CN116845450A - 刀片电池模组及其组装方法 - Google Patents

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王志强
朱鑫祺
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Zhejiang Geely Holding Group Co Ltd
Weirui Electric Automobile Technology Ningbo Co Ltd
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Abstract

本发明提供一种刀片电池模组及其组装方法，涉及车辆技术领域。刀片电池模组包括多个电池模块，多个电池模块沿着电池模块的厚度方向堆叠设置；电池模块包括两个电芯，两个电芯沿着电池模块的厚度方向依次设置，电芯在电池模块的厚度方向上具有侧面，两个电芯之间设置有间隙，两个电芯的侧面之间设置有粘合胶。在电池模块组装时，通过两个电芯的侧面之间设置粘合胶，使得电池模块的厚度为预设厚度，在刀片电池模组组装时，可以保证刀片电池模组的所有电池模块的厚度一致，消除各个电池模块的厚度的公差累积，从而可以控制刀片电池模组的厚度，刀片电池模组可以安装在箱体的安装腔中，进而可以提高电池包的生产效率。

Description

刀片电池模组及其组装方法
技术领域
本发明涉及车辆技术领域，尤其涉及一种刀片电池模组及其组装方法。
背景技术
汽车的动力电池一般是由多个电芯通过批量堆叠组合后，经过焊接形成相应的串、并联连接，即可形成为不同汽车提供指定电压输出的刀片电池模组，而后进一步组成电池包。
现有技术中，刀片电池模组包括多个电芯，多个电芯以极柱定位并沿着电芯的厚度方向进行堆叠，相邻电芯之间设置有隔片，隔片靠近极柱设置。电池包包括箱体和刀片电池模组，箱体具有安装腔，刀片电池模组安装在安装腔中。
然而，各电芯的厚度的公差累积，可能出现刀片电池模组的厚度较厚，导致刀片电池模组无法安装在箱体的安装腔中，从而使得电池包的生产效率降低。
发明内容
本发明实施例提供一种刀片电池模组及其组装方法，以解决各电芯的厚度的公差累积，可能出现刀片电池模组的厚度较厚，导致刀片电池模组无法安装在箱体的安装腔中，从而使得电池包的生产效率降低的问题。
一方面，本发明实施例提供一种刀片电池模组，包括多个电池模块，多个所述电池模块沿着所述电池模块的厚度方向堆叠设置；
所述电池模块包括两个电芯，两个所述电芯沿着所述电池模块的厚度方向依次设置，所述电芯在所述电池模块的厚度方向上具有侧面，两个所述电芯之间设置有间隙，两个所述电芯的侧面之间设置有粘合胶，所述粘合胶被构造为在所述电池模块组装时，固化在两个所述电芯的侧面之间，以使所述电池模块的厚度为预设厚度。
可选地，所述粘合胶为热熔胶，所述热熔胶沿着所述电芯的侧面的边缘设置，所述热熔胶和两个所述电芯围成封闭空间。
可选地，所述电池模块的两个所述电芯的中心连线沿着所述电池模块的厚度方向延伸。
可选地，所述电池模块还包括第一汇流排，所述电芯包括电芯主体、第一极柱和第二极柱，所述电芯主体在所述电芯的长度方向具有第一端面和第二端面，所述第一极柱设置在第一端面上，所述第二极柱设置在第二端面上，所述电池模块中的一个所述电芯的第一极柱和另一个所述电芯的第二极柱位于所述电芯的长度方向的同一侧，且通过所述第一汇流排电连接。
可选地，还包括第二汇流排，所有的所述电池模块在所述电芯的长度方向上位于预设平面的同一侧，且每个所述电池模块背离所述第一汇流排一侧的所述第一极柱和/或所述第二极柱与预设平面对齐，相邻两个所述电池模块通过所述第二汇流排电连接。
另一方面，本发明实施例提供一种刀片电池模组的组装方法，应用于如上所述的刀片电池模组，包括如下步骤：
将两个电芯沿着所述电芯的厚度方向依次间隔设置，两个所述电芯中的一个所述电芯上设置液态的粘合胶；
