子供体，例如：以经过富集驯化具有脱氮效果的铁自养反硝化菌作为菌源构建的上流式反应器处理模拟二级出水，运行30天，系统出水COD、TN得到有效去除。硫铁耦合反硝化工艺较单一硫或铁自养反硝化工艺有更多优点，因硫自养反硝化产酸及铁自养反硝化产碱，硫铁协同自养或混合反硝化可平衡缓冲pH，降低相应缺点，并有利于N2O及其他温室气体减排。
基于自养的生物处理过程污泥产量低，缓慢的生长速度限制了反应系统内活性生物量的浓度，使之对多种环境因素适应性较差，具有潜在的运行不稳定性。开发一种具有高活性生物质浓度和稳定生态的生物反应器引起了人们的极大兴趣。现有技术还有待于改进和提高。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的方法与装置，旨在解决现有焦化废水生化处理方法需投加大量碳源及出水不达标的问题。
本发明的技术方案如下：
一种反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的装置，其中，包括：通过管道依次连通的厌氧反应池、缺氧反应池、沉淀池、好氧反应池、通过进水泵与所述厌氧反应池连通的焦化废水原水池，以及与所述好氧反应池连通的曝气泵；所述焦化废水原水池上方通过管道连接有S2O3 2-投料箱；所述厌氧反应池的侧面设置有第一排水阀、底部设置有第一排泥阀；所述缺氧反应池的上方通过管道连接有第一粉末载体投料箱、侧面设置有第二排水阀、底部设置有第二排泥阀；所述沉淀池的底端设置有污泥排放口、内部设置有溢流堰，所述污泥排放口通过污泥回流泵与所述厌氧反应池连通；所述好氧反应池的上方通过管道分别连接有第二粉末载体投料箱、无机碳源配料箱以及出水泵，所述好氧反应池的侧面设置有第三排水阀、底部设置有第三排泥阀，所述好氧反应池通过消化液回流泵与所述缺氧反应池连通。
所述反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的装置，其中，所述焦化废水原水池与S2O3 2-投料箱的连接管道上设置有第一流量调节阀，所述S2O3 2-投料箱用于提供硫源。
所述反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的装置，其中，所述厌氧反应池内设置有第一搅拌器，所述缺氧反应池内设置有第二搅拌器，所述缺氧反应池与第一粉末载体投料箱的连接管道上设置有第二流量调节阀。
所述反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的装置，其中，所述曝气泵与好氧反应池的连接管道上设置有转子流量计，所述曝气泵的连接管道上连接有曝气条，所述曝气条位于所述好氧反应池的内部底端。
所述反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的装置，其中，所述好氧反应池与第二粉末载体投料箱的连接管道上设置有第三流量调节阀，所述好氧反应池与无机碳源配料箱的连接管道上设置有第四流量调节阀。
一种基于本发明装置处理焦化废水的方法，其中，包括步骤：
向厌氧反应池和缺氧反应池中接种培养好的厌氧氨氧化活性污泥和焦化废水生化处理系统絮体污泥，向好氧反应池中接种焦化废水生化处理系统絮体污泥；
调节曝气泵控制好氧池反应池的溶解氧在3.0-4.0mg/L，缺氧反应池的溶解氧＜0.5mg/L，厌氧反应池的溶解氧＜0.2mg/L；
通过无机碳源投料箱调节好氧反应池pH在7.5-8.0，缺氧反应池pH在7.0-7.5，厌氧反应池pH在7.0-7.5；
启动进水泵并调节进水流量使得整个装置的HRT为80-100h，设置水温为30-35℃，硝化液回流比300-400％，污泥回流比100-120％；
待装置运行逐渐稳定后开始试验调试，调整进水流量使得整个装置的HRT为60-80h，调控S2O3 2-投料箱的投加量使得焦化废水原水池内焦化废水中S/N摩尔比为0.8-1.0；通过调控第一粉末载体投料箱使得缺氧反应池中的硅藻土粉末、PAC和硫铁矿粉末投加量分别为150-200mg/L、5-10mg/L和120-150mg/L，通过调控第二粉末载体投料箱使得好氧反应池中的硅藻土粉末和PAC投加量分别为150-200mg/L和5-10mg/L，装置调试阶段不外排污泥，逐步实现反应装置混合液浓度达到目标10-12g/L；
