CN116772581A - 一种热载体管式炉 - Google Patents

Abstract

本发明涉及管式加热炉的技术领域，公开了一种热载体管式炉，包括：加热室，设有出口和入口，用于加热气相的热载体；辐射室，设有进气口和出气口，所述进气口通过管道连通所述出口，所述辐射室内间隔设有至少两个分气腔，所述分气腔连通所述进气口，相邻两个所述分气腔之间设有一组辐射室盘管，所述分气腔靠近所述辐射室盘管的一面设有多个分流口；以及，循环装置，用于输送所述热载体，通过管道连通于所述入口和所述出气口之间。本发明提供的热载体管式炉，能够有效提高每根炉管加热的均匀性，满足工业实际的生产需求，尤其适用于大型管式炉。

Description

一种热载体管式炉

技术领域

本发明涉及管式加热炉技术领域，特别是一种热载体管式炉。

背景技术

管式加热炉和管式反应炉在炼油和化工行业应用广泛，目前大型的管式加热炉、管式裂解炉、管式转化炉等结构型式多为方箱炉，且通常是采用燃烧化石燃料作为热源，进而不可避免的造成空气污染。

专利CN 115823747 A提出使用热载体作为高温热源对管式炉进行加热的方案，为取代化石燃料提供了可行性方案，但基于传统的热载体加热炉结构，主要应用于炉膛温度较低的工况，热载体针对较高温度的管式炉进行加热的应用并不成熟，尤其是对大型管式炉进行加热时，无法保证每根炉管加热的均匀性，难以满足炼油和化工生产的一些生产需求，且应用于装置大型化的场景也存在困难。

发明内容

本发明的目的在于：针对相关技术中传统的热载体加热炉，难以直接适用于管式炉，无法保证每根炉管加热的均匀性，存在难以满足炼油和化工生产需求的问题，提供一种热载体管式炉，能够有效提高每根炉管加热的均匀性，满足工业实际的生产需求，尤其适用于大型管式炉。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种热载体管式炉，包括：加热室，设有出口和入口，用于加热气相的热载体；辐射室，设有进气口和出气口，所述进气口通过管道连通所述出口，所述辐射室内间隔设有至少两个分气腔，所述分气腔连通所述进气口，相邻两个所述分气腔之间设有一组辐射室盘管，所述分气腔靠近所述辐射室盘管的一面设有多个分流口；以及，循环装置，用于输送所述热载体，通过管道连通于所述入口和所述出气口之间。

本发明提供的一种热载体管式炉，采用高温气相的所述热载体并结合所述辐射室的结构设计，有效提高了对所述辐射室盘管加热的均匀性，实现对管式炉的炉管进行连续均匀加热，进而满足炼化装置中一些裂解炉、转化炉或加热炉等炉管所需高壁温高热通量以及加热温度稳定的要求，达到工业实际的生产需求，高温气相热载体不仅可以循环使用，而且热量来源广泛，既可采用燃烧化石燃料获得，也可使用绿色清洁能源作为热源，进而有效减少二氧化碳和污染物的排放，在替换原有大型管式炉的方面具有显著的优势。

在一些可选的实施方式中，所述辐射室盘管与相邻两侧所述分气腔的间距相同。

在一些可选的实施方式中，相邻两组所述辐射室盘管之间的所述分气腔体积相当。

在一些可选的实施方式中，沿所述分气腔内所述热载体的流动方向，所述分流口的开口逐渐增大。

在一些可选的实施方式中，所述辐射室为立式结构，所述辐射室的顶部设有多个支烟道，所述辐射室的底部设有多个热风道，多个所述支烟道与所述出气口连通，多个所述热风道与所述进气口连通。

在一些可选的实施方式中，多个所述支烟道分别对应位于多个所述分气腔的上方，多个所述热风道分别对应与多个所述分气腔连通。

在一些可选的实施方式中，所述分气腔采用耐高温的衬里材料，多个所述分流口在横向上间隔均匀排列。

在一些可选的实施方式中，所述辐射室盘管的表面和所述热风道安装有测温装置。

在一些可选的实施方式中，所述循环装置包括对流室和风机，所述对流室内设有对流室盘管。

在一些可选的实施方式中，每组所述辐射室盘管为单排式结构或者双排式结构。

在一些可选的实施方式中，所述辐射室的内壁和输送所述热载体的管道均设有保温层。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是实施例所述热载体管式炉的结构示意图；