对两个所述电芯进行挤压，所述粘合胶连接在两个所述电芯之间，当两个所述电芯在所述电芯的厚度方向上的厚度为预设厚度时，固化所述粘合胶，以形成电池模块；
将多个所述电池模块沿着所述电芯的厚度方向依次堆叠，以形成刀片电池模组。
可选地，在将两个电芯沿着所述电芯的厚度方向依次间隔设置，两个所述电芯中的一个所述电芯上设置液态的粘合胶的步骤中包括：两个所述电芯中的一个所述电芯的侧面的边缘设置液态的所述粘合胶，且液态的所述粘合胶围成的形状为环形。
可选地，在将两个电芯沿着所述电芯的厚度方向依次间隔设置，两个所述电芯中的一个所述电芯上设置液态的粘合胶的步骤中还包括：
两个所述电芯的中心在所述电芯的厚度方向上对齐；
两个所述电芯中的一个所述电芯的第一极柱和另一个所述电芯的第二极柱位于所述电芯的长度方向的同一侧；
其中，所述电芯包括电芯主体、第一极柱和第二极柱，所述电芯的长度方向具有第一端面和第二端面，所述第一极柱设置在第一端面上，所述第二极柱设置在第二端面上。
可选地，在对两个所述电芯进行挤压，所述粘合胶均与两个所述电芯接触，在两个所述电芯在所述电芯的厚度方向上的厚度为预设厚度时，固化所述粘合胶，以形成电池模块的步骤中包括：
两个所述电芯之间的所述粘合胶固化后，两个所述电芯中的一个所述电芯的第一极柱和另一个所述电芯的第二极柱之间焊接第一汇流排，以形成所述电池模块。
可选地，在将多个所述电池模块沿着所述电芯的厚度方向依次堆叠，以形成刀片电池模组的步骤中包括：
将多个所述电池模块堆叠后，在所述电芯的长度方向上，将多个所述电池模块设置在预设平面的同一侧，且每个所述电池模块背离所述第一汇流排一侧的所述第一极柱和/或所述第二极柱与预设平面对齐，相邻两个所述电池模块中焊接第二汇流排，形成所述刀片电池模组。
本发明实施例提供一种刀片电池模组及其组装方法，包括多个电池模块，多个电池模块沿着电池模块的厚度方向堆叠设置；电池模块包括两个电芯，两个电芯沿着电池模块的厚度方向依次设置，电芯在电池模块的厚度方向上具有侧面，两个电芯之间设置有间隙，两个电芯的侧面之间有粘合胶，粘合胶被构造为在电池模块组装时，固化在两个电芯的侧面之间，以使电池模块的厚度为预设厚度。在电池模块组装时，通过两个电芯的侧面之间设置粘合胶，使得电池模块的厚度为预设厚度，在刀片电池模组组装时，可以保证刀片电池模组的所有电池模块的厚度一致，消除各个电池模块的厚度的公差累积，从而可以控制刀片电池模组的厚度，刀片电池模组可以安装在箱体的安装腔中，进而可以提高电池包的生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一种刀片电池模组的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的电池模块的第一视角示意图；
图3为图2中的电池模块的第二视角示意图；
图4为图2中的电池模块的俯视示意图；
图5为图2中的电池模块的爆炸示意图；
图6为图2中的电芯的第一视角示意图；
图7为图6中的电芯的第二视角示意图；
图8为图2中电芯和粘合胶的结构示意图；
图9为本发明实施例提供的一种刀片电池模组的组装方法的框图。
附图标记说明：
10-电池模块； 101-侧面；
11-电芯； 111-电芯主体；
1111-第一端面； 1112-第二端面；
112-第一极柱； 113-第二极柱；
12-第一汇流排； 13-第一线束隔离板；
131-避让孔； 20-粘合胶；
201-长边段； 202-短边段；
30-第二汇流排； 31-第二线束隔离板。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在以上描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指接合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式接合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
