CN116814898B - 一种降低电炉炉门渣中全铁的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种降低电炉炉门渣中全铁的方法，包括以下步骤：S1，上一炉倒钢结束保留10％左右的钢水，冶炼开始前加入废钢，电炉通电；S2，待通电三分钟后开始匀速倒入铁水，待铁水量约占总钢铁料的40％后，先后开启侧壁氧枪、炉门氧枪吹氧，在通电8分钟左右，侧壁氧枪吹氧，吹氧流量始终保持在10Nm3·h‑1·t‑1，在通电24分钟左右，侧壁氧枪吹氧流量提升至15Nm3·h‑1·t‑1，并维持5分钟左右，侧壁氧枪吹氧流量再次提升并保持在20Nm3·h‑1·t‑1，直至冶炼结束；在通电14分钟左右，炉门氧枪开始吹氧，吹氧流量始终保持在20Nm3·h‑1·t‑1，直至25分钟左右，炉门氧枪吹氧流量提升至30Nm3·h‑1·t‑1，直至冶炼结束。本发明对铁水需求较小，通过合理的供氧方式与优质辅料配合，使渣中全铁的含量降低到20％以内。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，更具体涉及一种降低电炉炉门渣中全铁的方法。
背景技术
为了深入开展对标挖潜活动，大力降本增效是全行业的重点工作。主原料是电炉炼钢的成本重心。在目前电炉冶炼的模式下，电炉冶炼的化学能占很大的比重，因此，氧气流量的控制就显得尤为重要，过低的氧气流量会导致泡沫渣成型慢，冶炼时间变长，能源消耗大；过高的氧气流量，会使得钢水过氧化，渣中全铁含量＞25％，炉门氧枪的枪位也非常重要，氧枪抬的过高，会使氧气出口离钢液面的距离增大，氧气射流穿透力小，大部分氧气会存在渣钢界面，从而使得渣中氧化铁含量异常增高。
因此，优化侧壁氧枪和炉门氧枪的供氧制度对降低电炉炉门渣中全铁非常重要。
发明内容
本发明的目的在于公开一种降低电炉炉门渣中全铁的方法，以解决上述技术问题，通过控制电炉冶炼过程中侧壁氧枪与炉门氧枪的吹氧流量与时间，既可以在前期有效的促进废钢的溶解，还可以完美的控制中后期熔池内氧含量，避免熔池供氧不足或者供氧过量的现象，通过合理的供氧方式以及优质的辅料配合，可以大幅度的使电炉炉门渣中全铁的含量稳定降低到20％以内。
为实现上述目的，本发明提供了一种降低电炉炉门渣中全铁的方法，包括以下步骤：
S1，上一炉倒钢结束保留10％左右的钢水，冶炼开始前先用石英砂将出钢孔填满，再将电炉炉身摇正，后提升电极打开炉盖加入废钢，等炉盖盖上后通电；
S2，待通电三分钟后开始匀速倒入铁水，待铁水量约占总钢铁料的40％后，先后开启侧壁氧枪、炉门氧枪吹氧，其中，
在通电8分钟左右，侧壁氧枪吹氧，吹氧流量始终保持在10Nm3·h-1·t-1，在通电24分钟左右，侧壁氧枪吹氧流量提升至15Nm3·h-1·t-1，并维持5分钟左右，侧壁氧枪吹氧流量再次提升并保持在20Nm3·h-1·t-1，直至冶炼结束；
在通电14分钟左右，炉门氧枪开始吹氧，吹氧流量始终保持在20Nm3·h-1·t-1，直至25分钟左右，炉门氧枪吹氧流量提升至30Nm3·h-1·t-1，直至冶炼结束；
S3，冶炼过程中，分批段加入活性石灰与轻烧白云石；
S4，在冶炼流渣过程中，在炉门表面喷入大量碳粉；
S5，测温、取样，开始出钢，终点控制目标：电炉炉门渣碱度为2.5～3，电炉炉门渣中全铁含量为15％～20％。
作为本发明的进一步改进，所述S2步骤中，倒入的铁水温度大概为1250℃，铁水成分C：4.5％～5.0％，Si：0.45％～0.5％，P：0.1～0.12％。
作为本发明的进一步改进，所述轻烧白云石是由白云石经过1000℃煅烧而成，所述活性石灰经过煅烧，使碳酸钙刚好分解且保持原有晶粒结构。
作为本发明的进一步改进，所述活性石灰与轻烧白云石的添加时间为兑铁水后5分钟开始分批添加。
作为本发明的进一步改进，所述电炉设置有四支侧壁氧枪与一支炉门氧枪。
