CN116837666A - 一种在地铁站台门安装地段的预制板式道床施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种在地铁站台门安装地段的预制板式道床施工方法，包括如下步骤：S1、施工前进行现场踏勘；S2、进行底座钢筋绑扎及模板安装；S3、进行底座混凝土浇筑；S4、进行手推式预制板运输架安装；S5、在底座上进行自密实层钢筋绑扎；S6、预制板的运输及在现场铺设；S7、对布设完成后的预制板进行精调；S8、对精调后的预制板进行自密实模板工装安装及反力架安装；S9、通过导轨输送物料进行自密实混凝土灌注；S10、完成扣件和钢轨的安装。本发明所述的一种在地铁站台门安装地段的预制板式道床施工方法，为在站台门已安装地段，铺轨机无法通过的情况下预制板道床如何施工提供应对方法，节约了工程成本，保证了施工质量，加快了施工进度。

Description

一种在地铁站台门安装地段的预制板式道床施工方法

技术领域

本发明属于地铁预制板安装领域，尤其是涉及一种在地铁站台门安装地段的预制板式道床施工方法。

背景技术

在地铁建设中，轨道工程是其中的重要环节，也是影响地铁工程工期的重要因素之一。轨道工程中地铁工程在施工中起到了承上启下的作用，在土建主体工程完工后，轨道专业要快速进场施工；同时又必须保证施工进度，为后续装饰装修、电气设备安装、综合联调提供充足的时间。因此地铁轨道工程具有作业面施工条件差、工期紧、任务重的特点。站台位置轨道施工一般采用铺设走行轨，通过铺轨机组来运输工装材料，混凝土浇筑。站台门专业有时为了按时完成施工进度，在轨道专业还没有进场施工时，就把站台屏蔽门安装了。因为屏蔽门首先安装，导致铺轨机组无法正常通过。因此，在铺轨机组无法安装的情况下，如何铺设预制板，灌注自密实混凝土，已成为一个急需解决的难题。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种在地铁站台门安装地段的预制板式道床施工方法，以解决现有技术在场地进场口较小的情况下难以布设预制板并灌注自密实混凝土的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种在地铁站台门安装地段的预制板式道床施工方法，包括如下步骤：S1、施工前进行现场踏勘，并对施工地进行清理；S2、进行底座钢筋绑扎及模板安装；S3、进行底座混凝土浇筑；S4、底座混凝土浇筑后，在其上进行手推式预制板运输架安装；S5、在底座上进行自密实层钢筋绑扎；S6、完成步骤S5钢筋绑扎后的预制板的运输及在现场铺设；S7、对布设完成后的预制板进行精调；S8、精调完毕后，对预制板进行自密实模板工装安装及反力架安装；S9、在反力架上安装导轨，并通过导轨输送物料进行自密实混凝土灌注；S10、在步骤S9中预制板上完成扣件和钢轨的安装。

进一步的，所述步骤S2中进行底座钢筋绑扎及模板安装的方法是，对底座的具体位置进行测量放点，进行加密基标的布置，加密基标设置在底座两侧，且加密基标通过钢筋绑扎成型，底座模板采用组合式钢模板，底座每隔两块预制板设置一处伸缩缝，当遇到结构变形缝时，伸缩缝可结合变形缝位置作局部调整，伸缩缝填塞经沥青防腐处理的木板，顶面用沥青麻筋封顶。

进一步的，所述手推式预制板运输架包括桁架，且桁架下端滑轮，滑轮用于桁架在施工地的滑动，桁架上安装手摇葫芦，手摇葫芦用于吊装预制板。

进一步的，所述底座上安装行走轨，滑轮滚轮连接至行走轨外围。

进一步的，所述步骤S5中，预制板的运输及在现场铺设的方法是，底座伸缩缝处垫铁板进行保护，将预制板送至铺设区，再使用手推式预制板运输架吊至正确位置。为手推式预制板运输架吊板时重心不会发生偏移，吊板时预制板的高度不应超过50cm。按照测量放样的中线、边线及板缝位置进行预制板粗铺，人工配合方正预制板进行施工。