当装置中污泥絮凝体逐渐减少，粉末载体表面形成光滑的生物膜且微颗粒污泥形成，出水TN浓度小于20mg/L、NH4 +-N浓度小于5mg/L时装置启动完成；
装置启动完成后通过控制S2O3 2-投料箱逐渐减少焦化废水原水池内S2O3 2-投加量，直至不再进行投加；观测到粉末载体表面出现微生物的富集，根据污泥外排量和反应物质需求量核算调整粉末载体的补充量及比例分布。
所述处理焦化废水的方法，其中，根据污泥外排量和反应物质需求量核算调整粉末载体的补充量及比例分布的步骤包括：通过调控第一粉末载体投料箱使得缺氧反应池中的硅藻土粉末、PAC和硫铁矿粉末投加量分别为10-30mg/L、1-2mg/L和100-150mg/L；通过调控第二粉末载体投料箱使得好氧反应池中的硅藻土粉末和PAC投加量分别为30-50mg/L和2-5mg/L。
有益效果：与现有技术相比，本发明先采用S2O3 2-和硫铁矿粉末作为电子供体驯化硫自养反硝化菌，S2O3 2-可更好的被微生物利用同时低浓度的S2O3 2-也不会对微生物产生毒害作用，硫铁矿这种金属矿物是一种环境友好型的材料，资源丰富，价格低廉，且硫铁协同自养或混合反硝化可平衡酸碱，利于维持较高的脱氮效率和系统的稳定；粉末载体投加促进悬浮生长和附着生长“双泥”共生，形成为颗粒污泥强化生物处理效果，且改善污泥特性提高沉降性能和脱水性能，便于污泥处理；厌氧/缺氧反应段与好氧反应段之间通过沉淀池划分为双泥系统，可防止厌氧氨氧化菌与自养反硝化菌受到外界环境(如pH、溶解氧等)的波动影响，降低粉末硫铁矿在好氧池中氧化导致硫资源浪费且减少粉末硫铁矿对硝化菌的抑制作用，从而维持高效稳定的脱氮性能；该体系实现了无需外加有机碳源就能达到治理的目的，降低了传统生化工艺中投加大量碳源所带来的浪费，自养反硝化能显着降低N2O温室气体排放量，是一种同时具有经济效益型和生态绿色型生物脱氮方法。
附图说明
图1为本发明提供的一种反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的装置结构示意图。
图2为本发明一种反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的方法的试验运行模式及参数设置图。
具体实施方式
本发明提供一种反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的装置及方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图1，图1为本发明提供的一种反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的装置结构示意图，如图所示，其包括：通过管道依次连通的厌氧反应池2、缺氧反应池3、沉淀池4、好氧反应池5、通过进水泵13与所述厌氧反应池2连通的焦化废水原水池1，以及与所述好氧反应池5连通的曝气泵52；所述焦化废水原水池1上方通过管道连接有S2O3 2-投料箱11；所述厌氧反应池2的侧面设置有第一排水阀22、底部设置有第一排泥阀23；所述缺氧反应池3的上方通过管道连接有第一粉末载体投料箱34、侧面设置有第二排水阀32、底部设置有第二排泥阀33；所述沉淀池4的底端设置有污泥排放口41、内部设置有溢流堰43，所述污泥排放口41通过污泥回流泵42与所述厌氧反应池2连通；所述好氧反应池5的上方通过管道分别连接有第二粉末载体投料箱512、无机碳源配料箱510以及出水泵515，所述好氧反应池5的侧面设置有第三排水阀55、底部设置有第三排泥阀57，所述好氧反应池5通过消化液回流泵59与所述缺氧反应池3连通。
在本发明中，所述焦化废水原水池1与S2O3 2-投料箱11的连接管道上设置有第一流量调节阀12，所述S2O3 2-投料箱11用于提供硫源；所述厌氧反应池2内设置有第一搅拌器21，所述所述缺氧反应池3内设置有第二搅拌器31，所述缺氧反应池3与第一粉末载体投料箱34的连接管道上设置有第二流量调节阀35；所述曝气泵52与好氧反应池5的连接管道上设置有转子流量计53，所述曝气泵52的连接管道上连接有曝气条54，所述曝气条54位于所述好氧反应池5的内部底端；所述好氧反应池5与第二粉末载体投料箱512的连接管道上设置有第三流量调节阀513，所述好氧反应池5与无机碳源配料箱510的连接管道上设置有第四流量调节阀511；所述好氧反应池5内设置有膜组件514，所述膜组件与所述出水泵515连接并向外排水。