作为本发明的进一步改进，所述炉门氧枪在通电14-25分钟采用软吹，在25分钟后采用硬吹，软吹指枪位高、氧压力低，氧气喷射面积大，硬吹指枪位低、氧压力高，氧气喷射较深。
作为本发明的进一步改进，所述活性石灰与轻烧白云石分三次添加，第一次在8分钟添加9～11kg/t，第二次在15分钟添加14～16kg/t，第三次在20分钟添加5～6kg/t，所述活性石灰与轻烧白云石总量控制在33kg/t以内，所述活性石灰与轻烧白云石比例为7:3。
作为本发明的进一步改进，所述S5步骤中，终点控制目标：电炉炉门渣碱度为2.5，电炉炉门渣中全铁含量为16.66％。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)一种降低电炉炉门渣中全铁的方法，通过控制电炉冶炼过程中侧壁氧枪与炉门氧枪的吹氧流量与吹氧时间，既可以在前期有效的促进废钢的溶解，还可以完美的控制中后期熔池内氧含量，避免熔池供氧不足或者供氧过量的现象，通过合理的供氧方式以及优质的辅料配合，在电炉冶炼中后期流渣过程中在炉门表面喷入大量碳粉，再次降低渣中全铁含量，最终大幅度的使电炉炉门渣中全铁的含量稳定降低到20％以内。
(2)本发明通过高废钢比配料，实现绿色炼钢。优质的辅料以及高效的供氧制度，可以有效的避免钢水的过氧化引起的渣中全铁含量的异常增多，同时通过炉门氧枪的合理控制，快速的制造泡沫渣，加快埋弧，降低电耗。也可以降低冶炼过程中氧气的消耗和铁损，同时通过高废钢比优化钢铁料的消耗，提高电炉炼钢的经济效益，进一步有效的推进降本增效这一重要方针，和目前全球呼吁的低碳炼钢相呼应，通过高废钢比不仅充分发挥出了电炉得天独厚的优势，还实现了低碳循环、绿色炼钢和降本增效的目标。
附图说明
图1为本发明一种降低电炉炉门渣中全铁的方法中侧壁氧枪流量和炉门氧枪流量与冶炼时间的示意图。
具体实施方式
下面结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。
请参图1所示出的本发明一种降低电炉炉门渣中全铁的方法的一种具体实施方式。
一种降低电炉炉门渣中全铁的方法，电炉设置有四支侧壁氧枪与一支炉门氧枪，包括以下步骤：S1，上一炉倒钢结束保留10％左右的钢水，冶炼开始前先用石英砂将出钢孔填满，再将电炉炉身摇正，后提升电极打开炉盖加入约60％的废钢，等炉盖盖上后通电；S2，待通电三分钟后开始匀速倒入铁水，其中，铁水是由兑铁水槽从铁水包中倒入炉内，倒入的铁水温度大概为1250℃，铁水成分C：4.5％～5.0％，Si：0.45％～0.5％，P：0.1～0.12％。待铁水量约占总钢铁料的40％后，先后开启侧壁氧枪、炉门氧枪吹氧，其中，在通电8分钟左右，侧壁氧枪吹氧，吹氧流量始终保持在10Nm3·h-1·t-1，在通电24分钟左右，侧壁氧枪吹氧流量提升至15Nm3·h-1·t-1，并维持5分钟左右，侧壁氧枪吹氧流量再次提升并保持在20Nm3·h-1·t-1，直至冶炼结束；在通电14分钟左右，炉门氧枪开始吹氧，吹氧流量始终保持在20Nm3·h-1·t-1，直至25分钟左右，炉门氧枪吹氧流量提升至30Nm3·h-1·t-1，直至冶炼结束；炉门氧枪在通电14-25分钟，即等熔池熔清后，采用软吹，提高FeO含量，降低渣中全铁含量，在25分钟后，即炉门氧枪开始软吹脱磷结束后采用硬吹，软吹指枪位高、氧压力低，氧气喷射面积大，硬吹指枪位低、氧压力高，氧气喷射较深。
S3，冶炼过程中，分批段加入活性石灰与轻烧白云石，轻烧白云石是由白云石经过1000℃煅烧而成，它能更好的提高钢渣的流动性；活性石灰经过煅烧，使碳酸钙刚好分解且保持原有晶粒结构，其活性强；活性石灰与轻烧白云石的添加时间为兑铁水后5分钟开始分批添加，具体的，活性石灰与轻烧白云石分三次添加，第一次在8分钟添加9～11kg/t，第二次在15分钟添加14～16kg/t，第三次在20分钟添加5～6kg/t，活性石灰与轻烧白云石总量控制在33kg/t以内，活性石灰与轻烧白云石比例为7:3。辅料挑选活性石灰和轻烧白云石，电炉造渣和脱磷时能够起到事倍功半的效果。