相对于现有技术，本发明所述的一种在地铁站台门安装地段的预制板式道床施工方法具有以下有益效果：为在站台门已安装地段，铺轨机无法通过的情况下预制板道床如何施工提供应对方法，节约了工程成本，保证了施工质量，加快了施工进度，关键技术成熟，安全可靠。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将结合实施例来详细说明本发明。

一种在地铁站台门安装地段的预制板式道床施工方法，包括如下步骤：S1、施工前进行现场踏勘，并对施工地进行清理；

施工前进行现场踏勘，检查隧道变形缝、道床沉降缝、各种预埋件，过轨管线、过轨水沟，集水井位置是否正确，底板无泥浆和渗漏，施工工器具及铺轨主材是否就位。施工前对施工作业人员进行安全技术交底。

施工前应清理结构底板的污水、建筑垃圾杂物以及凿毛处理，除圆形隧道外，需对基底与隧道主体的结合面凿毛处理，浇筑混凝土前务必将结构底板上浮渣和灰土清理干净，以确保道床基础和结构底板能接为一体。

S2、进行底座钢筋绑扎及模板安装；

首先对底座的具体位置进行测量放点，底座钢筋绑扎前，应进行加密基标的布置，加密基标设置在底座两侧，距线路中心1.15m处，直曲线均每4.8m设置一个，加密基标采用直径12mm的钢筋制作，钢筋上红色胶带下沿为基底标高。

钢筋采用在钢筋加工棚集中下料、加工，现场绑扎成型的作业方式，避免因加工造成大量钢筋浪费，纵向钢筋根据现场伸缩缝位置进行现场切割，横向钢筋根据图纸形状、尺寸进行加工配料。加工完成钢筋通过轨道车运输至作业面，现场进行绑扎。绑扎钢筋时应注意钢筋钢筋间距及位置，预制板底座布设一层钢筋网，底座与自密实层混凝土通过U型钢筋连接，待底座混凝土浇筑完成后通过底座预留钢筋和自密实层钢筋绑扎。

底座模板采用组合式钢模板，钢模板在安装前，需检查模板的平整度、清洁度，钢模板涂刷脱模剂，模板组装时，按图纸要求进行安装，模板底部按弹出的模板边线定位。底座每隔两块预制板设置一处伸缩缝，当遇到结构变形缝时，伸缩缝可结合变形缝位置作局部调整，伸缩缝填塞经沥青防腐处理的木板，顶面用沥青麻筋封顶。

S3、进行底座混凝土浇筑；

在车站站台门安装的情况下，采用混凝土泵送施工方式，将泵机设置在矩圆交界处，通过提前铺设输送泵管，对本段基底一次施工成型。底座浇筑前对模板的位置、垂直度，及模板的牢固程度进行检查。自检合格后报请监理组织隐检(底板处理、钢筋绑扎)，认定符合要求后方可浇筑混凝土。

基底采用C40混凝土浇筑，振捣时间控制在20～30秒左右,以混凝土不在沉落、不出现气泡、表面平坦呈现浮浆为宜。振捣过程中检査模板支撑的稳定性和接缝的密合情况,防止漏浆。振捣完成后，根据底座标高钢筋进行顶面标高找平。

在混凝土强度达到7.5MPa以后方可拆除模型，如过早的拆除模型会造成混凝土缺角掉块现象。拆模后清理基底面卫生。清理卫生后由测量再次对基底标高进行复测，并采集数据，不合格的位置标高高的再次打磨，标高低的，露出基底钢筋，将创面冲洗干净报质检员自检合格后，使用补偿收缩修补砂浆进行填充。全部点测量合格后，原始数据采集形成表格报验监理，监理现场验收隐蔽工程合格后，方可进行预制板铺设。预制板铺设前，需进行养护，用土工布覆盖混凝土表面，同时洒养护液润湿。养护过程中应随时保持土工布的润湿。其养护时间不得少于7天。