在本发明中，所述厌氧反应池2内通过第一搅拌器21保持泥水混合液均匀，所述缺氧反应池外连第一粉末载体投料箱34通过调节第一流量调节阀35投加粉末载体，内部通过第二搅拌器31保持泥水混合液均匀；所述污泥排放口41与厌氧反应池2之间通过污泥回流管连接，且连接处设有污泥回流泵42，沉淀池上设有溢流堰43用于尾水排出；好氧反应池5通过通水软管与沉淀池4连接，好氧反应池5与缺氧反应池3之间设有硝化液回流管和硝化液回流泵59，好氧区空气依次通过曝气泵52、转子流量计53、曝气条54进入好氧反应池保持生化处理所需要的溶解氧条件和保持泥水混合液均匀，实现污染物去除及硝化功能，好氧反应池5设有无机碳源配料箱510和用于第三粉末载体投料箱512分别通过调节流量调节阀提供粉末载体和无机碳源，好氧反应池5内设有膜组件514连接出水泵515向外排水。
具体来讲，污泥造粒是一种先进的环境生物技术，为积累活性和提高生物量提供了可行的策略，与絮凝污泥相比，颗粒污泥具有丰富的微生物多样性、可获得的生物量浓度高、污泥沉降能力好、结构致密等特点，通常对高强度废水和冲击负荷具有更好的适应性。硅藻土具有与水相似的密度，这使得硅藻土能够很好地分布在污水中，不会沉淀或漂浮；此外，硅藻土具有较高的生物相容性和丰富的孔隙度，便于微生物附着。为解决焦化废水生化处理需投加大量碳源及出水不达标的问题，本发明提出一种同步异养-自养反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的方法与装置，基于硅藻土复合硫铁矿粉末为载体促进系统污泥造粒，形成微颗粒污泥，推动系统厌氧氨氧化以及自养反硝化过程，其对于高氮废水可实现无外加碳源高效脱氮，可大幅度降低运行成本和碳足迹。
在本发明中，经过蒸氨预处理及溶剂脱酚后的焦化废水泵入厌氧反应池，高浓度蒸氨废水中的复杂链式环状化合物在厌氧段水解进行开环，变成相对简单的环状化合物以利于后续生化反应，复合粉末载体的投加提高了反应单元的微生物量，硫源的添加促进自养反硝化进行生成中间产物NO2 --N，促进厌氧反应池厌氧氨氧化反应；在缺氧反应池中，利用进水有机物、粉末载体硫铁矿及进水硫氢化合物作为电子供体，好氧反应池返回硝化液为电子受体，在池中兼性细菌和自养菌的作用下协同进行反硝化作用；通过沉淀池形成双泥系统，减少还原性无机硫物质进入好氧反应池与硝化细菌竞争，在好氧反应池中，主要发生硝化反应，此外部分未能在缺氧反应池被充分利用离子态还原性无机硫物质随水流进入好氧反应池被氧化成硫酸盐。
在一些实施方式中，基于反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的装置，本发明还提供一种基于反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的方法，如图2所示，其包括以下步骤：
装置的启动：
连通图1所示装置，向厌氧反应池和缺氧反应池中接种培养好的PN/A活性污泥和焦化废水生化处理系统絮体污泥，向好氧反应池中接种焦化废水生化处理系统絮体污泥，控制絮体MLSS为3000-4000mg/L；实际焦化废水进水水质为COD＝1200-3000mg/L、NH4 +-N＝100-150mg/L、NO3 --N＝80-100mg/L、SCN-＝170-180mg/L；厌氧反应池、缺氧反应池和好氧反应池的体积比为1：1：2；调节好氧反应池曝气以及厌氧、缺氧反应池的搅拌装置，通过调节气体流量计控制好氧反应池溶解氧在3.0-4.0mg/L，缺氧反应池溶解氧＜0.5mg/L，厌氧反应池溶解氧＜0.2mg/L；通过无机碳源(主要为碳酸钠溶液)配料箱调节好氧反应池pH，控制好氧反应池pH在7.5-8.0，缺氧反应池pH在7.0-7.5，厌氧反应池pH在7.0-7.5；反应装置连续进水，调节进水流量使得整个反应系统HRT为80-100h；装置运行参数：水温30-35℃，硝化液回流比300-400％，污泥回流比100-120％；