图2是实施例所述辐射室的结构示意图；

图3是实施例所述辐射室大型化设计的结构示意图；

图4是实施例所述分流口的结构示意图一；

图5是实施例所述分流口的结构示意图二；

图6是实施例所述多程U形组合炉管的结构示意图；

图7是实施例所述二进一出多程组合炉管的结构示意图；

图中标记：100-热载体管式炉，110-加热室，111-出口，112-入口，120-辐射室，121-进气口，122-出气口，123-分气腔，1231-分流口，124-辐射室盘管，125-支烟道，126-热风道，130-循环装置，131-对流室，1311-对流室盘管，132-风机，140-测温装置，150-管道。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

现有的管式加热炉和管式反应炉使用化石燃料作为热源的结构很成熟，但随着环境保护的要求越来越高，亟需寻找更加清洁的热源取代化石燃料，利用加热后的热载体作为热源是被逐渐推广应用的加热方式，但目前热载体加热炉的应用，很难保证对大型管式炉的每根炉管进行均匀的加热，在相关技术中，应用热载体的加热炉，热载体温度低，炉膛温度低，无法保证每根炉管介质出口温度达到石油化工装置的生产要求，且在装置大型化的发展上也存在困难。

低碳发展对石油化工技术、工艺设计等提出变革要求，工业过程诸多用化石燃料供能的环节都将被电能替代，为落实国家双碳的目标，在加热过程中使用热载体替代传统化石燃料，可以大幅减少二氧化碳的排放，炼油和化工行业中的加热炉和裂解炉与装置工艺过程密切相关，其中大部分为管式加热炉，针对大型的高温管式加热炉，国内外还没有成熟的技术，为了将热载体应用于大型的高温管式加热炉中，并有效提高每根炉管加热的均匀性，满足工业实际的生产需求，本申请提供了一种热载体管式炉。

下面结合附图并参考具体实施例描述本申请：

实施例

如图1和图2所示，本发明的一种热载体管式炉100，包括：加热室110，设有出口111和入口112，用于加热气相的热载体；辐射室120，设有进气口121和出气口122，进气口121通过管道150连通出口111，辐射室120内间隔设有至少两个分气腔123，分气腔123连通进气口121，相邻两个分气腔123之间设有一组辐射室盘管124，分气腔123靠近辐射室盘管124的一面设有多个分流口1231；以及，循环装置130，用于输送热载体，通过管道150连通于入口112和出气口122之间。

辐射室盘管124即是管式炉需要加热的炉管，当气相的热载体经过加热室110加热到设定温度后，从出口111输出，先经过进气口121进入到所有分气腔123内，再通过多个分流口1231对热载体进行均匀分流，每组辐射室盘管124均位于相邻两个分气腔123之间，故每组辐射室盘管124的两侧均对应分布有分流口1231，从而使得热载体从分流口1231喷出后，能够均匀包裹辐射室盘管124进行加热，实现对辐射室盘管124内介质的稳定均匀加热，循环装置130提供输送热载体的动力，热载体从出气口122排出后会继续输送至入口112处，进而在加热室110内重新加热进行循环利用。

本发明提供的一种热载体管式炉100，采用高温气相的热载体并结合辐射室120的结构设计，有效提高了对辐射室盘管124加热的均匀性，实现对管式炉的炉管进行连续均匀加热，进而满足炼化装置中一些裂解炉、转化炉或加热炉等炉管所需高壁温高热通量以及加热温度稳定的要求，达到工业实际的生产需求，高温气相热载体不仅可以循环使用，而且热量来源广泛，既可采用燃烧化石燃料获得，也可使用绿色清洁能源作为热源，进而有效减少二氧化碳和污染物的排放，在替换原有大型管式炉的方面具有显著的优势。

在一些可选的实施方式中，如图2所示，辐射室盘管124与相邻两侧分气腔123的间距相同；每组辐射室盘管124的两侧均有对应的分气腔123，控制好辐射室盘管124与两侧对应的分气腔123距离大致相等，能够有效提高热载体包裹辐射室盘管124的均匀性，即辐射室盘管124两侧的热载体，从分气腔123的多个分流口1231喷出后，均需要经过相同的路程才能与辐射室盘管124的管壁接触，在基于每个分气腔123内的热载体具有相同的流速时，能够有效提高对辐射室盘管124加热的均匀性，若辐射室120内设置有多组辐射室盘管124，同时也便于统一控制所有热载体的流速后，就能有效调节对每组辐射室盘管124的加热功率，减少控制变量，更易于进行对炉管的加热控制。