相关技术中，刀片电池模组包括多个电芯，多个电芯以极柱定位并沿着电芯的厚度方向进行堆叠，相邻电芯之间设置有隔片，隔片靠近极柱设置。电池包包括箱体和刀片电池模组，箱体具有安装腔，刀片电池模组安装在安装腔中。然而，各电芯的厚度可能存在不一致，各电芯的厚度的公差累积，使得刀片电池模组的厚度无法控制，可能出现刀片电池模组的厚度较厚，导致刀片电池模组无法安装在箱体的安装腔中，从而使得电池包的生产效率降低。
为了解决上述问题，本发明实施例提供一种刀片电池模组及其组装方法，包括多个电池模块，多个电池模块沿着电池模块的厚度方向堆叠设置；电池模块包括两个电芯，两个电芯的侧面之间设置有粘合胶，粘合胶被构造为在电池模块组装时，粘接在两个电芯的侧面之间，以使电池模块的厚度为预设厚度。由于刀片电池模组的所有电池模块的厚度一致，刀片电池模组的所有电池模块堆叠后不会出现各个电池模块的厚度的公差累积，从而可以控制刀片电池模组的厚度，刀片电池模组可以安装在箱体的安装腔中，进而可以提高电池包的生产效率。
下面结合具体实施例对本发明实施例提供的刀片电池模组及其组装方法进行详细说明。
如图1至图3所示，本发明实施例提供一种刀片电池模组，包括多个电池模块10，多个电池模块10沿着电池模块10的厚度方向堆叠设置。
电池模块10包括两个电芯11，两个电芯11沿着电池模块10的厚度方向依次设置，电芯11在电池模块10的厚度方向上具有侧面101，两个电芯11之间设置有间隙，两个电芯11的侧面101之间设置有粘合胶20，粘合胶20被构造为在电池模块10组装时，固化在两个电芯11的侧面101之间，以使电池模块10的厚度为预设厚度H。
其中，如图6和图7所示，电芯11包括电芯主体111、第一极柱112和第二极柱113，第一极柱112和第二极柱113的电性相反，电芯主体111沿着电芯11的长度方向具有第一端面1111和第二端面1112，第一极柱112设置在第一端面1111上，第二极柱113设置在第二端面1112上。
如图1所示，所有的电芯11的长度方向为X方向；所有的电芯11的厚度方向与电池模块10的厚度方向保持一致，且所有的电芯11的厚度方向与电池模块10的厚度方向均为Y方向；所有的电芯11的宽度方向为Z方向。
电芯主体111的形状可以为方形，侧面101设置在电芯主体111上，侧面101设置在第一端面1111和第二端面1112之间，侧面101为电芯主体111上面积最大的面。
电池模块10的两个电芯11的相邻侧面101相互平行设置。相邻两个电池模块10在电池模块10的厚度方向相抵接。
粘合胶20为在高温下可以为液态，在低温下为固态的粘合胶。在本实施例中，粘合胶20可以为热熔胶。在一些示例中，热熔胶的成分包括基本树脂、增粘剂、粘度调节剂和抗氧剂，基本树脂由乙烯和醋酸乙烯在高温高压下形成。
在电池模块10组装时，将液态的粘合胶20涂在一个电芯11的侧面101上，之后，将该电芯11与未设置粘合胶20的一个电芯11堆叠。如图2所示，电池模块10的两个电芯11堆叠时，控制电池模块10的厚度为预设厚度H。具体而言，电池模块10中设置粘合胶20的电芯11可以保持不动，未设置粘合胶20的电芯11在电芯11的厚度方向先与设置粘合胶20的电芯11之间的距离大于预设厚度H，然后将未设置粘合胶20的电芯11朝设置粘合胶20的电芯11堆叠，当电池模块10的两个电芯11相背离的两个侧面101之间的距离为预设厚度H时，将两个电芯11均保持不动，并对粘合胶20进行固化，从而可以形成厚度为预设厚度H的电池模块10。
预设厚度H大于两个电芯11的厚度之和，以保证电池模块10的两个电芯11之间有间隙。通过电池模块10的两个电芯11之间的间隙，可以在电芯11充放电时，为电芯11提供膨胀空间。预设厚度H可以根据实际设计需要进行设置。