装置运行逐渐稳定后开始试验调试，采用低投量、逐步提高混合液浓度的方案；调整进水流量，使得整个装置HRT为60-80h；为提高装置的脱氮性能，以硫代硫酸钠、硫铁矿粉末协同有机物驯化厌氧、缺氧反应池混合菌体系；通过焦化废水原水池上S2O3 2-投料箱调配焦化废水，焦化废水因其特征污染物SCN-可作为硫源提供电子参与自养反硝化，调控S2O3 2-投加量使得焦化废水原水池内焦化废水中S/N摩尔比为0.8-1.0；这期间，缺氧反应池粉末载体-硅藻土粉末、PAC和硫铁矿粉末投加量分别为150-200mg/L、5-10mg/L和120-150mg/L，好氧反应池粉末载体-硅藻土粉末和PAC投加量分别为150-200mg/L和5-10mg/L，粉末载体都为微米级尺寸，反应装置调试阶段不外排污泥，逐步实现反应装置混合液浓度达到目标10-12g/L；当反应装置中污泥絮凝体逐渐减少，粉末载体表面形成光滑的生物膜且微颗粒污泥形成，出水TN浓度小于20mg/L、NH4 +-N浓度小于5mg/L时反应装置启动完成；
装置启动后的运行：
通过控制S2O3 2-投料箱逐渐减少焦化废水原水池内S2O3 2-投加量，直至不再进行投加；观测到粉末载体表面出现微生物的富集，通过检测混合液浓度及MLVSS占比(MLVSS/MLSS维持在0.27-0.33)的变化，确定粉末载体补充量，根据污泥外排量和反应物质需求量核算调整复合粉末比例分布，以维持反应器混合液浓度且保持处理效果稳定；厌氧反应池将高浓度蒸氨废水中的复杂链式环状化合物水解进行开环，变成相对简单的环状化合物以利于后续生化反应，复合粉末载体的投加增大了反应单元的微生物量，硫铁矿粉末的投加促进了系统硫自养反硝化进行，以FeS2+SCN-为硫源的自养反硝化产生中间产物NO2 --N，促进厌氧反应池厌氧氨氧化反应，厌氧反应池HRT为15-20h，pH维持在7.0-7.5；在缺氧区中，以进水中的有机物作为碳源和能源，以粉末载体中硫铁矿和进水中的硫氰化合物作为硫源，以好氧池回流的硝化液作为反硝化的氮源，硝化液回流比为300-400％，在池中兼性细菌和自养菌的协同作用下进行反硝化作用；缺氧反应池HRT为15-20h，pH维持在7.0-7.5，其排水NO3 --N浓度＜5mg/L、NH4 +-N浓度在20-40mg/L、NO2 --N浓度＜1mg/L；缺氧池出水进入沉淀池沉淀，污泥回流到厌氧池形成双泥系统，污泥回流比为100-120％；池沉淀出水进入好氧反应池，此反应段主要发生硝化反应，此外部分未被氧化的还原性无机硫物质随水流进入好氧池被氧化成硫酸盐；好氧反应池HRT为30-40h，pH维持在7.5-7.0，DO维持在3.0-5.0mg/L，其排水NH4 +-N浓度＜5mg/L、TN浓度＜20mg/L、NO2 --N浓度＜0.2mg/L；污水经厌氧反应池、缺氧反应池、沉淀池、好氧反应池处理后，最终通过膜组件外排。
本发明一是通过双泥系统减少硫自养反硝化对好氧硝化的影响和硫铁矿粉末载体氧化，维持同步异养-自养反硝化耦合厌氧氨氧化的稳定运行；二是粉末载体投加促进悬浮生长和附着生长“双泥”共生，增大系统微生物浓度，提供硫源促进自养脱氮过程进行，高浓度复合粉末载体提供多种电子供体并促进污泥造粒，保证系统稳定高效脱氮。
综所述，本发明采用S2O3 2-和硫铁矿粉末作为电子供体驯化硫自养反硝化菌，S2O3 2-可更好的被微生物利用同时低浓度的S2O3 2-也不会对微生物产生毒害作用，硫铁矿这种金属矿物是一种环境友好型的材料，资源丰富，价格低廉，且硫铁协同自养或混合反硝化可平衡酸碱，利于维持较高的脱氮效率和系统的稳定；粉末载体投加促进悬浮生长和附着生长“双泥”共生，形成为颗粒污泥强化生物处理效果，且改善污泥特性提高沉降性能和脱水性能，便于污泥处理；厌氧/缺氧反应段与好氧反应段之间通过沉淀池划分为双泥系统，可防止厌氧氨氧化菌与自养反硝化菌受到外界环境(如pH、溶解氧等)的波动影响，降低粉末硫铁矿在好氧池中氧化导致硫资源浪费且减少粉末硫铁矿对硝化菌的抑制作用，从而维持高效稳定的脱氮性能；该体系实现了无需外加有机碳源就能达到治理的目的，降低了传统生化工艺中投加大量碳源所带来的浪费，自养反硝化能显着降低N2O温室气体排放量，是一种同时具有经济效益型和生态绿色型生物脱氮方法。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (7)