在一些可选的实施方式中，相邻两组辐射室盘管124之间的分气腔123体积相当；当辐射室盘管124至少有两组时，则分气腔123相应至少有三个，位于辐射室120边侧的分气腔123，由于只需要给一组辐射室盘管124提供热载体，故分气腔123只有一个侧面会开设有多个分流口1231，位于两组辐射室120盘管之间的分气腔123，由于需要给两侧的辐射室盘管124均提供热载体，故分气腔123的两个侧面均会开设有多个分流口1231。

当位于辐射室120边侧的分气腔123只有两个时，位于两组辐射室盘管124中间的分气腔123可以根据辐射室120的大小设有多个，即辐射室120内设有较多组辐射室盘管124，设计位于两组辐射室盘管124中间的分气腔123具有合理的体积容纳热载体，并统一尺寸，使得多个位于两组辐射室盘管124之间的分气腔123具有大致相同的体积，再结合控制辐射室盘管124与相邻分气腔123的间距相同，则整个辐射室120能够形成具有高度对称性的结构，进而便于实现装置大型化、规模化的应用，还利于进行分段组装施工，如图3所示，是辐射室120大型化结构改进的示意图，即对称性的结构形式易于按照排列增加多组辐射室盘管124，进而简化大型辐射室120的结构设计，辐射室120边侧的两个分气腔123对大型化的应用影响较小，可以选择控制该两个分气腔123的体积相当，且刚好是位于两组辐射室盘管124中间的分气腔123体积的1/2，保证分气腔123的供热效果以及整个辐射室120的对称性。

在一些可选的实施方式中，沿分气腔123内热载体的流动方向，分流口1231的开口逐渐增大；分流口1231的分布以及热载体流动方向主要根据辐射室120内所需的温度场进行设计，如图4所示，分气腔123的侧面开设有多个分流口1231，根据现场辐射室120温度场的具体工况，分流口1231的开口大小和排布方式可以灵活选择，例如可以选择多个分流口1231大小一致，且均匀分布在分气腔123的侧面，也可以根据热载体的流动方向，进一步优化分流口1231的结构，提高分气腔123整个侧面喷出热载体的均匀性，特别是在立式结构的分气腔123中体现得最为明显，即当热载体从分气腔123的底部进入，在分气腔123内向上流动，同时会从左侧和/或右侧的分流口1231处喷出，由于输送热载体的动力源在辐射室120外侧，在分气腔123内热载体的流速会逐渐变小，如图5所示，故可以选择进一步优化分流口1231的结构，设计分流口1231的开口沿热载体的流动方向逐渐增大，能够有效平衡热载体的流速损失，使得每一个分流口1231处，热载体的喷出量能够大致相同，实现分气腔123整个侧面喷出的热载体分布更加均匀，进而进一步提高对炉管加热的均匀性。

在一些可选的实施方式中，辐射室120为立式结构，辐射室120的顶部设有多个支烟道125，辐射室120的底部设有多个热风道126，多个支烟道125与出气口122连通，多个热风道126与进气口121连通。

辐射室盘管124的长度一般较长，辐射室120可以选择立式结构，能够有效减少占地面积，同时也利于热载体自下而上地流动，进气口121相应位于辐射室120的底部，且在进气口121与分气腔123之间设有多个热风道126，由于辐射室120的多个分气腔123具有一定的间距，且整个辐射室120的空间结构往往较大，设置多个热风道126便于对热载体进行分流输送，提高热载体的传输效率，出气口122相应位于辐射室120顶部，辐射室120顶部设有的多个支烟道125则是用于收集各个分气腔123喷出的热载体，便于热载体快速流通并汇集至出气口122处排出。

在一些可选的实施方式中，多个支烟道125分别对应位于多个分气腔123的上方，多个热风道126分别对应与多个分气腔123连通。

每个热风道126输出的热载体可以对应多个分气腔123，若设计热风道126的数量与分气腔123的数量保持一致，且是一一对应的连通关系，能够便于对每个分气腔123的热载体流量进行精细控制，进一步提高热风道126对热载体均匀分流的效果；每个支烟道125也可以位于辐射室盘管124的正上方位置或其它位置，若设计每个支烟道125均对应位于一个分气腔123的正上方，则能够形成良好的路径来提高换热效率，即热载体在分流口1231处喷出后能够顺畅上升至支烟道125排出，且形成的U形流动路径，使得热载体的流动不会过快，保证了与辐射室盘管124的充分换热。