S4、底座混凝土浇筑后，在其上进行手推式预制板运输架安装；

底座浇筑完成后，自制手推式预制板运输架的主梁由两根25#B型工字钢，其余框架为150mm厚壁方钢，吊装采用2组5吨手摇葫芦。根据牵引架吊装时的轴重，以及以往的施工经验及计算结果，选用24kg/m钢轨，因车站距离特殊性，行走轨间距设为2.9m，行走轨设置在基底上，用压板固定，压板间距为1m，为确保预制板铺设方便准确，其中心线必须与线路中心一致。

S5、在底座上进行自密实层钢筋绑扎；

预制板的四个角点位置在距线路中线1150mm处在底座面上标记出来，自密实层钢筋网在这四点范围内进行绑扎，自密实层混凝土厚10cm，内部采用HRB400单层钢筋网。

每块轨道板上设置一处灌浆孔和两个限位凸台孔，其中两个限位凸台孔中需绑扎由L型钢筋和圆圈筋组成的凸台钢筋，L型钢筋一块道床数量16根、每个凸台孔8根，圆圈筋一块道床数量6根、每个凸台孔3根。凸台钢筋绑扎牢固、无倾倒、无歪斜、无松动，确保上下保护层不大于正负4CM。

S6、完成步骤S5钢筋绑扎后的预制板的运输及在现场铺设；

预制板由预制板厂用平板车运送至铺轨基地后，应检查凸台缓冲垫及灌注孔缓冲垫、土工布是否粘贴牢固，周围不得有缝隙，板面无破损，根据轨道板的设计铺设位置资料，用基地龙门吊或吊机吊运轨道板到轨道平板车上，利用轨道车将轨道板运到工作面。

因车站距离特殊性，以及经过现场实验，运输架无法长距离运送预制板，故采用叉车及万向轮配合，叉车在后方提供动力向前运板，两人使用万向轮在前方控制方向，为确保底座伸缩缝不会在运板时被损坏，故在底座伸缩缝处垫铁板进行保护。将预制板送至铺设区，再使用手推式预制板运输架至正确位置。为保证手推式预制板运输架吊板时重心不会发生偏移，吊板时预制板的高度不应超过50cm。按照测量放样的中线、边线及板缝位置进行预制板粗铺，人工配合方正预制板进行施工。

轨道板铺设前，应预先在基底表面放置支撑垫木，垫木位置应放在轨道板板端位置，放置四块垫木在预埋吊装孔做临时支撑。落板时，接近支撑方木时必须降低下降速度，防止损坏轨道板。

S7、对布设完成后的预制板进行精调；

三维精调爪使用前应对相关部位进行润滑，然后在每个待调板的左右两侧各安装2个精调爪，精调爪安装完成后，利用精调扳手对精调爪调高，把板底的临时方木支撑取出。精调爪在安装前应将横向轴杆居中，使之能左右都有一半调整量，避免精调时横向调整量不足。

CRTSIII型板精调系统在精调时需要使用六个标架，放置在当前调整的轨道板的正数第二排承轨台和倒数第二排承轨台上。进行搭接时，搭接标架放置在搭接板临近当前精调板的第二排承轨台上。精调系统在上线使用前一定要进行标架检校。硬件常数(棱镜高等)，标架四脚平整度要进行检核和调整，再将相关常数录入到程序中。施工过程中，每天在开始精调前也必须对精调装置和系统进行检校。在使用过程中，如发现数据不符需重复检校。

全站仪利用6～8个CPⅢ点进行自由建站，将6个测量标架安放在待调轨道板上，建立全站仪与电脑系统间联系，对全站仪进行初始定向和精调软件数据初始化。设站和定向的已知CPⅢ坐标和板坐标文件需要事先输入。仪器定向完成后进入精调系统界面，对轨道板上4个棱镜进行测量，通过软件计算设计数据和实测数据的对比得出每个标架的偏差值，根据偏差值使用精调扳手调整精调爪。调整时应4个精调爪同时、同向进行，轨道板中线偏差量调整时应对1、6号和2、5号棱镜处精调爪同时、同向进行调整(使用精调扳手调整精调爪时，每转动180°调整量为1mm)，避免调整力度不够，出现轨道板4处精调爪受力不均。测量数据全部符合要求后进行完整测量，并对测量结果进行保存，进入下块板精调作业，精调完毕轨道板应禁止人员踩踏。轨道板精调测量，采用平面坐标和高程同时施测的方法进行。

