CN116853850A - 一种箱式物料自动装车装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种箱式物料自动装车装置，包括：行走机构、伸缩式链带输送机，以及搭载在行走机构上的物料姿态调整机构、可升降连续提升机构和升降排料码垛机构，行走机构，用于在车厢内行走，物料姿态调整机构，布置于行走机构后端，用于对箱式物料进行姿态调；物料姿态调整机构后端搭接所述车间月台末端的伸缩式链带输送机，用于对伸缩式链带输送机输出的箱式物料进行姿态调整，可升降连续提升机构，用于将箱式物料连续输送至升降排料码垛机构；升降排料码垛机构，用于将箱式物料排列成排，并将排列成排的箱式物料码垛在车厢内。本发明能够适应月台与车厢口的台阶，也能适应鹅颈式货车车厢内的台阶。

Description

一种箱式物料自动装车装置

技术领域

本发明涉及物流装卸设备技术领域，特别是指尤其涉及一种箱式物料自动装车装置。

背景技术

物料(货物)的物流过程一般是仓储、装车、转运、卸车、仓储和分发，物料(货物)的装车是物流程序中的重要环节。目前的装车环节，普遍是依靠人工来完成，人工作业有如下缺点：其一作业环境恶劣，如高温天气在封闭式车厢内作业，特别是在封闭式车厢内装卸高粉尘物料；其二劳动强度大，大型卡车装卸属于重体力劳动，随着人口的老龄化，出现了招工难的问题；其三为了保持作业效率，需要投入大量人工，人工成本高；其四人工作业过程存在货物倾倒砸伤人员的隐患；其五人工装卸高危物料(如乳化炸药等)存在人生安全隐患。因此，为了克服以上的人工作业缺点，本文提出一种箱式物料自动装车装置。

利用封闭式车厢作为载体运输货物是物料(货物)的重要运输方式之一，其中封闭式车厢有两种类型，分别为鹅颈式车厢和平板式车厢，大型货运汽车的车厢普遍为鹅颈式，既车厢内底部普遍有一个250mm左右高的载物平台。

另外，由于车型不同，不同车型的车厢底板与月台地面也会出现不同的高差。使用大型货车运输货物时，为了提高车厢的装载率，人工装车的过程中，会将物料(货物)变换成不同的姿态进行码垛。

现有技术中有许多自动装车装置的实例。如中国实用新型专利CN215159357U中公开了一种自动装车装置，其存在如下缺点：其一是该装置中的小车在保证输送面高度不变化的情况下不能适应月台地面与车厢底板的高度差，通常需要在月台和车厢之间额外再设置一台升降机来适应。同样也不能克服鹅颈式车厢内的台阶，不能应用于有台阶的车厢，因此其使用范围受限。其二是该装置不能进行物料姿态变换，自动化和智能化程度不高，车厢的装载率低。其三是该装置中设置的固定长圆形循环抬升输送机(1)，由于其结构为两个大圆弧，可连续进料和出料的直线段较短，导致在车厢内最低处和最高处都无法连续作业，装车效率低。其四是该装置中设置的取放料机构(7)需要在横移机构(8)上往返移动来接料，影响码垛效率。

又中国实用新型专利CN209209960U中公开了一种拨动装车机及装车系统，其存在如下缺点：其一是该装车机设置的履带行走小车不能在保证输送面不变化的情况下适应车厢内的台阶。其二是该装车机不能对物料的姿态进行变换，自动化和智能化程度不高，车厢的装载率低。其三是该装车机设置的拨动机构位于物料通道的正上方，装最上一层物料时需要更多空间，降低了货厢的装载率。

又如中国实用新型专利CN215206723U中公开了一种自动码垛机，其存在如下缺点：其一是该码垛机采用的履带行走机构(100)不能在保证输送面不变化的情况下适应车厢内的台阶。其二是该码垛机不能对物料的姿态进行变换，自动化和智能化程度不高，车厢的装载率低，其三是该码垛机上设置的上料机(350)需要往返接料，装车效率低。

发明内容

本发明提供了一种箱式物料自动装车装置，以解决箱式物料自动装车装置无法适应鹅颈式车厢内的台阶以及月台台阶的技术问题。

本发明提供的技术方案如下：

本发明提供一种箱式物料自动装车装置，所述装置包括：行走机构、以及搭载在所述行走机构上的物料姿态调整机构、可升降连续提升机构和升降排料码垛机构，

所述行走机构，用于带动搭载的所述物料姿态调整机构、所述可升降连续提升机构和所述升降排料码垛机构行走，

所述物料姿态调整机构后端搭接所述车间月台末端的伸缩式链带输送机，用于对所述伸缩式链带输送机输出的箱式物料进行姿态调整；

所述可升降连续提升机构，布置于所述物料姿态调整机构前端，用于将箱式物料连续提升输送至所述升降排料码垛机构；

所述升降排料码垛机构，布置于所述可升降连续提升机构前端，用于将箱式物料排列成排，并将排列成排的箱式物料码垛在车厢内。

本发明上述技术方案，与现有技术相比至少具有如下有益效果：

本发明提供一种箱式物料自动装车装置，既能够适应月台与车厢口的台阶，也能适应鹅颈式货车鹅颈式车厢内的台阶，增强了车厢的适应范围。

本发明提供一种箱式物料自动装车装置，能够对箱式物料的姿态进行调整，实现自动化智能装车，提高车厢的装载率。本发明采用了连续提升输送的方式进行预码垛，极大地提高了装车效率。

本发明提供一种箱式物料自动装车装置，行走机构可适应各种台阶，能够适应的车厢类型更多，适应性更强，减少企业设备类别的投入。

本发明提供一种箱式物料自动装车装置，可以将箱式物料调整成4种不同的姿态，进而可以实现不同姿态的混装，实现自动化智能装车，提高了车厢的装载率，降低了企业的物流成本。

本发明提供一种箱式物料自动装车装置，连续不断的将箱式物料输送到不同的高度，消除了码垛平台返回接料的工序，有效提高了装车效率。

本发明提供一种箱式物料自动装车装置，可以进行一次整排推箱码垛装车作业，有效提高了装车效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一种箱式物料自动装车装置在车厢内作业的示意图。