本发明实施例提供的刀片电池模组，在电池模块10组装时，通过两个电芯11的侧面101之间设置粘合胶20，使得电池模块10的厚度为预设厚度H，在刀片电池模组组装时，可以保证刀片电池模组的所有电池模块10的厚度一致，消除各个电池模块10的厚度的公差累积，从而可以控制刀片电池模组的厚度，使得刀片电池模组可以安装在电池包的箱体的安装腔中，进而可以提高电池包的生产效率。
还有，通过两个电芯11的侧面101之间设置粘合胶20，粘合胶20连接两个电芯11，可以提高电池模块10的强度，进而可以提高刀片电池模组的强度。
可选地，粘合胶20为热熔胶，热熔胶沿着电芯11的侧面101的边缘设置，热熔胶和两个电芯11围成封闭空间。如此设置，可以阻隔电池包中的结构胶渗入电池模块10的两个电芯11之间的间隙中，从而保证了电芯11的膨胀空间，为电芯11的使用寿命提供了保障。
其中，两个电芯11之间的热熔胶围成的形状为环形。在一些示例中，热熔胶围成的形状为方环形。
当刀片电池模组安装在电池包的箱体的安装腔中时，会向刀片电池模组涂抹结构胶，由于电池模块10的两个电芯11的侧面101之间设置热熔胶，可以阻隔电池包中的结构胶渗入到电池模块10的两个电芯11之间的间隙中。
在一种可选的实施方式中，如图8所示，两个电芯11之间的热熔胶包括两个长边段201和两个短边段202，两个长边段201相互平行设置，两个短边段202相互平行设置，两个短边段202垂直连接在两个长边段201之间。
进一步地，如图4所示，电池模块10的两个电芯11的中心连线沿着电池模块10的厚度方向延伸。图4中的虚线为电池模块10的两个电芯11的中心连线所在的直线。
其中，如图3所示，电池模块10中的一个电芯11的第一极柱112和另一个电芯11的第二极柱113位于电芯11的长度方向的同一侧。
电池模块10的两个电芯11的在电芯11的长度方向上相互平行。电池模块10的两个电芯11的中心连线沿着电池模块10的厚度方向延伸，也即是，电池模块10的两个电芯11的中心在电池模块10的厚度方向对齐，可以使得电池模块10的两个电芯11的长度方向上的误差均匀分布至两端，从而同一侧的第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的高度差为电池模块10的两个电芯11的电芯主体111的长度方向上的长度误差的1/2，进而可以使得同一侧的第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的高度差减小。
可选地，如图5所示，电池模块10还包括第一汇流排12，电池模块10中的一个电芯11的第一极柱112和另一个电芯11的第二极柱113位于电芯11的长度方向的同一侧，且通过第一汇流排12电连接。
其中，第一汇流排12配置有第一线束隔离板13，第一线束隔离板13设置有避让孔131，第一线束隔离板13可覆盖电池模块10具有第一极柱112和第二极柱113的一侧。
第一线束隔离板13采用绝缘材料制成。避让孔131的形状与第一极柱112和第二极柱113的外轮廓形状相适配。在电芯11的厚度方向上和电芯11的宽度方向上，避让孔131的内壁可分别与第一极柱112和第二极柱113相抵接，且可通过避让孔131露出第一极柱112和第二极柱113。
第一汇流排12与第一线束隔离板13卡扣连接，第一汇流排12设置在第一线束隔离板13上背离电芯主体111的一侧。当第一线束隔离板13覆盖在电池模块10具有第一极柱112和第二极柱113的一侧时，通过第一线束隔离板13可以定位第一汇流排12在电芯11的厚度方向上和电芯11的宽度方向上与第一极柱112和第二极柱113的位置，从而可以将第一汇流排12分别与第一极柱112和第二极柱113焊接，实现第一汇流排12分别与第一极柱112和第二极柱113电连接。
可选地，如图1所示，刀片电池模组还包括第二汇流排30，所有的电池模块10在电芯11的长度方向上位于预设平面W的同一侧，且每个电池模块10背离第一汇流排12一侧的第一极柱112和/或第二极柱113与预设平面W对齐，相邻两个电池模块10通过第二汇流排30电连接。