在一些可选的实施方式中，分气腔123采用耐高温的衬里材料，多个分流口1231在横向上间隔均匀排列；由于大型的管式加热炉对加热温度的要求较高，通常需要达到上千摄氏度，故将分气腔123也选择为立式结构，便于采用耐高温的衬里材料，例如采用陶瓷纤维制品、浇注料或高铝砖、刚玉砖等耐高温耐冲刷的材料，在符合生产需求下，有效控制施工成本，分气腔123的高度可以选择与辐射室120的室内高度相当，即分气腔123的顶部与底部均与辐射室120的内壁抵接，进而对辐射室盘管124能够进行大范围的加热，也可以选择本身的高度只对应辐射室盘管124的一个节段，分气腔123高度的选择主要根据具体工况以及本身结构承载强度进行确定。

分流口1231的开口形状可为方形、矩形、圆形或其他不规则形状，若分气腔123采用刚玉砖等砖形材料堆砌形成，分流口1231可以在堆砌分气腔123时直接通过砌砖工艺形成，即选择性的抽取部分砖块形成通孔结构，故分流口1231可以是横向上间隔均匀、竖向上交错排列的矩形通孔，不仅能够保证热载体在整个墙面上的均匀喷出，还能有效保证整面砖墙的结构稳定性，分流口1231的数量以及具体的开口大小，可以根据辐射室盘管124的热量需求、热载体的流量以及加热室110的热负荷确定。

在一些可选的实施方式中，循环装置130包括对流室131和风机132，对流室131内设有对流室盘管1311；循环装置130可以在出气口122和入口112之间的管道150中安装风机132，风机132可以提高热载体的压力，进而作为动力源推动热载体进行循环流动，循环装置130还可以设置对流室131，对流室131内设有对流室盘管1311用于换热，能够实现对热载体的冷却降温，可以根据介质流量及温度确定对流室盘管1311的管径、长度和管排数，对流室盘管1311可以采用列管式排布，并选用光管或扩面管，对流室盘管1311的材料可选择奥氏体不锈钢、低合金钢或碳钢。

由于辐射室120内的所需温度很高，热载体即使通过与辐射室盘管124换热后，也具有较高的温度，进而针对运输热载体的管道150，相应需要较高的耐热性能，导致管道150的铺设成本急剧上升，十分不利于实现长距离的循环运输，因此，对流室131可以位于靠近出气口122的位置，使得辐射室120排出的热载体能够及时冷却降温，进而对流室131与加热室110之间可以选择铺设常规管道150进行运输，能够有效控制设备成本，尤其利于工厂内的长距离运输，同时对流室盘管1311内的液体经过与热载体换热升温后，也可以用于供暖或提供热水，保证热量的充分利用，提高经济效益。

在一些可选的实施方式中，每组辐射室盘管124为单排式结构或者双排式结构；一组辐射室盘管124可以是一根或多根炉管弯曲盘绕组成，可以是组成多排多列的重叠式结构，也可以是组成单排多列的单排式结构，单排式结构是指在多个分气腔123的间隔方向上，相邻两个分气腔123之间的辐射室盘管124只有一排，即在立式的辐射室120内，分气腔123是沿Y向竖直设置，且是沿X向间隔设置有多个，每个分气腔123均沿Z向具有一定的宽度，在相邻两个分气腔123之间，每组辐射室盘管124则是沿Y向为炉管长度方向、沿Z向弯曲组合的单排式结构，从X向上看，每组辐射室盘管124仅有一根炉管的厚度，每组辐射室盘管124可以是一根炉管弯曲成型，也可以是多根炉管的排列组合，即单排式的辐射室盘管124虽然在X向上没有重叠弯曲组合，但在Z向上可根据具体工况进行弯曲以及排列组合，进而形成不同的宽度，单排式结构的辐射室盘管124，不仅能够提供足够的换热面积，而且能够保证每根炉管接触热载体的工况相当，进一步提高炉管受热的均匀性，双排式结构的辐射室盘管124，即在多个分气腔123的间隔方向上，相邻两个分气腔123之间的辐射室盘管124设有两排，保证两排的辐射室盘管124与相邻分气腔123的距离相当，也能够较好保证炉管受热的均匀性。