图2是本发明一种箱式物料自动装车装置的整体结构示意图。

图3是本发明可升降连续提升机构提升箱式物料的流动路径示意图。

图4是本发明升降排料码垛机构高位装车的示意图。

图5是本发明行走机构的结构示意图。

图6是本发明行走机构的舵轮组件的结构示意图。

图7是本发明行走机构的辅助轮组件的结构示意图。

图8是本发明物料姿态调整机构的结构示意图。

图9是本发明物料姿态调整机构的拔箱组件和接箱组件的结构示意图。

图10是本发明物料姿态调整机构的翻转组件的结构示意图。

图11是本发明物料姿态调整机构的滚筒输送组件、链条循环推箱组件和可升降横向阻挡组件的结构示意图。

图12是本发明物料姿态调整机构的转盘组件、直线模组推箱组件和出料滚筒组件的结构示意图。

图13是本发明可升降连续提升机构一个视角下的结构示意图。

图14是本发明可升降连续提升机构的另一个视角下的结构示意图。

图15是本发明可升降连续提升机构的安装板组件安装框架的示意图。

图16是本发明可升降连续提升机构的载物架组件的结构示意图。

图17是本发明可升降连续提升机构的行走轮系包夹在第一环形导轨和第二环形导轨的示意图。

图18是本发明可升降连续提升机构的复轨组件的示意图。

图19是本发明可升降连续提升机构的载物架组件与复轨组件配合的示意图。

图20是本发明第三引导凸台和第四引导凸台相对设置形成第二凹槽和第三凹槽的示意图。

图21是本发明可升降连续提升机构的载物架组件在出料滚筒组件与接料滚筒组件之间运行的俯视图。

图22是本发明箱式物料由可升降连续提升机构输送至升降排料码垛机构的示意图。

图23是本发明升降排料码垛机构的示意图。

图24是本发明升降排料码垛机构的两级升降组件的示意图。

图25是本发明升降排料码垛机构的接料滚筒组件、输送滚筒组件和第一直线推箱模组组件的示意图。

图26是本发明升降排料码垛机构的码垛平台的示意图。

图27是本发明升降排料码垛机构的物料阻挡组件的示意图。

图28是本发明升降排料码垛机构的链条往返推箱组件的示意图。

图29是本发明升降排料码垛机构的平台宽度调整组件的示意图。

图30是本发明升降排料码垛机构的第二直线推箱模组组件的示意图。

图31是本发明升降排料码垛机构的输送滚筒组件相对码垛平台抬升的示意图。

图32是本发明箱式物料输送至升降排料码垛机构的示意图。

图33是本发明箱式物料在码垛平台排列成排的示意图。

图34是本发明排列成排的箱式物料推出码垛平台的示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另外定义，本发明使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。

需要说明的是，本发明中使用的“上”、“下”、“左”、“右”“前”“后”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

结合图1至图4，根据本发明的实施例，一种箱式物料自动装车装置包括行走机构1以及搭载在行走机构1上的物料姿态调整机构2、可升降连续提升机构3、升降排料码垛机构4、激光雷达空间识别组件5、控制组件6和人机交互组件7。如图1所示，本发明提供的一种箱式物料自动装车装置用于将箱式物料100沿物料传送路径A输送至车厢内进行码垛。

本发明的实施例中，定义沿物料传送路径A方向一侧为前端，沿物料传送路径A的反方向一侧为后端。

行走机构1，用于带动搭载的物料姿态调整机构2、可升降连续提升机构3和升降排料码垛机构4在车厢内行走。

物料姿态调整机构2，布置于行走机构1后端，用于对箱式物料100进行姿态调整。

物料姿态调整机构2后端搭接车间月台末端的伸缩式链带输送机200，用于对伸缩式链带输送机200输出的箱式物料100进行姿态调整。伸缩式链带输送机200，用于将箱式物料100输送至物料姿态调整机构2。

可升降连续提升机构3，布置于物料姿态调整机构2前端，用于将箱式物料100连续提升输送至升降排料码垛机构4。如图3所示，箱式物料100经可升降连续提升机构3沿物料流动路径B提升后输送至升降排料码垛机构4。

升降排料码垛机构4，布置于可升降连续提升机构3前端，用于将箱式物料100排列成排，并将排列成排的箱式物料100码垛在车厢内。当在车厢内一排箱式物料100码垛完成后，升降排料码垛机构4上升，进行下一层箱式物料码垛，如图4所示本发明升降排料码垛机构100高位装车的示意图。

激光雷达识别组件5，用于对车厢内环境进行雷达识别。控制组件6，用于控制本发明箱式物料自动装车装置作业。人机交互组件7，用于工作人员对本发明箱式物料自动装车装置操作。

为了使本发明更加清晰的说明，首先对本发明的工作流程进行说明，结合图1至图4，行走机构1搭载物料姿态调整机构2、可升降连续提升机构3、升降排料码垛机构4、激光雷达空间识别组件5、控制组件6和人机交互组件7行进至鹅颈式货车的车厢内。

来自于车间的伸缩式链带输送机200将箱式物料100从仓库输送到物料姿态调整机构2，物料姿态调整机构2对箱式物料100进行姿态的调整。可升降连续提升机构3将箱式物料100从物料姿态调整机构2的末端连续提升输送到升降排料码垛机构4。升降排料码垛机构4对箱式物料100进行位置调整，并排列成排。升降排料码垛机构4将排列成排的箱式物料100一次性推送到车厢内进行码垛，完成该次装车任务。当在车厢内一排箱式物料100码垛完成后，升降排料码垛机构4上升，进行下一层箱式物料码垛。当行走机构1行走到车厢入口处时，激光雷达空间识别组件5扫描整个车厢，然后将扫描得到的点云数据传输到控制组件6，控制组件6运算得出车厢的空间信息。控制组件6位于物料姿态调整机构2的两边，控制组件6接收各个机构传输回来的数据，通过数据的计算，生成控制指令，控制各个机构的动作。

下面对本发明的各个机构进行详细说明。

结合图5至图7，根据本发明的实施例，行走机构1至少包括多组行走轮机构和框架组件101。每一组行走轮机构至少包舵轮组件102和辅助轮组件103。本实施例中示例性的为四组行走轮机构。在一些实施例中，可以为六组、八组或者更多组行走轮机构。根据本发明的实施例，舵轮组件102被配置为：沿竖直方向往复运动。辅助轮组件103被配置为：沿竖直方向往复运动。当行走机构1在车厢内行走时，多组行走轮机构的舵轮组件102和辅助轮组件103，沿竖直方向往复运动跨越车间月台与车厢口的台阶，以及鹅颈式车厢内的鹅颈式台阶300。

行走轮机构为轮式或履带式。本发明的实施例中，行走轮机构为轮式，具体地，在框架组件下方安装多组行走轮机构，每一组行走轮机构的舵轮组件102包括：第一支撑架1021、第一齿轮1027、第一齿条1028、第一升降电机1029、第一直线导轨1025、第一滑块1026、第三支撑架10210、转向机构10211、转向电机1024、行走电机1022和第一行走轮1023。第一支撑架1021上固定第一齿条1028，第一齿轮2017与第一齿条1028啮合，第一齿轮1027与第一升降电机1029的输出轴连接，第一升降电机1029本体与框架组件101固定。第一直线导轨1025、第一齿条1028均与第一支撑架1021固定连接，第一滑块1026安装在第一直线导轨1025上，第一滑块1026还与框架组件101固定连接。第一行走轮1023与所述第一支撑架1021连接。具体地，第一支撑架1021与转向机构10211连接，转向机构10211与第三支撑架10210连接，第一行走轮1023与第三支撑架10210连接，从而使第一行走轮1023通过第三支撑架10210和转向机构10211，与第一支撑架1021连接。

根据本发明的实施例，第一升降电机1029驱动第一齿轮1027旋转，第一齿条108响应第一齿轮1027沿竖直方向往复运动，从而带动第一支撑架1021和第一行走轮1023沿竖直方向往复运动，从而实现第一行走轮1023抬升或下降，跨越鹅颈式台阶300或月台台阶。当第一齿条1028响应第一齿轮1027沿竖直方向往复运动时，第一直线导轨1025相对于第一滑块1026沿竖直方向往复运动。

根据本发明的实施例，第三支撑架10210上安装转向电机1024和行走电机1022。转向机构10211与转向电机1024的输出轴连接，转向机构10211响应转向电机1024旋转，驱动第三支撑架10210旋转，从而带动第一行走轮1023转向。行走电机1022，用于驱动第一行走轮1023行走。

根据本发明的实施例，每一组行走轮机构的辅助轮组件103包括：第二支撑架1031、第二齿轮1035、第二齿条1036、第二升降电机1037、第二直线导轨1033、第二滑块1034和第二行走轮1032。第二支撑架1031上固定第二齿条1036，第二齿轮1035与第二齿条1036啮合，第二齿轮1035与第二升降电机1037的输出轴连接，第二升降电机1037本体与框架组件101固定，第二行走轮1032与第二支撑架1031连接。第二直线导轨1033、第二齿条1036均与第二支撑架1031固定，第二滑块1034安装在第二直线导轨1033上，第二滑块1034还与框架组件101固定连接。