S8、精调完毕后，对预制板进行自密实模板工装安装及反力架安装；

轨道板精调完毕后，安装凸台模型及四周封边模板(即两侧及端头封边模板)，曲线地段还需安装防侧向位移支架。四周封边模板需安装牢固，同轨道板四周边沿和基底应密贴，保证接缝完好，防止混凝土在间隙位置漏浆。四周封边模板在轨道板四角设置排气孔槽，确保板底灌注的密实性。四周封边模板安装前表面需涂刷脱模剂，涂刷时要涂刷均匀，或在模板表面粘贴一层土工透气布，可减少自密实混凝土表面的麻面。

为防止灌注自密实混凝土时轨道板上浮，精调完成后需安装反力架。轨道板设置4道压紧装置，在曲线位置时，轨道板非超高端两端增加设置防侧滑装置。反力架压紧后用4个螺栓顶住封边模板，再用螺杆调节器与安装在基底上的膨胀螺栓钩进行联接固定，通过调节螺杆调节器达到压紧的目的，紧固螺栓扭力根据试验确定。

S9、在反力架上安装导轨，并通过导轨输送物料进行自密实混凝土灌注；

因车站距离特殊性，且预制板精调后，斜支撑阻挡，手推式预制板运输架无法运送料斗，故在反力架上安装导轨，钢轨接头处增设支承点。使用轨距拉杆固定轨距，保证线性顺直，轨距为标准1.435m，使用料斗通过平板车运送自密实混凝土进行灌注，灌注时安装铁鞋防止溜车。

自密实混凝土灌注前需对轨道板状态进行检查，检查预制板高程调节器无松动，四周封边装置固定牢靠，密封良好，防上浮支架的调节螺杆紧固无松动，拉杆与地面垂直，拧紧螺保钩。

自密实混凝土从轨道板中心孔灌注，前后凸台孔及模板四角为排气观察孔。板面灌注孔周围铺设土工布遮盖，防止污染。灌注前3h对板底进行湿润，湿润过程中注意自密实混凝土接触面处无积水明水。

轨道板的灌注孔处设置灌注自密实混凝土用硬质下料管，观察孔处设置防止自密实混凝土溢出的硬质防溢管，防溢管采用PVC管。防溢管露出轨道板上表面高度应高于超高一侧轨道板上表面最高处高度。

在站台门安装的站内浇筑采用提前铺设在反力架上的导轨通过小平车承载料斗进行自密实混凝土灌筑。小平车运送料斗至将待灌注轨道板处，待料斗阀门对准灌注孔时，打开灌注料斗阀门，将自密实混凝土料通过料斗灌进预制板，开始进行混凝土灌注，直至灌注完成。灌注时，宜采用“慢-快-慢”方式，保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动，一次性完成单块板的灌注，单块板灌注时间宜控制在8～12min。通过控制灌注料斗的控制阀，确保漏斗中混凝土不中断，同时确保漏斗内混凝土的充足，漏斗不宜出现漩涡状，避免空气卷入板底。模板四周排气孔位置出浆溶度与进浆溶度一致时，对排气孔及时进行封闭，当充满高度接近凸台孔或灌浆孔时，关闭卸料口控制阀。