辐射室盘管124可根据辐射室120结构选择为立管或卧管的结构，每根炉管的结构形式也可以根据需求选择，例如使用双程U形炉管的形式，如图6和图7所示，也可以选择多程U形组合炉管或者二进一出多程组合炉管的形式，辐射室盘管124的材料可以选择奥氏体不锈钢或高温镍基合金，辐射室盘管124的管径和长度可以根据介质流量温度及阻力降等确定。

在一些可选的实施方式中，辐射室盘管124的表面和热风道126安装有测温装置140；测温装置140可以选择温度热电偶，安装在辐射室盘管124的管壁上，能够监测辐射室盘管124的外表面温度，安装在热风道126或者支烟道125内，能够监测热载体的温度，测温装置140可以选择插入式热电偶，安装在辐射室盘管124内表面，能够监测管内介质的温度，进一步的，根据各个位置监测得到的温度数值，便于实时调整进入热风道126的热载体的温度和流量，实时调整加热介质的流量，进而实现精准控制辐射室盘管124内介质的温度。

在一些可选的实施方式中，辐射室120的内壁和输送热载体的管道150均设有保温层；保温层可以通过设置保温衬里或选择保温材料在外侧进行包裹，并根据温度选择不同的耐火材料和厚度，设置的保温层能够有效减少辐射室120以及管道150内的热量损失，进而提高整个装置的换热效率。

基于生产加工的方便以及具体工况的需求，在多种可选实施方式中进行了一定的组合，如图1和图2所示，具体是热载体管式炉100包括：通过管道150依次连通的加热室110、辐射室120、对流室131以及风机132。

加热室110内储存有气相的热载体，热载体可以为氮气、二氧化碳、惰性气体中的一种或多种组合，热载体温度可达80℃～2000℃。热载体为封闭循环使用，从而能够解决管式炉的碳排放及污染物排放的问题，加热室110的出口111与辐射室120的进气口121连通。

辐射室120选用立式结构，辐射室120可选用刚玉砖进行堆砌形成，同时辐射室120内间隔设有三个分气腔123以及两组辐射室盘管124，分气腔123也选用刚玉砖堆砌形成，分气腔123的高度约为辐射室盘管124高度的4/5，且分气腔123在靠近辐射室盘管124的墙面，通过抽取砖块形成的通孔作为分流口1231，辐射室盘管124为立式炉管，两组辐射室盘管124均是单排式结构，一组辐射室盘管124是一根多程U形组合炉管和一根双程U形炉管并排组成，另一组辐射室盘管124是一根二进一出多程组合炉管和一根双程U形炉管并排组成。

辐射室盘管124与相邻的两个分气腔123的距离相等，辐射室120两侧的分气腔123仅有一个侧面开设有多个分流口1231，中间的分气腔123由于两侧均对应有辐射室盘管124，故该分气腔123的两侧均开设有分流口1231，中间分气腔123的体积刚好是辐射室120边侧两个分气腔123体积的一倍，进而能够保证每组辐射室盘管124两侧接触的热载体能够更加均匀一致，多个分流口1231在分气腔123的侧面均是横向间隔均匀，竖向交错排列设置，且沿分气腔123的底部至顶部方向，分流口1231的开口尺寸逐渐增大。

辐射室120的底部间隔设有三个热风道126，三个热风道126分别对应连通三个分气腔123的底部，且根据三个分气腔123的进气量和体积，中间热风道126的开口大小是边侧两个热风道126的一倍，三个热风道126同时与辐射室120的进气口121连通；辐射室120的顶部间隔设有三个支烟道125，在竖直方向上刚好上下对应三个分气腔123的顶部，根据三个分气腔123的排气量，中间支烟道125的开口大小是边侧两个支烟道125的一倍，三个支烟道125最终汇聚与辐射室120的出气口122连通，辐射室120的出气口122与对流室131连通。

对流室131内设有呈列管式排布的对流室盘管1311，在辐射室120的内壁设有保温层，辐射室120与对流室131、加热室110连通的管道150也设有保温衬里，辐射室盘管124的表面、热风道126、以及支烟道125均安装有测温装置140。