根据本发明的实施例，第二升降电机1037驱动第二齿轮1035旋转，第二齿条1036响应第二齿轮1035沿竖直方向往复运动，从而带动第二支撑架1031和第二行走轮1032沿竖直方向往复运动，从而实现第二行走轮1032抬升或下降，跨越鹅颈式台阶300或月台台阶。当第二齿条1036响应第二齿轮1035沿竖直方向往复运动时，第二直线导轨1033相对于第二滑块1034沿竖直方向往复运动。

本实施例中，第一行走轮1023和第二行走轮1032为滚轮。在一些实施例中，第一行走轮1023和第二行走轮1032可以为行走履带。

本发明舵轮组件102和辅助轮组件103相互配合越过台阶(鹅颈式台阶300或月台台阶或其他形式的任何台阶)。具体地，当舵轮组件102需要升高上台阶时，辅助轮组件103将暂时起支撑作用，当该舵轮组件102上到台阶受力后，辅助轮组件103将采用相同的方法上台阶。本实施例共四组行走轮机构被固定在框架组件101的下部，以完成行走机构1在水平情况下跨越台阶的动作。

结合图8至图12，根据本发明的实施例，物料姿态调整机构2包括拔箱组件201、接箱组件202、翻转组件203、滚筒输送组件204、链条循环推箱组件205、可升降横向阻挡组件206、转盘组件207、直线模组推箱组件208、出料滚筒组件209、缓冲组件210以及拔箱接箱连接框架211。拔箱组件201，用于将伸缩式链带输送机200输送的箱式物料100拔至接箱组件202。拔箱接箱连接框架211，用于连接拔箱组件201和接箱组件202。翻转组件203，用于对接箱组件202上的箱式物料100翻转至滚筒输送组件204。滚筒输送组件204，用于将箱式物料100输送至链条循环推箱组件205。链条循环推箱组件205，用于将箱式物料100输送转盘组件207。送转盘组件207，用于承接箱式物料100，并对箱式物料100进行旋转。直线模组推箱组件208，用于将转盘组件207上的箱式物料推出至料滚筒组件209。出料滚筒组件209，用于承接转盘组件207上推出的箱式物料100。

根据本发明的实施例，拔箱组件201包括拔杆2011、第三齿轮2012、第三齿条2013、第三直线导轨2014、第三滑块2016和第一电机2015。拔杆2011的一端与第一电机2015的本体连接，第一电机2015的输出轴与第三齿轮2012连接，第三齿轮2012与第三齿条2013啮合，第三齿条2013固定在拔箱接箱连接框架211上。第三滑块2016安装在第三直线导轨2014上，第三滑块2016与拔杆2011固定，第三滑块2016与第一电机2015的本体固定，第三直线导轨2014固定在拔箱接箱连接框架211上。第三齿轮2012响应第一电机2015旋转，第三齿轮2012在第三齿条2013上沿水平方向往复运动，带动第一电机2015和拔杆2011沿水平方向往复运动。当拔杆2011沿水平方向往复运动时，第三滑块2016在第三直线导轨2014上沿水平方向往复运动。拔杆2011沿水平方向往复运动，将输送至拔箱组件201的箱式物料100拔至两侧的接箱组件202。

根据本发明的实施例，接箱组件202包括第一载物架2021、第四齿轮2024、第四齿条2022、第四直线导轨2023、第四滑块2026和第二电机2025。第一载物架2021的一端与第二电机2025的本体连接，第二电机2025的输出轴与第四齿轮2024连接，第四齿轮2024与第四齿条2022啮合，第四齿条2022固定在拔箱接箱连接框架211上。第四滑块2026安装在第四直线导轨2023上，并与第一载物2021架固定，第四直线导轨2023固定在拔箱接箱连接框架211上。第四齿轮2024响应第二电机2025旋转，第四齿轮2024在第四齿条2022上沿水平方向往复运动，带动第二电机2025和第一载物架2021沿水平方向往复运动。当第一载物架2021沿水平方向往复运动时，第四滑块2026在第四直线导轨2023上沿水平方向往复运动。第一载物架2021沿水平方向往复运动，以适应伸缩式链带输送机200的位置变化。拔箱组件201通过拔杆2011沿水平方向往复运动，将输送至拔箱组件201的箱式物料100拔至两侧的接箱组件202的第一载物架2021上。

根据本发明的实施例，翻转组件203包括第二载物架2031、皮带输送机2033、翻转机构2034和第三电机2032。皮带输送机2033被垂直固定在第二载物架2031上，第二载物架2031与第一载物架2021衔接，第二载物架2031与第一载物架2021衔接在水平面内的形状互补且具有间隙，使得第二载物架2031处于水平面内时其上表面与第一载物架2021的上表面对齐，第二载物架2031承接第一载物架2021上的箱式物料100，以将伸缩式链带输送机200的偏差空间最大化，能够最大限度适应停车偏差。翻转机构2034与皮带输送机2033固定，第三电机2032的输出轴连接翻转机构2034。翻转机构2034响应第三电机2032旋转，带动皮带输送机2033和第二载物架2031翻转，将第二载物架2031上的箱式物料100翻转、提升至皮带输送机2033上。皮带输送机2033，用于将翻转后的箱式物料100输送至滚筒输送组件204。

如图11所示，根据本发明的实施例，链条循环推箱组件205布置于滚筒输送组件204的滚筒之间的间隙，滚筒输送组件204将箱式物料100输送至链条循环推箱组件205上。链条循环推箱组件205包括链条2051、第一推杆2052、第二推杆2053和第四电机2054。第四电机2054连接链条2051，驱动链条2051循环往复运动。第一推杆2052和第二推杆2053布置在链条2051上，第一推杆2052和第二推杆2053随链条2051循环往复运动。当箱式物料100输送至链条循环推箱组件205，第一推杆2052和第二推杆2053循环往复运动，推动箱式物料100前移，将箱式物料100推至转盘组件207。

根据本发明的实施例，可升降横向阻挡组件206布置于链条循环推箱组件205上方。可升降横向阻挡组件206包括滚筒档杆2061，滚筒档杆2061被配置为：沿竖直方向升降运动，并且当滚筒档杆2061沿竖直方向下降后，用于阻挡第一推杆2052或第二推杆2053往前推送的箱式物料100，使箱式物料100翻倒。

具体地，可升降横向阻挡组件206还包括，滚筒档杆驱动链条2062和第五电机2063。滚筒档杆2061与滚筒档杆驱动链条2062连接，第五电机2063与滚筒档杆驱动链条2062连接。第五电机2063驱动滚筒档杆驱动链条2062往复运动，滚筒档杆驱动链条2062带动滚筒档杆2061沿竖直方向升降运动。当滚筒档杆2061沿竖直方向下降后，箱式物料100在第一推杆2052或第二推杆2053的推动以及滚筒档杆2061的阻挡作用下翻倒。

根据本发明的实施例，缓冲组件210布置在链条循环推箱组件上方，位于可升降横向阻挡组件206后端。缓冲组件210包括由弧形板2101、弹性皮带2102和氮气弹簧2103，当滚筒档杆2061阻挡箱式物料100翻倒时，缓冲组件210对箱式物料100缓冲，避免箱式物料100翻转倒下的过程中损坏。

如图12所示，根据本发明的实施例，转盘组件207布置于链条循环推箱组件205前端，用于承接箱式物料100，并对箱式物料100进行旋转。

直线模组推箱组件208，用于将转盘组件207上的箱式物料100推出至出料滚筒组件209。直线模组推箱组件208包括第三推杆2081、第六电机2082、直线模组2083和第七电机2084。第三推杆2081被配置为：沿竖直方向往复摆动，并且响应直线模组2083将转盘组件207上的箱式物料100推出。