1.一种反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的装置，其特征在于，包括：通过管道依次连通的厌氧反应池、缺氧反应池、沉淀池、好氧反应池、通过进水泵与所述厌氧反应池连通的焦化废水原水池，以及与所述好氧反应池连通的曝气泵；所述焦化废水原水池上方通过管道连接有S2O3 2-投料箱；所述厌氧反应池的侧面设置有第一排水阀、底部设置有第一排泥阀；所述缺氧反应池的上方通过管道连接有第一粉末载体投料箱、侧面设置有第二排水阀、底部设置有第二排泥阀；所述沉淀池的底端设置有污泥排放口、内部设置有溢流堰，所述污泥排放口通过污泥回流泵与所述厌氧反应池连通；所述好氧反应池的上方通过管道分别连接有第二粉末载体投料箱、无机碳源配料箱以及出水泵，所述好氧反应池的侧面设置有第三排水阀、底部设置有第三排泥阀，所述好氧反应池通过消化液回流泵与所述缺氧反应池连通。
2.根据权利要求1所述反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的装置，其特征在于，所述焦化废水原水池与S2O3 2-投料箱的连接管道上设置有第一流量调节阀，所述S2O3 2-投料箱用于提供硫源。
3.根据权利要求1所述反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的装置，其特征在于，所述厌氧反应池内设置有第一搅拌器，所述缺氧反应池内设置有第二搅拌器，所述缺氧反应池与第一粉末载体投料箱的连接管道上设置有第二流量调节阀。
4.根据权利要求1所述反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的装置，其特征在于，所述曝气泵与好氧反应池的连接管道上设置有转子流量计，所述曝气泵的连接管道上连接有曝气条，所述曝气条位于所述好氧反应池的内部底端。
5.根据权利要求1所述反硝化耦合厌氧氨氧化处理焦化废水的装置，其特征在于，所述好氧反应池与第二粉末载体投料箱的连接管道上设置有第三流量调节阀，所述好氧反应池与无机碳源配料箱的连接管道上设置有第四流量调节阀。
6.一种基于权利要求1-5任一所述装置处理焦化废水的方法，其特征在于，包括步骤：
向厌氧反应池和缺氧反应池中接种培养好的厌氧氨氧化活性污泥和焦化废水生化处理系统絮体污泥，向好氧反应池中接种焦化废水生化处理系统絮体污泥；
调节曝气泵控制好氧池反应池的溶解氧在3.0-4.0mg/L，缺氧反应池的溶解氧＜0.5mg/L，厌氧反应池的溶解氧＜0.2mg/L；
通过无机碳源投料箱调节好氧反应池pH在7.5-8.0，缺氧反应池pH在7.0-7.5，厌氧反应池pH在7.0-7.5；
启动进水泵并调节进水流量使得整个装置的HRT为80-100h，设置水温为30-35℃，硝化液回流比300-400％，污泥回流比100-120％；
待装置运行逐渐稳定后开始试验调试，调整进水流量使得整个装置的HRT为60-80h，调控S2O3 2-投料箱的投加量使得焦化废水原水池内焦化废水中S/N摩尔比为0.8-1.0；通过调控第一粉末载体投料箱使得缺氧反应池中的硅藻土粉末、PAC和硫铁矿粉末投加量分别为150-200mg/L、5-10mg/L和120-150mg/L，通过调控第二粉末载体投料箱使得好氧反应池中的硅藻土粉末和PAC投加量分别为150-200mg/L和5-10mg/L，装置调试阶段不外排污泥，逐步实现反应装置混合液浓度达到目标10-12g/L；
当装置中污泥絮凝体逐渐减少，粉末载体表面形成光滑的生物膜且微颗粒污泥形成，出水TN浓度小于20mg/L、NH4 +-N浓度小于5mg/L时装置启动完成；
装置启动完成后通过控制S2O3 2-投料箱逐渐减少焦化废水原水池内S2O3 2-投加量，直至不再进行投加；观测到粉末载体表面出现微生物的富集，根据污泥外排量和反应物质需求量核算调整粉末载体的补充量及比例分布。
7.根据权利要求6所述处理焦化废水的方法，其特征在于，根据污泥外排量和反应物质需求量核算调整粉末载体的补充量及比例分布的步骤包括：通过调控第一粉末载体投料箱使得缺氧反应池中的硅藻土粉末、PAC和硫铁矿粉末投加量分别为10-30mg/L、1-2mg/L和100-150mg/L；通过调控第二粉末载体投料箱使得好氧反应池中的硅藻土粉末和PAC投加量分别为30-50mg/L和2-5mg/L。
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