其中，相邻两个电池模块10中一个电池模块10的电芯11与另一个电池模块10的电芯11通过第二汇流排30电连接，第二汇流排30电连接的两个电芯11在电芯11的厚度方向上相抵接，第二汇流排30与两个电芯11中的一个电芯11的第一极柱112和另一个电芯11的第二极柱113电连接。
第二汇流排30配置有第二线束隔离板31。第二线束隔离板31的结构与第一线束隔离板13的结构相同，第二线束隔离板的结构的作用可以参照第一线束隔离板13。
电池模块10背离第一汇流排12的一侧靠近预设平面W，电池模块10靠近第一汇流排12的一侧远离预设平面W。
预设平面W位于电池模块10背离第一汇流排12的一侧，预设平面W与电芯11的长度方向相垂直。在一些示例中，电池模块10背离第一汇流排12的一侧的第一极柱112和第二极柱113均具有端面，第一极柱112的端面和第二极柱113的端面均与电芯11的长度方向相垂直，在电芯11的长度方向上，第一极柱112的端面和第二极柱113的端面分别与第一汇流排12进行距离比较，与第一汇流排12距离最远的端面可以视为预设平面W。
当电池模块10同一侧的第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的高度差不为零时，第一极柱112或第二极柱113与预设平面W对齐；当电池模块10同一侧的第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的高度差为零时，第一极柱112和第二极柱113均与预设平面W对齐。
需要说明的是，当电池模块10同一侧的第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的高度差不为零，且第一极柱112与预设平面W对齐时，第二极柱113与预设平面W在电芯11的长度方向上具有间距；当电池模块10同一侧的第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的高度差不为零，且第二极柱113与预设平面W对齐时，第一极柱112与预设平面W在电芯11的长度方向上具有间距。
第二汇流排30与第二线束隔离板31卡扣连接，第二汇流排30设置在第二线束隔离板31上背离电芯主体111的一侧。当第二线束隔离板31覆盖在相邻两个电池模块10中相抵接的两个电芯11背离第一汇流排12一侧时，通过第二线束隔离板31定位第二汇流排30在电芯11的厚度方向上和电芯11的宽度方向上与第一极柱112和第二极柱113的位置，从而可以将第二汇流排30分别与第一极柱112和第二极柱113焊接，实现第二汇流排30分别与第一极柱112和第二极柱113电连接。
当第二汇流排30对应的两个电池模块10同一侧的第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的高度差均为零时，第二汇流排30电连接的第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的高度差为零；当第二汇流排30对应的两个电池模块10中一个电池模块10同一侧的第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的高度差为零，另一个电池模块10同一侧的第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的高度差不为零时，第二汇流排30电连接的第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的最大高度差为第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的高度差不为零的电池模块10的两个电芯11的电芯主体111的长度方向上的长度误差的1/2；当第二汇流排30对应的两个电池模块10同一侧的第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的高度差均不为零时，第二汇流排30电连接的第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的最大高度差为第二汇流排30相对应的一个电池模块10的两个电芯11的电芯主体111的长度方向上的长度误差的1/2。