S4，在冶炼流渣过程中，在炉门表面喷入大量碳粉；S5，测温、取样，开始出钢，终点控制目标：电炉炉门渣碱度为2.5～3，电炉炉门渣中全铁含量为15％～20％。具体的，S5步骤中，终点控制目标：电炉炉门渣碱度为2.5，电炉炉门渣中全铁含量为16.66％。
需要理解的是，电炉通电过程中氧气的供氧是十分重要的，脱磷、造渣、脱碳和升温等化学反应都离不开氧气，因此电炉炼钢过程中氧气的控制是非常重要的。在不同的时间点采用不同的氧枪流量以及炉门氧枪的设置，既可以在前期有效的促进废钢的溶解，还可以完美的控制中后期熔池内氧含量，避免熔池供氧不足或者供氧过量的现象。通过合理的供氧方式和优质的辅料，可以大幅度的使电炉炉门渣中全铁的含量稳定降低到20％以内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (8)
1.一种降低电炉炉门渣中全铁的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，上一炉倒钢结束保留10％左右的钢水，冶炼开始前先用石英砂将出钢孔填满，再将电炉炉身摇正，后提升电极打开炉盖加入废钢，等炉盖盖上后通电；
S2，待通电三分钟后开始匀速倒入铁水，待铁水量约占总钢铁料的40％后，先后开启侧壁氧枪、炉门氧枪吹氧，其中，
在通电8分钟左右，侧壁氧枪吹氧，吹氧流量始终保持在10Nm3·h-1·t-1，在通电24分钟左右，侧壁氧枪吹氧流量提升至15Nm3·h-1·t-1，并维持5分钟左右，侧壁氧枪吹氧流量再次提升并保持在20Nm3·h-1·t-1，直至冶炼结束；
在通电14分钟左右，炉门氧枪开始吹氧，吹氧流量始终保持在20Nm3·h-1·t-1，直至25分钟左右，炉门氧枪吹氧流量提升至30Nm3·h-1·t-1，直至冶炼结束；
S3，冶炼过程中，分批段加入活性石灰与轻烧白云石；
S4，在冶炼流渣过程中，在炉门表面喷入大量碳粉；
S5，测温、取样，开始出钢，终点控制目标：电炉炉门渣碱度为2.5～3，电炉炉门渣中全铁含量为15％～20％。
2.根据权利要求1所述的一种降低电炉炉门渣中全铁的方法，其特征在于，所述S2步骤中，倒入的铁水温度大概为1250℃，铁水成分C：4.5％～5.0％，Si：0.45％～0.5％，P：0.1～0.12％。
3.根据权利要求1所述的一种降低电炉炉门渣中全铁的方法，其特征在于，所述轻烧白云石是由白云石经过1000℃煅烧而成，所述活性石灰经过煅烧，使碳酸钙刚好分解且保持原有晶粒结构。
4.根据权利要求2所述的一种降低电炉炉门渣中全铁的方法，其特征在于，所述活性石灰与轻烧白云石的添加时间为兑铁水后5分钟开始分批添加。
5.根据权利要求1所述的一种降低电炉炉门渣中全铁的方法，其特征在于，所述电炉设置有四支侧壁氧枪与一支炉门氧枪。
6.根据权利要求1所述的一种降低电炉炉门渣中全铁的方法，其特征在于，所述炉门氧枪在通电14-25分钟采用软吹，在25分钟后采用硬吹。
7.根据权利要求1所述的一种降低电炉炉门渣中全铁的方法，其特征在于，所述活性石灰与轻烧白云石分三次添加，第一次在8分钟添加9～11kg/t，第二次在15分钟添加14～16kg/t，第三次在20分钟添加5～6kg/t，所述活性石灰与轻烧白云石总量控制在33kg/t以内，所述活性石灰与轻烧白云石比例为7:3。
8.根据权利要求1所述的一种降低电炉炉门渣中全铁的方法，其特征在于，所述S5步骤中，终点控制目标：电炉炉门渣碱度为2.5，电炉炉门渣中全铁含量为16.66％。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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