具体地，第三推杆2081和第六电机2082连接，第六电机2082驱动第三推杆2081沿竖直方向往复摆动。第六电机2082固定在直线模组2083的滑块上，直线模组2083和第七电机2084连接。当箱式物料100姿态调整结束后，第三推杆2081在第六电机2082的作用下向下摆动，并在直线模组2083的作用下向前推动箱式物料100到达出料滚筒组件209上，等待下一个工位接料。出料滚筒组件209，用于承接转盘组件207上推出的箱式物料100。箱式物料100进入拔箱组件201的工位后，被拨杆2011左右运动拨到设置于伸缩式链带输送机200两侧的接箱组件202上，再由翻转组件203向上翻转90°，将箱式物料100翻转到滚筒输送组件204两端入口处，再由翻转组件203的皮带输送机2033输送到滚筒输送组件204上。箱式物料100在滚筒输送组件204的输送作用到达链条循环推箱组件205上，链条循环推箱组件205上的，第一推杆2052和第二推杆2053循环往复运动将箱式物料100推送到转盘组件207上。转盘组件207将箱式物料100旋转90°，直线模组推箱组件208将箱式物料100推到出料滚筒组件209上，等待取料。

本发明物料姿态调整机构2的链条循环推箱组件205、可升降横向阻挡组件206和转盘组件207相互配合的配合，可以实现箱式物料100四种姿态调整，具体过程为：

1)可升降横向阻挡组件206不下降阻挡箱式物料100上部，链条循环推料组件205直接将箱式物料100推到转盘组件207上，转盘组件207旋转90°，实现箱式物料100的第1种姿态。

2)可升降横向阻挡组件206不下降阻挡箱式物料100上部，链条循环推料组件205直接将物料推到转盘组件207上，转盘组件207不旋转90°，实现箱式物料100的第2种姿态。

3)可升降横向阻挡组件206下降阻挡箱式物料100上部，链条循环推料组件205的第一推杆2052或第二推杆2053推动箱式物料100下部，可升降横向阻挡组件206的滚筒档杆2061阻挡箱式物料100上部，阻挡箱式物料100向后倾倒90°，再由链条循环推料组件205上的第二推杆2053或第一推杆2052将箱式物料100推到转盘组件207上，转盘组件207不旋转，实现箱式物料100的第3种姿态。

4)可升降横向阻挡组件206下降阻挡箱式物料100上部，链条循环推料组件205的第一推杆2052或第二推杆2053推动箱式物料100下部，可升降横向阻挡组件206的滚筒档杆2061阻挡箱式物料100上部，阻挡箱式物料100向后倾倒90°，再由链条循环推料组件205上的第二推杆2053或第一推杆2052将箱式物料100推到转盘组件207上，转盘组件207旋转90°，实现箱式物料100的第4种姿态。

缓冲组件210在阻挡箱式物料100向后倾倒90°时，能够有效减少箱式物料100向后倾倒对滚筒输送组件204的冲击力。

结合图13至图19，根据本发明的实施例，可升降连续提升机构3包括安装板组件301、第一环形导轨302、第二环形导轨303、复轨组件304、载物架传动组件、载物架组件306、升降驱动电机309、传动齿条312、传动齿轮310、直线轨313、滑动块311和框架314。载物架传动组件包括主动链轮307、主动链轮电机308、链条张紧轮305和传动链315。载物架传动组件与第一环形导轨302、第二环形导轨303、复轨组件304处于不同层面。第一环形导轨302、第二环形导轨303和复轨组件304固定在安装板组件301的一侧，并且第一环形导轨302和第二环形导轨303处于同一平面。复轨组件304位于第一环形导轨302和第二环形导轨303所处的平面，与安装版板组件301之间，即复轨组件304，与第一环形导轨302和第二环形导轨303分层布置。载物架组件306被配置为：沿第一环形导轨302、第二环形导轨303和复轨组件304循环往复运动，并且载物架组件306始终处于水平状态。传动链315环绕布置于主动链轮307和链条张紧轮305外周，并且传动链315与载物架组件306连接(下文中阐述传动链315与载物架组件306的连接方式)。

链条张紧轮305与安装板组件301连接，主动链轮电机308固定在安装板组件301上，主动链轮电机308的输出轴连接主动链轮307，驱动主动链轮307，带动传动链315与载物架组件306沿第一环形导轨302、第二环形导轨303和复轨组件304循环往复运动。

如图16，根据本发明的实施例，载物架组件306包括梳状载物架30601、行走轮系30602、中间轴30606、行走轮系座30605、水平保持轮板30603、链条安装座30604、第一水平保持轮30607、第二水平保持轮30609、第三水平保持轮30610和第四水平保持轮30608。中间轴30606的一端与梳状载物架30601固定连接，中间轴30606上安装行走轮系座30605，行走轮系座30605固定行走轮系30602。行走轮系座30605被配置为：相对于中间轴30606旋转，例如在行走轮系座30605与中间轴30606之间安装轴承。

本发明行走轮系30602在平行中间轴30606的轴向上为两排，每排包括在垂直于中间轴30606的轴向方向上相对设置的行走轮，两排行走轮系30602包夹在第一环形导轨302和第二环形导轨303，带动载物架组件306沿第一环形导轨302、第二环形导轨303和复轨组件304循环往复运动，如图17所示。

行走轮系30602包夹在第一环形导轨302和第二环形导轨303，带动载物架组件306沿第一环形导轨302、第二环形导轨303和复轨组件304循环往复运动的过程中，行走轮系30602沿第一环形导轨302和第二环形导轨303表面滚动，当到达转向位置时，行走轮系座30605相对中间轴30606发生旋转，中间轴30606不旋转，以保持载物架组件306的梳状载物架30601始终处于水平状态。

中间轴30606的另一端固定水平保持轮板30603，在水平保持轮板30603上设置第一水平保持轮30607、第二水平保持轮30609、第三水平保持轮30610和第四水平保持轮30608。第一水平保持轮30607和第四水平保持轮30608轴向水平且二者的轮侧面(非滚动面)同处于第一垂直面内，第二水平保持轮30609和第三水平保持轮30610轴向水平且二者的轮侧面(非滚动面)同处于第二垂直面内，第一垂直面与水平保持轮板30603的间距大于第二垂直面与水平保持轮板30603的距离。具体地，第一水平保持轮30607和第四水平保持轮30608，通过长轴30616固定在水平保持轮板30603上。第二水平保持轮30609和第三水平保持轮30610，通过短轴30617固定在水平保持轮板30603上。第一水平保持轮30607和第四水平保持轮30608沿第一方向布置，第二水平保持轮30609和第三水平保持轮30610沿第二方向布置，第一方向与第二方向垂直。本实施例中，第一水平保持轮30607和第四水平保持轮30608呈水平方向布置，第二水平保持轮30609和第三水平保持轮30610呈垂直方向布置。

结合图18、图19和图20，复轨组件304包括竖直轨30403、第一水平轨30408、第二水平轨30401，第一弧形轨30405和第二弧形轨30404。在第一弧形轨30405与第二弧形轨30404之间设置引导块30402。引导块30402上设置第一引导凸台30407和第二引导凸台30406，第一引导凸台30407和第二引导凸台30406之间形成第一凹槽30411，竖直轨30403延伸至第一引导凸台30407。第一引导凸台30407与第一弧形轨30405之间形成间隙，第二引导凸台30406与第二弧形轨30404之间形成间隙。第一水平轨30408和第二水平轨30401之间形成导槽30414，在第一弧形轨30405与第一水平轨30408之间设置第三引导凸台30410，在第二弧形轨30404与第二水平轨30401之间设置第四引导凸台30409。第三引导凸台30410和第四引导凸台30409的截面呈“L”型结构，并且第三引导凸台30410和第四引导凸台30409相对设置，使第三引导凸台30410和第四引导凸台30409之间形成第二凹槽30412和第三凹槽30413，并且第二凹槽30412的宽度D1小于第三凹槽20413的宽度D2，如图18和图20所示。第三引导凸台30410与第一水平轨30408抵接，第四引导凸台30409与第二水平轨30401抵接，第一水平轨30408和第二水平轨30401之间形成的导槽30414的宽度与第二凹槽30412的宽度D1相同，如图18和图19所示。