通过每个电池模块10背离第一汇流排12一侧的第一极柱112和/或第二极柱113与预设平面W对齐，可以使得第二汇流排30电连接的第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的最大高度差为第二汇流排30相对应的一个电池模块10的两个电芯11的电芯主体111的长度方向上的长度误差的1/2，从而有利于第二汇流排30与对应的第一极柱112和第二极柱113贴合，可减少第二汇流排30因电芯主体111的长度方向上的长度误差而引起的焊接缺陷。
如图9所示，本发明实施例提供一种刀片电池模组的组装方法，应用于刀片电池模组，包括如下步骤：
S100、将两个电芯11沿着电芯11的厚度方向依次间隔设置，两个电芯11中的一个电芯11上设置液态的粘合胶20。
其中，如图6和图7所示，电芯11包括电芯主体111、第一极柱112和第二极柱113，电芯主体111沿着电芯11的长度方向具有第一端面1111和第二端面1112，第一极柱112设置在第一端面1111上，第二极柱113设置在第二端面1112上。
将液态的粘合胶20涂在电芯11的侧面101上。
粘合胶20为在高温下可以为液态，在低温下为固态的粘合胶。在本实施例中，粘合胶20为热熔胶。
S200、对两个电芯11进行挤压，粘合胶20连接两个电芯11之间，当两个电芯11在电芯11的厚度方向上的厚度为预设厚度H时，固化粘合胶20，以形成电池模块10。
其中，将设置粘合胶20的电芯11与未设置粘合胶20的电芯11堆叠。电池模块10的两个电芯11堆叠时，控制电池模块10的厚度为预设厚度H。具体而言，电池模块10中设置粘合胶20的电芯11可以保持不动，未设置粘合胶20的电芯11在电芯11的厚度方向先与设置粘合胶20的电芯11之间的距离大于预设厚度H，然后将未设置粘合胶20的电芯11朝设置粘合胶20的电芯11堆叠，当电池模块10的两个电芯11相背离的两个侧面101之间的距离为预设厚度H时，将两个电芯11均保持不动，并对粘合胶20进行固化，从而可以形成厚度为预设厚度H的电池模块10。
预设厚度H大于两个电芯11的厚度之和，以保证电池模块10的两个电芯11之间有间隙。通过电池模块10的两个电芯11之间的间隙，可以在电芯11充放电时，为电芯11提供膨胀空间。预设厚度H可以根据实际设计需要进行设置。
S300、如图1所示，将多个电池模块10沿着电芯11的厚度方向依次堆叠，以形成刀片电池模组。
在刀片电池模组组装时，通过两个电芯11的侧面101之间设置粘合胶20，使得电池模块10的厚度为预设厚度H，可以保证刀片电池模组的所有电池模块10的厚度一致，消除各个电池模块10的厚度的公差累积，从而可以控制刀片电池模组的厚度，使得刀片电池模组可以安装在电池包的箱体的安装腔中，进而可以提高电池包的生产效率。
可选地，如图8和图9所示，在步骤S100中包括：两个电芯11中的一个电芯11的侧面101的边缘设置液态的粘合胶20，且液态的粘合胶20围成的形状为环形。如此设置，可以使得电池模块10的粘合胶20和两个电芯11围成封闭空间，从而可以阻隔电池包中的结构胶渗入电池模块10的两个电芯11之间的间隙中，从而保证了电芯11的膨胀空间，为电芯11的使用寿命提供了保障。
可选地，如图4和图9所示，在步骤S100中还包括：两个电芯11的中心在电芯11的厚度方向上对齐。如此设置，可以使得电池模块10的两个电芯11的中心连线沿着电池模块10的厚度方向延伸。