自密实混凝土灌注完成后，带模养护不得少于3天。拆模后，应采取土工布包裹养护膜覆盖或喷养护剂等保湿和保温养护措施。当环境气温低于5℃时，禁止对混凝土洒水，采用棉被进行覆盖养护。养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃，在冬期和夏季拆模时，若天气产生骤然变化，应对自密实混凝土采取适当的保温(冬季)隔热(夏季)措施。冬期灌注的自密实混凝土临界抗冻强度不宜小于设计强度等级值的70％。同时，对同条件养护的混凝土试件进行养护，使试件强度与自密实混凝土强度同步增长。在自密实混凝土达到75％的设计强度后，方可承重；强度达到设计强度的100％后，方可承重全部设计荷载。

S10、在步骤S9中预制板上完成扣件和钢轨的安装。

在自密实混凝土灌注养护3d后，安装扣件和钢轨。扣件及钢轨安装按照设计图纸进行扣件安装。一般减振扣件：先放置铁垫板下垫板，使其孔中心与绝缘套管中心对正；再安装铁垫板，使铁垫板上有方向标的一侧放在钢轨外侧，其孔中心与绝缘套管中心对正；将螺旋道钉套上平垫圈、重型弹簧垫圈和调距扣板，保持铁垫板和调距扣板的标记线对齐。其螺纹部分涂以黄油，用手把螺旋道钉拧入绝缘套管中，拧紧螺旋道钉固定铁垫板。在铁垫板承轨槽上安放轨下垫板。

然后铺设钢轨，安放轨距块(按轨距调整量为0配置)，股道内侧为8号，股道外侧为10号；安装弹条：弹条的安装应使用专用工具，弹条安装到位，其尾部小圆弧内侧轨距铁垫板插入孔端面8～10mm；钢轨高低的调整：按轨距块配置表调换轨距块，必要时将铁垫板调边使用。扣件安装完毕后，对轨道几何尺寸进行检查，确保工程列车的安全运行。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种在地铁站台门安装地段的预制板式道床施工方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1、施工前进行现场踏勘，并对施工地进行清理；

S2、进行底座钢筋绑扎及模板安装；

S3、进行底座混凝土浇筑；

S4、底座混凝土浇筑后，在其上进行手推式预制板运输架安装；

S5、在底座上进行自密实层钢筋绑扎；

S6、完成步骤S5钢筋绑扎后的预制板的运输及在现场铺设；

S7、对布设完成后的预制板进行精调；

S8、精调完毕后，对预制板进行自密实模板工装安装及反力架安装；

S9、在反力架上安装导轨，并通过导轨输送物料进行自密实混凝土灌注；

S10、在步骤S9中预制板上完成扣件和钢轨的安装。

2.根据权利要求1所述的一种在地铁站台门安装地段的预制板式道床施工方法，其特征在于：步骤S2中进行底座钢筋绑扎及模板安装的方法是，对底座的具体位置进行测量放点，进行加密基标的布置，加密基标设置在底座两侧，且加密基标通过钢筋绑扎成型，底座模板采用组合式钢模板，底座每隔两块预制板设置一处伸缩缝，当遇到结构变形缝时，伸缩缝可结合变形缝位置作局部调整，伸缩缝填塞经沥青防腐处理的木板，顶面用沥青麻筋封顶。

3.根据权利要求1所述的一种在地铁站台门安装地段的预制板式道床施工方法，其特征在于：手推式预制板运输架包括桁架，且桁架下端滑轮，滑轮用于桁架在施工地的滑动，桁架上安装手摇葫芦，手摇葫芦用于吊装预制板。

4.根据权利要求1所述的一种在地铁站台门安装地段的预制板式道床施工方法，其特征在于：底座上安装行走轨，滑轮滚轮连接至行走轨外围。

5.根据权利要求1所述的一种在地铁站台门安装地段的预制板式道床施工方法，其特征在于：步骤S5中，预制板的运输及在现场铺设的方法是，底座伸缩缝处垫铁板进行保护，将预制板送至铺设区，再使用手推式预制板运输架吊至正确位置。为手推式预制板运输架吊板时重心不会发生偏移，吊板时预制板的高度不应超过50cm。按照测量放样的中线、边线及板缝位置进行预制板粗铺，人工配合方正预制板进行施工。