一个更优实施方式中，第一弧形轨30405、第二弧形轨30404、引导块30402、第一引导凸台30407、第二引导凸台30406、第三引导凸台30410和第四引导凸台30409作为一体成型零件固定在安装板组件301上。

当载物架组件306沿第一环形导轨302、第二环形导轨303循环往复运动时，第一水平保持轮30607、第二水平保持轮30609、第三水平保持轮30610和第四水平保持轮30608沿复轨组件304循环往复运动，使梳状载物架30601保持水平。

如图19所示举例来说，载物架组件306沿逆时针循环往复运动，在一些实施例中载物架组件306沿顺时针循环往复运动。

本实施例中示例性的以载物架组件306沿逆时针循环往复运动为例，当载物架组件306位于右侧的竖直轨30403沿竖直方向向上运动时，第一水平保持轮30607(位于竖直轨30403右侧)与第三水平保持轮30610和第二水平保持轮30609(位于竖直轨30403左侧)包夹右侧的竖直轨30403向上运动。

当载物架组件306由右侧的竖直轨30403向上运动往上方水平向左运动转弯时，第三水平保持轮30610进入第一引导凸台30407和第二引导凸台30406之间形成第一凹槽30411，引导第三水平保持轮30610进入第三引导凸台30410和第四引导凸台30409之间的第三凹槽30413。同时，第四水平保持轮30608进入第二引导凸台30406与第二弧形轨30404之间的间隙，引导第四水平保持轮30608进入第三引导凸台30410和第四引导凸台30409之间的第二凹槽30412。同时，第一水平保持轮30607进入第一引导凸台30407与第一弧形轨30405之间的间隙，引导第一水平保持轮30607进入第三引导凸台30410和第四引导凸台30409之间的第二凹槽30412。同时，第二水平保持轮30609进入第一引导凸台30407和第二引导凸台30406之间形成第一凹槽30411，引导第二水平保持轮30609进入第三引导凸台30410和第四引导凸台30409之间的第三凹槽30413。

当载物架组件306在上方水平向左运动时，第四水平保持轮30608和第一水平保持轮30607，由第三引导凸台30410和第四引导凸台30409之间的第二凹槽30412进入第一水平轨30408和第二水平轨30401之间的导槽30414，第四水平保持轮30608和第一水平保持轮30607沿导槽30414向左侧水平运动。同时，第三水平保持轮30610的轮侧面(非滚动面)相对第一水平轨30408以滑动的方式向左侧水平运动，第二水平保持轮30609的轮侧面(非滚动面)相对第二水平轨30401的侧面以滑动的方式向左侧水平运动。

在一些优选的实施例中，第三水平保持轮30610的轮侧面(非滚动面)与第一水平轨30408的侧面之间存在微小的间隙，第二水平保持轮30609的轮侧面(非滚动面)与第二水平轨30401的侧面存在微小的间隙。

当载物架组件306由上方水平向左运动往左侧的竖直轨30403向下运动转弯时，第四水平保持轮30608进入第三引导凸台30410和第四引导凸台30409之间的第二凹槽30412，引导第四水平保持轮30608进入第一引导凸台30407与第一弧形轨30405之间的间隙。同时，第二水平保持轮30609进入第三引导凸台30410和第四引导凸台30409之间的第三凹槽30413，引导第二水平保持轮30609进入第一引导凸台30407和第二引导凸台30406之间形成第一凹槽30411。同时，第三水平保持轮30610进入第三引导凸台30410和第四引导凸台30409之间的第三凹槽30413，引导第三水平保持轮30610进入第一引导凸台30407和第二引导凸台30406之间形成第一凹槽30411。同时，第一水平保持轮30607进入第三引导凸台30410和第四引导凸台30409之间的第二凹槽30412，引导第一水平保持轮30607进入第二引导凸台30406与第二弧形轨30404之间的间隙。

当载物架组件306位于左侧的竖直轨30403沿竖直方向向下运动时，第四水平保持轮30608(位于竖直轨30403左侧)与第三水平保持轮30610和第二水平保持轮30609(位于竖直轨30403右侧)包夹左侧的竖直轨30403向下运动。

当载物架组件306由左侧的竖直轨30403向下运动往下方水平向右运动转弯时，第二水平保持轮30609进入第一引导凸台30407和第二引导凸台30406之间形成第一凹槽30411，引导第二水平保持轮30609进入第三引导凸台30410和第四引导凸台30409之间的第三凹槽30413。同时，第一水平保持轮30607进入第二引导凸台30406与第二弧形轨30404之间的间隙，引导第一水平保持轮30607进入第三引导凸台30410和第四引导凸台30409之间的第二凹槽30412。同时，第四水平保持轮30608进入第一引导凸台30407与第一弧形轨30405之间的间隙，引导第四水平保持轮30608进入第三引导凸台30410和第四引导凸台30409之间的第二凹槽30412。同时，第三水平保持轮30610进入第一引导凸台30407和第二引导凸台30406之间形成第一凹槽30411，引导第三水平保持轮30610进入第三引导凸台30410和第四引导凸台30409之间的第三凹槽30413。

当载物架组件306在下方水平向右运动时，第一水平保持轮30607和第四水平保持轮30608，由第三引导凸台30410和第四引导凸台30409之间的第二凹槽30412进入第一水平轨30408和第二水平轨30401之间的导槽30414，第一水平保持轮30607和第四水平保持轮30608沿导槽30414向右侧水平运动。同时，第三水平保持轮30610的轮侧面(非滚动面)相对第二水平轨30401以滑动的方式向左侧水平运动，第二水平保持轮30609的轮侧面(非滚动面)相对第一水平轨30408的侧面以滑动的方式向左侧水平运动。在一些优选的实施例中，第三水平保持轮30610的轮侧面(非滚动面)与第二水平轨30401的侧面之间存在微小的间隙，第二水平保持轮30609的轮侧面(非滚动面)与第一水平轨30408的侧面存在微小的间隙。

当载物架组件306由下方水平向右运动往右侧的竖直轨30403向上运动转弯时，第一水平保持轮30607进入第三引导凸台30410和第四引导凸台30409之间的第二凹槽30412，引导第一水平保持轮30607进入第一引导凸台30407与第一弧形轨30405之间的间隙。同时，第三水平保持轮30610进入第三引导凸台30410和第四引导凸台30409之间的第三凹槽30413，引导第三水平保持轮30610进入第一引导凸台30407和第二引导凸台30406之间形成第一凹槽30411。同时，第二水平保持轮30609进入第三引导凸台30410和第四引导凸台30409之间的第三凹槽30413，引导第二水平保持轮30609进入第一引导凸台30407和第二引导凸台30406之间形成第一凹槽30411。同时，第四水平保持轮30608进入第三引导凸台30410和第四引导凸台30409之间的第二凹槽30412，引导第四水平保持轮30608进入第二引导凸台30406与第二弧形轨30404之间的间隙。

当载物架组件306位于右侧的竖直轨30403沿竖直方向向上运动时，第一水平保持轮30607(位于竖直轨30403右侧)与第三水平保持轮30610和第二水平保持轮30609(位于竖直轨30403左侧)包夹右侧的竖直轨30403向上运动。