其中，两个电芯11中的一个电芯11的第一极柱112和另一个电芯11的第二极柱113位于电芯11的长度方向的同一侧。由于电池模块10的两个电芯11的中心连线沿着电池模块10的厚度方向延伸，可以使得电池模块10的两个电芯11的长度方向上的误差均匀分布至两端，从而同一侧的第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的高度差为电池模块10的两个电芯11的电芯主体111的长度方向上的误差的1/2，进而可以使得同一侧的第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的高度差减小。
可选地，如图3和图9所示，在步骤S200中包括：两个电芯11之间的粘合胶20固化后，两个电芯11中的一个电芯11的第一极柱112和另一个电芯11的第二极柱113之间焊接第一汇流排12，以形成电池模块10。
其中，第一汇流排12配置有第一线束隔离板13，第一汇流排12与第一线束隔离板13卡扣连接。第一线束隔离板13设置有避让孔131，在电芯11的厚度方向上和电芯11的宽度方向上，避让孔131的内壁可分别与第一极柱112和第二极柱113相抵接，且可通过避让孔131露出第一极柱112和第二极柱113。
当第一线束隔离板13覆盖在电池模块10具有第一极柱112和第二极柱113的一侧时，通过第一线束隔离板13可以定位第一汇流排12在电芯11的厚度方向上和电芯11的宽度方向上与第一极柱112和第二极柱113的位置，从而可以通过第一汇流排12分别与第一极柱112和第二极柱113焊接，实现第一汇流排12分别与第一极柱112和第二极柱113电连接。
可选地，如图1和图9所示，在步骤S300中包括：将多个电池模块10堆叠后，在电芯11的长度方向上，将多个电池模块10设置在预设平面W的同一侧，且每个电池模块10背离第一汇流排12一侧的第一极柱112和/或第二极柱113与预设平面W对齐，相邻两个电池模块10焊接第二汇流排30，形成刀片电池模组。
其中，第二汇流排30配置有第二线束隔离板31。第二汇流排30与第二线束隔离板31卡扣连接，第二汇流排30设置在第二线束隔离板31上背离电芯主体111的一侧。
相邻两个电池模块10中一个电池模块10的电芯11与另一个电池模块10的电芯11通过第二汇流排30电连接，第二汇流排30电连接的两个电芯11在电芯11的厚度方向上相抵接，第二汇流排30与两个电芯11中的一个电芯11的第一极柱112和另一个电芯11的第二极柱113电连接。
当第二线束隔离板31覆盖在相邻两个电池模块10中相抵接的两个电芯11背离第一汇流排12一侧时，可以将第二汇流排30分别与第一极柱112和第二极柱113焊接，实现第二汇流排30分别与第一极柱112和第二极柱113电连接。
电芯11的长度方向与预设平面W相垂直。电池模块10背离第一汇流排12一侧靠近预设平面W，电池模块10靠近第一汇流排12一侧远离预设平面W。
当电池模块10同一侧的第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的高度差不为零时，第一极柱112或第二极柱113与预设平面W对齐；当电池模块10同一侧的第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的高度差为零时，第一极柱112和第二极柱113均与预设平面W对齐。
通过每个电池模块10背离第一汇流排12一侧的第一极柱112和/或第二极柱113与预设平面W对齐，可以使得第二汇流排30电连接的第一极柱112和第二极柱113在电芯11的长度方向上的最大高度差为第二汇流排30相对应的一个电池模块10的两个电芯11的电芯主体111的长度方向上的误差的1/2，从而有利于第二汇流排30与对应的第一极柱112和第二极柱113贴合，可第二汇流排30减少因电芯主体111的长度方向上的误差而引起的焊接缺陷。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种刀片电池模组，其特征在于，包括多个电池模块，多个所述电池模块沿着所述电池模块的厚度方向堆叠设置；