使用时，特定流量的热载体加注在加热室110内，由热源加热到设定温度后经出口111排出，加热室110的热源可以为燃烧化石燃料、电加热或采用其他绿色能源提供，若采用绿色能源，相应可以大幅减少二氧化碳排放，完成加热后的热载体经过进气口121分流到三个热风道126内，根据热风道126的开口大小来确定热载体的分流量，高温热载体流动至分气腔123内，会经过多个分流口1231朝向辐射室盘管124喷出，辐射室盘管124两侧均会被热载体均匀包裹，进而能够对辐射室盘管124内的介质进行均匀加热，高温热载体释放热量后温度降低，经过顶部的三个支烟道125集合汇聚至出气口122，并输送进入对流室131进行冷却降温，经过多组对流室盘管1311换热后，热载体温度降低到设计值，经过风机132加压后，从入口112再次进入加热室110内，热载体由热源加热到达预定温度，重新开始循环使用。

本申请提供的热载体管式炉100，能够根据具体工况设计成多种功率，并可以选择多种的炉管排布形式，可以替代现有炼化装置中大多数传统管式炉，热风道126和分气腔123的结构设计，可以保证热载体按照热量需求进入辐射室120内与辐射室盘管124对流传热，通过调整分流口1231的开孔布置，根据炉管结构和各部位的热量需求控制炉膛温度场，更好满足炉管内吸热反应的需求，确保各组辐射室盘管124内介质的出口温度保持均匀性。

辐射室120的对称结构设计，可以沿长度或宽度方向增加辐射室盘管124以及风道数量，能够满足热载体管式裂解炉及加热炉大型化的要求，热载体选用惰性气体，能够保护炉管在高温下不被氧化，炉管寿命长，同时热载体的循环使用，既提高了管式炉热效率，又解决了管式炉污染物的排放问题。

辐射室120的整体结构设计，实现了对管式炉的炉管进行连续均匀加热，能够满足炼化装置中一些裂解炉、转化炉或加热炉等炉管所需高壁温高热通量以及加热温度稳定的要求，达到工业实际的生产需求，具有广阔市场前景，可以用于新建石油化工装置以及对现有装置的节能改造。

需要说明的是，本发明实施例中所有方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

Claims (10)

1.一种热载体管式炉，其特征在于，包括：

加热室(110)，设有出口(111)和入口(112)，用于加热气相的热载体；

辐射室(120)，设有进气口(121)和出气口(122)，所述进气口(121)通过管道(150)连通所述出口(111)，所述辐射室(120)内间隔设有至少两个分气腔(123)，所述分气腔(123)连通所述进气口(121)，相邻两个所述分气腔(123)之间设有一组辐射室盘管(124)，所述分气腔(123)靠近所述辐射室盘管(124)的一面设有多个分流口(1231)；以及，

循环装置(130)，用于输送所述热载体，通过管道(150)连通于所述入口(112)和所述出气口(122)之间。

2.根据权利要求1所述的热载体管式炉，其特征在于，所述辐射室盘管(124)与相邻两侧所述分气腔(123)的间距相同。

3.根据权利要求2所述的热载体管式炉，其特征在于，相邻两组所述辐射室盘管(124)之间的所述分气腔(123)体积相当。

4.根据权利要求1所述的热载体管式炉，其特征在于，沿所述分气腔(123)内所述热载体的流动方向，所述分流口(1231)的开口逐渐增大。

5.根据权利要求1所述的热载体管式炉，其特征在于，所述辐射室(120)为立式结构，所述辐射室(120)的顶部设有多个支烟道(125)，所述辐射室(120)的底部设有多个热风道(126)，多个所述支烟道(125)与所述出气口(122)连通，多个所述热风道(126)与所述进气口(121)连通。

6.根据权利要求5所述的热载体管式炉，其特征在于，多个所述支烟道(125)分别对应位于多个所述分气腔(123)的上方，多个所述热风道(126)分别对应与多个所述分气腔(123)连通。

7.根据权利要求5所述的热载体管式炉，其特征在于，所述分气腔(123)采用耐高温的衬里材料，多个所述分流口(1231)在横向上间隔均匀排列。

8.根据权利要求5所述的热载体管式炉，其特征在于，所述辐射室盘管(124)的表面和所述热风道(126)安装有测温装置(140)。

9.根据权利要求1～8任一所述的热载体管式炉，其特征在于，所述循环装置(130)包括对流室(131)和风机(132)，所述对流室(131)内设有对流室盘管(1311)。

10.根据权利要求1所述的热载体管式炉，其特征在于，每组所述辐射室盘管(124)为单排式结构或者双排式结构。