如此，第一水平保持轮30607、第二水平保持轮30609、第三水平保持轮30610和第四水平保持轮30608沿复轨组件304循环往复运动，使梳状载物架30601保持水平。本发明每个载物架组件306保持水平，并做循环运动，实现箱式物料100水平转运到不同高度的目的，实现码垛平台410(下文中阐述)在不同的码垛高度浮动接料，达到连续自动排料的目的。

回到图16，根据本发明的实施例，行走轮系座30605上固定链条安装座30604，链条安装座30604与传动链315铰接，实现传动链315与载物架组件306连接。例如链条安装座30604与传动链315通过销轴铰接。传动链315环绕布置于主动链轮307和链条张紧轮305外周，主动链轮电机308驱动主动链轮307旋转，主动链轮307带动传动链315循环运动，传动链315通过链条安装座30604带动载物架组件306沿第一环形导轨302、第二环形导轨303和复轨组件304循环往复运动。

回到图14和图15，根据本发明的实施例，安装板组件301的另一侧安装框架314，在框架314上固定升降驱动电机309。安装板组件301上还设置传动齿条312，升降驱动电机309的输出轴连接传动齿轮310，传动齿条312与传动齿轮310啮合。安装板组件301的另一侧固定直线轨313，直线轨313上安装滑动块311，滑动块311与框架314固定连接。框架314固定在预设位置，传动齿轮310响应升降驱动电机309旋转，传动齿条312相对于传动齿轮310沿竖直方向往复运动，带动与其连接的安装板组件301相对于固定位置的框架314沿竖直方向往复运动。框架314与行走机构1的框架组件101固定，当安装板组件301相对框架314沿竖直方向往复运动时，实现安装板组件301升降，从而实现对可升降连续提升机构3竖直方向高度调整，增大了作业范围，提高了装车的效率。当安装板组件301相对框架314沿竖直方向往复运动时，直线轨313相对于滑动块311沿竖直方向往复运动。

如图21、图22所示，可升降连续提升机构3的载物架组件306与物料姿态调整机构2的出料滚筒组件209的滚筒的间隙交错运行，二者不会发生干涉。当载物架组件306连续上升时，实现在出料滚筒组件209上连续取料。

可升降连续提升机构3的载物架组件306与升降排料码垛机构4的接料滚筒组件402(下文中阐述)的滚筒的间隙交错运行，二者不会发生干涉。当载物架组件306连续下降时，实现在接料滚筒组件402上连续放料，且可升降连续提升机构3高度可调，取消了码垛平台410(下文中阐述)返回接料工序，提高了装车效率。

结合图23至图34，根据本发明的实施例，升降排料码垛机构4包括：两级升降组件401、接料滚筒组件402、输送滚筒组件405、第一直线推箱模组组件403、物料位置调整组件404、第二直线推箱模组组件409、链条往返推箱组件407、物料阻挡组件406、平台宽度调整组件408和码垛平台410。

根据本发明的实施例，接料滚筒组件402，衔接可升降连续提升机构3，用于承接可升降连续提升机构3输送的箱式物料100，如图21所示。

第一直线推箱模组组件403，用于将接料滚筒组件402上的箱式物料100往码垛平台410方向推送。输送滚筒组件405，布置于接料滚筒组件402和码垛平台410之间，用于将来自于接料滚筒组件402的箱式物料100输送至码垛平台410。

链条往返推箱组件407，布置于码垛平台410上，用于将码垛平台410上的箱式物料100向两侧推动排列成排。第二直线推箱模组组件409，布置于码垛平台410上，用于将码垛平台410上排列成排的箱式物料100推出，码垛在车厢内。两级升降组件401，用于沿竖直方向升降码垛平台410。

如图24所示，根据本发明的实施例，两级升降组件401包括立柱40101、第一升降座40106、第一驱动电机40104、第一升降齿轮(图中未示出)、第一升降齿条40102、第一滑动件40105、第一直线滑轨40103、第二升降座40108、第二电机驱动电机40110、第二升降齿轮(图中未示出)、第二升降齿条40111、第二滑动件40107和第二直线滑轨40109。根据本发明的实施例，第一升降座40106固定在行走机构1上，具体地，第一升降座40106固定在行走机构1的框架组件101上。第一升降座40106被配置为：相对立柱40101沿竖直方向往复运动。第二升降座40108与码垛平台410相连(下文中阐述)，第二升降座40108被配置为相对立柱40101沿竖直方向往复运动。

进一步地，第一升降座40106上固定第一驱动电机40104，第一驱动电机40104的输出轴与第一升降齿轮连接，第一升降齿轮与第一升降齿40102条啮合，第一升降齿条40102与立柱40101固定。第一滑动件40105安装在第一直线滑轨40103上，第一升降座40106上固定第一滑动件40105，立柱40101上固定第一直线滑轨40103。第一驱动电机40104驱动第一升降齿轮旋转，第一升降齿条40102响应第一升降齿轮沿竖直方向往复运动，使立柱40101沿竖直方向往复运动。当第一升降齿条40102响应第一升降齿轮沿竖直方向往复运动时，第一滑动件40105在第一直线滑轨40103上沿竖直方向往复运动。第二升降座40108上固定第二驱动电机40110，第二驱动电机40110的输出轴与第二升降齿轮连接，第二升降齿轮与第二升降齿条40111啮合，第二升降齿条40111与立柱40101固定。第二滑动件40107安装在第二直线滑轨40109上，第二升降座40108上固定第二滑动件40107，立柱40101上固定第二直线滑轨40109。第二升降齿轮响应第二驱动电机40110旋转，第二升降齿轮在第二升降齿条40111上沿竖直方向往复运动，带动第二升降座40108沿竖直方向往复运动，从而带动第二升降座40108相连的码垛平台410沿竖直方向往复运动。当第二升降座40108沿竖直方向往复运动时，第二滑动件40107在第二直线滑轨40109上沿竖直方向往复运动。当第一驱动电机40104驱动第一升降齿轮在第一升降齿条40102上转动时，立柱40101升降，实现码垛平台410第一级升降的动作。当第二驱动电机40110驱动第一升降齿轮在第二升降齿条40111上转动时，第二升降座40108沿竖直方向往复运动，实现码垛平台410第二级升降。两级升降的设置，有效增大了码垛的作业范围。

如图25所示，根据本发明的实施例，第一直线推箱模组组件403包括第一杆40301、安装架40302和第一直线推箱模组40303。安装架40302上固定第一直线推箱模组40303和接料滚筒组件402，第一直线推箱模组40303上安装第一杆40301。第一杆40301响应第一直线推箱模组40303将接料滚筒组件402上的箱式物料100推至输送滚筒组件405。物料位置调整组件404包括第一电缸40401和第一推板40402。第一电缸40401固定在安装架40302上。第一电缸40401的输出轴连接第一推板40402，第一推板40402响应第一电缸40401，对输送滚筒组件405上的箱式物料100的位置进行调整。输送滚筒组件405包括，固定在输送滚筒组件405上的直线轴承箱式单元40504、第一电动滚筒40501、第一从动滚筒40502和第一皮带40503。第一电动滚筒40501通过第一皮带40503带动第一从动滚筒40502运转，将物料位置调整组件404对输送滚筒组件405上位置调整后的箱式物料100输送至码垛平台410。