所述电池模块包括两个电芯，两个所述电芯沿着所述电池模块的厚度方向依次设置，所述电芯在所述电池模块的厚度方向上具有侧面，两个所述电芯之间设置有间隙，两个所述电芯的侧面之间设置有粘合胶，所述粘合胶被构造为在所述电池模块组装时，固化在两个所述电芯的侧面之间，以使所述电池模块的厚度为预设厚度。
2.根据权利要求1所述的刀片电池模组，其特征在于，所述粘合胶为热熔胶，所述热熔胶沿着所述电芯的侧面的边缘设置，所述热熔胶和两个所述电芯围成封闭空间。
3.根据权利要求2所述的刀片电池模组，其特征在于，所述电池模块的两个所述电芯的中心连线沿着所述电池模块的厚度方向延伸。
4.根据权利要求3所述的刀片电池模组，其特征在于，所述电池模块还包括第一汇流排，所述电芯包括电芯主体、第一极柱和第二极柱，所述电芯主体在所述电芯的长度方向具有第一端面和第二端面，所述第一极柱设置在第一端面上，所述第二极柱设置在第二端面上，所述电池模块中的一个所述电芯的第一极柱和另一个所述电芯的第二极柱位于所述电芯的长度方向的同一侧，且通过所述第一汇流排电连接。
5.根据权利要求4所述的刀片电池模组，其特征在于，还包括第二汇流排，所有的所述电池模块在所述电芯的长度方向上位于预设平面的同一侧，且每个所述电池模块背离所述第一汇流排一侧的所述第一极柱和/或所述第二极柱与预设平面对齐，相邻两个所述电池模块通过所述第二汇流排电连接。
6.一种刀片电池模组的组装方法，应用于如权利要求1-5任一项所述的刀片电池模组，其特征在于，包括如下步骤：
将两个电芯沿着所述电芯的厚度方向依次间隔设置，两个所述电芯中的一个所述电芯上设置液态的粘合胶；
对两个所述电芯进行挤压，所述粘合胶连接在两个所述电芯之间，当两个所述电芯在所述电芯的厚度方向上的厚度为预设厚度时，固化所述粘合胶，以形成电池模块；
将多个所述电池模块沿着所述电芯的厚度方向依次堆叠，以形成刀片电池模组。
7.根据权利要求6所述的刀片电池模组的组装方法，其特征在于，在将两个电芯沿着所述电芯的厚度方向依次间隔设置，两个所述电芯中的一个所述电芯上设置液态的粘合胶的步骤中包括：
两个所述电芯中的一个所述电芯的侧面的边缘设置液态的所述粘合胶，且液态的所述粘合胶围成的形状为环形。
8.根据权利要求7所述的刀片电池模组的组装方法，其特征在于，在将两个电芯沿着所述电芯的厚度方向依次间隔设置，两个所述电芯中的一个所述电芯上设置液态的粘合胶的步骤中还包括：
两个所述电芯的中心在所述电芯的厚度方向上对齐；
两个所述电芯中的一个所述电芯的第一极柱和另一个所述电芯的第二极柱位于所述电芯的长度方向的同一侧；
其中，所述电芯包括电芯主体、第一极柱和第二极柱，所述电芯的长度方向具有第一端面和第二端面，所述第一极柱设置在第一端面上，所述第二极柱设置在第二端面上。
9.根据权利要求8所述的刀片电池模组的组装方法，其特征在于，在对两个所述电芯进行挤压，所述粘合胶均与两个所述电芯接触，在两个所述电芯在所述电芯的厚度方向上的厚度为预设厚度时，固化所述粘合胶，以形成电池模块的步骤中包括：
两个所述电芯之间的所述粘合胶固化后，两个所述电芯中的一个所述电芯的第一极柱和另一个所述电芯的第二极柱之间焊接第一汇流排，以形成所述电池模块。
10.根据权利要求9所述的刀片电池模组的组装方法，其特征在于，在将多个所述电池模块沿着所述电芯的厚度方向依次堆叠，以形成刀片电池模组的步骤中包括：
将多个所述电池模块堆叠后，在所述电芯的长度方向上，将多个所述电池模块设置在预设平面的同一侧，且每个所述电池模块背离所述第一汇流排一侧的所述第一极柱和/或所述第二极柱与预设平面对齐，相邻两个所述电池模块焊接第二汇流排，形成所述刀片电池模组。
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