如图26所示，根据本发明的实施例，码垛平台410包括平台框架41001、第二电动滚筒41003、第二从动滚筒41002、第二皮带41004、安装槽41009和导向轴41008。第二电动滚筒41003通过第二皮带41004带动第二从动滚筒41002运转，将箱式物料100向前输送。安装槽41009与两级升降组件401的第二升降座40108固定，从而将第二升降座40108与码垛平台410相连。导向轴41008固定在码垛平台410上。具体地，在平台框架41001上固定第一支架41006和第二支架41006’，第一支架41006与第二支架41006’上固定导向轴41008。输送滚筒组件405的直线轴承箱式单元40504套设在导向轴41008上，直线轴承箱式单元40504固定在安装架40302上。直线轴承箱式单元40504被配置为相对导向轴41008沿竖直方向滑动，从而实现输送滚筒组件405相对码垛平台410在竖直方向上升降。

在进一步的实施例中，第一支架41006和第二支架41006’之间设置桥架41007。

结合图26至图30，本发明的实施例中，码垛平台410上布置链条往返推箱组件407、物料阻挡组件406、平台宽度调整组件408和第二直线推箱模组组件409。

链条往返推箱组件407包括第二推板40705、第一轴40704、第二轴40710、往返链条40701、第三驱动电机40706、张紧块40707、同步带40708、同步带轮40709和链轮40703。往返链条40701布置于第一轴40704与第二轴40710之间，第二推板40705固定在往返链条40701上，往返链条40701响应第三驱动电机40706，带动第二推板40705沿水平方向往复运动，将码垛平台410上的箱式物料100向两侧推动排列成排。

具体地，第一轴40704和第二轴40710两侧分别安装链轮40703，链轮40703通过同步带40708、同步带轮40709与第三驱动电机40706的输出轴连接，同步带轮40709与一轴40704和第二轴40710之间安装带座轴承40702。同步带40708通过张紧块40707张紧。

物料阻挡组件406包括挡板40601、杠杆40604、铰接块40605、导向销40602和拉升弹簧40603。挡板40601位于码垛平台410前端，与杠杆40604的一端固定连接，并且在杠杆40604与挡板40601固定连接的一端连接拉升弹簧40603，铰接块40605与杠杆40604的中部铰接，杠杆40604的另一端为自由端。挡板40601开设条形槽，导向销40602嵌入到挡板40601的条形槽，挡板40601相对导向销40602可以上下滑动。当杠杆40604的自由端受力向下运动(图27箭头a所示)，杠杆40604固定挡板40601的一端带动挡板40601抬起(图27箭头b所示)，阻挡箱式物料100前移，并将箱式物料100排列整齐。当杠杆40604的自由端的受力消失，拉升弹簧40603拉动杠杆40604固定挡板40601的一端向下运动，带动挡板40601复位。杠杆40604的自由端受力情况由第二直线推箱模组组件409提供，具体在下文中详细阐述。

结合图26、图29，平台宽度调整组件408分布在码垛平台410两侧。平台宽度调整组件408包括第三支架40801、第三直线滑轨40802和多根第一拓宽杆40807。多根第一拓宽杆40807垂直固定在第三支架40801上，第三支架40801上固定第三直线滑轨40802，第三直线滑轨40802上安装第三滑动件40803，第三滑动件40803连接第二直线推箱模组组件409。

根据本发明的实施例，至少在两根第一拓宽杆40807上固定第四直线滑轨40804，第四直线滑轨40804上安装第四滑动件40805。

平台框架41001的两侧设置多根第二拓宽杆41010多根第一拓宽杆40807与多根第二拓宽杆41010交叉布置，并且第四滑动件40805固定在第二拓宽杆41010上。

根据本发明的实施例，至少在一根第二拓宽杆41010的端部设置第二电缸41005，第二电缸41005的输出轴连接第三支架40801。具体地，第三支架40801开设安装孔40808，第二电缸41005的输出轴通过安装孔40808接第三支架40801。

当第二电缸41005的输出轴伸出或缩回时，推动平台宽度调整组件408远离或靠近平台框架41001，对码垛平台410的宽度进行调整。本发明根据车厢宽度通过平台宽度调整组件408左右移动，适应不同宽度的车厢。

进一步地，第一拓宽杆40807的上表面布置多个第一万向球40806，第二拓宽杆41010的上表面布置多个第二万向球41011，以方便箱式物料100向码垛平台410的两侧排布。

如图30所示，根据本发明的实施例，第二直线推箱模组组件409包括第二杆40901、第三杆40903、第四支架40909、第五支架40907和第二直线推箱模组40910。第二杆40901响应第二直线推箱模组40910，将码垛平台410上排列成排的箱式物料100推出，码垛在车厢内。

具体地，根据本发明的实施例，第二直线推箱模组40910固定在平台框架41001上。第二直线推箱模组40910上设置第四支架40909，例如第四支架40909安装在第二直线推箱模组40910的滑块上。第四支架40909上固定第三电缸40902，第三电缸40902的输出轴与第二杆40901固定。第二杆40901的两端固定第五直线滑轨40904，第五直线滑轨40904上安装第五滑动件40908，第五滑动件40908固定在第三杆40903上。第五支架40907上固定第六直线滑轨40906，第六直线滑轨40906上安装第六滑动件40905，第六滑动件40905固定在第三杆40903上，第五支架40907与第三滑动件40803固定。

当第二电缸41005的输出轴伸出或缩回，推动平台宽度调整组件408远离或靠近平台框架41001时，第三杆40903响应平台宽度调整组件408，随第五滑动件40908在第五直线滑轨40904上往复运动(如图30箭头d所示)，实现第二杆40901对车厢宽度的适应。

当第三电缸40902的输出轴伸出或缩回，驱动第二杆40901向上下运动时，第三杆40903响应第二杆40901，随第六滑动件40905在第六直线滑轨40906上往复运动(如图30箭头c所示)。

具体地，当第三电缸40902驱动第二杆40901向下运动，第二杆40901挤压杠杆40604的自由端，使杠杆40604的自由端向下运动(如图27箭头a所示)。

当第三电缸40902驱动第二杆40901向上抬起，杠杆40604的自由端的受力消失，拉升弹簧40603拉动杠杆40604固定挡板40601的一端向下运动，带动挡板40601复位，挡板40601不再阻挡箱式物料100，第二直线推箱模组40910驱动第二杆40901，将码垛平台410上排列成排的箱式物料100推出(如图30箭头e所示)，码垛在车厢内。

结合图31至图34，当不同姿态的箱式物料100被可升降连续提升机构3转运到升降排料码垛机构4上的接料滚筒组件402上后，将被第一直线推箱模组组件403推到输送滚筒组件405上。物料位置调整组件404对输送滚筒组件405上的箱式物料100位置调整后，由输送滚筒组件405向前输送到码垛平台410上布置的物料阻挡组件406时停在链条往返推箱组件407上。链条往返推箱组件407将箱式物料100进行左右排料，并排列成排。第二直线推箱模组组件409将排列成排的箱式物料100一次性推送到车厢码垛位置，完成该组箱式物料100的码垛任务。

结合图31至图34，在月台高于车厢底板的情况下，当箱式物料100码垛到车厢入口附近时，升降排料码垛机构4在码最下面一层箱式物料100时接料滚筒组件402可能会和月台发生干涉。本发明在输送滚筒组件405上固定的直线轴承箱式单元40504，在码垛平台410上固定导向轴41008，通过直线轴承箱式单元40504相对导向轴41008沿竖直方向滑动，从而实现输送滚筒组件405相对码垛平台410在竖直方向上升降，当升降排料码垛机构4装车到达月台附近时，输送滚筒组件405在导向轴41008上相对码垛平台410升起一段距离(如图31所示)，避免接料滚筒组件402与月台相撞，解决车厢口装车问题。

有以下几点需要说明：

(1)本发明实施例附图只涉及到与本发明实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计。

(2)为了清晰起见，在用于描述本发明的实施例的附图中，层或区域的厚度被放大或缩小，即这些附图并非按照实际的比例绘制。可以理解，当诸如层、膜、区域或基板之类的元件被称作位于另一元件“上”或“下”时，该元件可以“直接”位于另一元件“上”或“下”或者可以存在中间元件。

(3)在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合以得到新的实施例。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种箱式物料自动装车装置，其特征在于，所述装置包括：行走机构、以及搭载在所述行走机构上的物料姿态调整机构、可升降连续提升机构和升降排料码垛机构，

所述行走机构，用于带动搭载的所述物料姿态调整机构、所述可升降连续提升机构和所述升降排料码垛机构行走，

所述物料姿态调整机构后端搭接所述车间月台末端的伸缩式链带输送机，用于对所述伸缩式链带输送机输出的箱式物料进行姿态调整；

所述可升降连续提升机构，布置于所述物料姿态调整机构前端，用于将箱式物料连续提升输送至所述升降排料码垛机构；

所述升降排料码垛机构，布置于所述可升降连续提升机构前端，用于将箱式物料排列成排，并将排列成排的箱式物料码垛在车厢内。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述行走机构至少包括多组行走轮机构，每一组行走轮机构至少包舵轮组件和辅助轮组件，并且，所述舵轮组件被配置为：沿竖直方向往复运动，所述辅助轮组件被配置为：沿竖直方向往复运动；

当所述行走机构在车厢内行走时，多组行走轮机构的所述舵轮组件和所述辅助轮组件，沿竖直方向往复运动跨越车间月台与车厢口的台阶，以及鹅颈式车厢内的鹅颈式台阶。

3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述物料姿态调整机构包括拔箱组件、接箱组件、翻转组件、滚筒输送组件、链条循环推箱组件、可升降横向阻挡组件、转盘组件、直线模组推箱组件，以及拔箱接箱连接框架；

所述拔箱组件，用于将所述伸缩式链带输送机输送的箱式物料拔至所述接箱组件；所述拔箱接箱连接框架，用于连接所述拔箱组件和所述接箱组件；

所述翻转组件，用于对所述接箱组件上的箱式物料翻转至所述滚筒输送组件；

所述滚筒输送组件，用于将箱式物料输送至所述链条循环推箱组件；所述可升降横向阻挡组件布置于所述链条循环推箱组件上方；

其中，所述链条循环推箱组件包括链条、第一推杆和第二推杆，所述第一推杆和所述第二推杆布置在所述链条上，并随所述链条循环往复运动；

当箱式物料输送至所述链条循环推箱组件，所述第一推杆和所述第二推杆循环往复运动，推动箱式物料前移；

其中，所述可升降横向阻挡组件包括滚筒档杆，所述滚筒档杆被配置为：沿竖直方向升降运动，并且当所述滚筒档杆沿竖直方向下降后，用于阻挡箱式物料，使箱式物料翻转；

所述转盘组件布置于所述链条循环推箱组件前端，用于承接箱式物料，并对箱式物料进行旋转；

所述直线模组推箱组件，用于将所述转盘组件上的箱式物料推出。

4.根据权利要求3所述的装置，其特征在于，所述物料姿态调整机构还包括缓冲组件和出料滚筒组件；

所述缓冲组件布置在所述链条循环推箱组件上方，当所述滚筒档杆阻挡箱式物料翻转时，所述缓冲组件对箱式物料缓冲；

所述出料滚筒组件，用于承接所述转盘组件上推出的箱式物料。

5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述可升降连续提升机构包括安装板组件、第一环形导轨、第二环形导轨、复轨组件、载物架传动组件和载物架组件，

所述第一环形导轨、所述第二环形导轨和所述复轨组件固定在所述安装板组件的一侧，并且所述第一环形导轨和所述第二环形导轨处于同一平面，

并且，所述复轨组件位于所述第一环形导轨和所述第二环形导轨所处的平面，与所述安装版板组件之间；

所述载物架传动组件与第一环形导轨、第二环形导轨、复轨组件处于不同层面；

所述载物架组件被配置为：沿所述第一环形导轨、所述第二环形导轨和所述复轨组件循环往复运动，并且所述载物架组件始终处于水平状态。

6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述载物架组件包括梳状载物架、中间轴和行走轮系，

所述中间轴的一端与所述梳状载物架固定连接，所述中间轴上安装行走轮系座，所述行走轮系座固定所述行走轮系，其中，所述行走轮系座被配置为：相对于所述中间轴旋转；

所述行走轮系包夹在所述第一环形导轨和所述第二环形导轨的相对侧边，带动所述载物架组件沿所述第一环形导轨、所述第二环形导轨和所述复轨组件循环往复运动。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述载物架组件还包括水平保持轮板，所述中间轴的另一端固定所述水平保持轮板；

在所述水平保持轮板上设置第一水平保持轮、第二水平保持轮、第三水平保持轮和第四水平保持轮，

其中，所述第一水平保持轮和所述第四水平保持轮轴向水平且二者的轮侧面同处于第一垂直面内，所述第二水平保持轮和所述第三水平保持轮轴向水平且二者的轮侧面同处于第二垂直面内，第一垂直面与所述水平保持轮板的间距大于第二垂直面与所述水平保持轮板的距离；

并且，所述第一水平保持轮和所述第四水平保持轮沿第一方向布置，所述第二水平保持轮和所述第三水平保持轮沿第二方向布置，所述第一方向与所述第二方向垂直；

所述复轨组件包括竖直轨、第一水平轨、第二水平轨，第一弧形轨和第二弧形轨；

在所述第一弧形轨与所述第二弧形轨之间设置引导块，所述引导块上设置第一引导凸台和第二引导凸台，所述第一引导凸台和所述第二引导凸台之间形成第一凹槽，所述竖直轨延伸至所述第一引导凸台；所述第一引导凸台与所述第一弧形轨之间形成间隙，所述第二引导凸台与所述第二弧形轨之间形成间隙；

所述第一水平轨和所述第二水平轨之间形成导槽，在所述第一弧形轨与所述第一水平轨之间设置第三引导凸台，在所述第二弧形轨与所述第二水平轨之间设置第四引导凸台；

当所述载物架组件沿所述第一环形导轨、所述第二环形导轨循环往复运动时，所述第一水平保持轮、第二水平保持轮、第三水平保持轮和第四水平保持轮沿所述复轨组件循环往复运动，使所述梳状载物架保持水平。

8.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述安装板组件的另一侧安装框架，在所述框架上固定升降驱动电机，

所述安装板组件上还设置传动齿条，所述升降驱动电机的输出轴连接传动齿轮，所述传动齿条与所述传动齿轮啮合；

所述传动齿轮响应所述升降驱动电机旋转，使所述传动齿条沿竖直方向往复运动，带动所述安装板组件相对于所述框架沿竖直方向往复运动。

9.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述升降排料码垛机构包括：接料滚筒组件、第一直线推箱模组组件、第二直线推箱模组组件、链条往返推箱组件和码垛平台；

所述接料滚筒组件，用于承接箱式物料；所述第一直线推箱模组组件，用于将所述接料滚筒组件上的箱式物料往所述码垛平台方向推送；

所述链条往返推箱组件，布置于所述码垛平台上，用于将码垛平台上的箱式物料向两侧推动排列成排；

所述第二直线推箱模组组件，布置于所述码垛平台上，用于将所述码垛平台上排列成排的箱式物料推出，码垛在车厢内。

10.根据权利要求9所述的装置，其特征在于，所述两级升降组件包括立柱、第一升降座和第二升降座，

所述第一升降座固定在行走机构上，并且所述第一升降座被配置为：相对所述立柱沿竖直方向往复运动；

所述第二升降座固定在所述码垛平台上，并且，所述第二升降座被配置为相对所述立柱沿竖直方向往复运动。