CN116770158A - 一种汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，涉及汽车零部件制造技术领域，包括如下步骤：步骤S1、配料，步骤S2、压制，步骤S3、烧结，步骤S4、热处理。本发明的制备方法制成的汽车齿轮用铁基复合材料机械力学性能优异，耐磨性和抗腐蚀性佳，使用寿命长。
Description
技术领域
本发明涉及汽车零部件制造技术领域，尤其涉及一种汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法。
背景技术
齿轮是汽车重要核心的部件，起着传动机械的作用。汽车齿轮在应用过程中，常常出现一些问题，其中包括齿的磨损、齿形变形、齿的断裂，尤其是铸造齿轮，由于铸造合金的晶粒尺寸粗大、合金成分偏析，所以这类合金生产出来的齿轮性能差、不稳定，在长期使用过程中会影响汽车正常工作安定性和驾驶安全性。可见，如何有效延长汽车齿轮的使用寿命，提高其工作可靠性显得尤为重要。
汽车齿轮作为在高温、高速、耐磨损条件下运行的结构件，采用铁基复合材料为材质能更适合工作需要，取得更高的性价比。然而，现有的汽车齿轮用铁基复合材料还或多或少存在机械力学性能、耐腐蚀性能和耐磨性不足，抗疲劳性能有限等缺陷，这极大影响了汽车齿轮材料的使用寿命，存在较大的安全隐患。
为了解决上述问题，中国发明专利文献CN106282853B公开了一种汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，依次包括如下的步骤：步骤一、称取配料得到混合料；步骤二、压制；得到毛坯；步骤三、将制备的毛坯进行烧结；得到烧结后的合金块；步骤四、将所述步骤三处理后的合金块进行热处理；得到汽车齿轮用铁基复合材料。该发明方法采用特定的配方和工艺，制备得到的汽车齿轮用铁基复合材料不仅力学性能优良，而且具有吸音、减振的功能，特别适合于制备汽车齿轮。然而，其耐腐蚀性和耐磨性仍然有待进一步提高。
因此，开发一种机械力学性能优异，耐磨性和抗腐蚀性佳，使用寿命长的汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法符合市场需求，具有广泛的市场价值和应用前景，对促进齿轮用复合材料领域的发展具有非常重要的意义。
发明内容
鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种机械力学性能优异，耐磨性和抗腐蚀性佳，使用寿命长的汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法。
为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1、配料：按配方称取复合材料各原料，混合后进行球磨，接着放入混料机中混配均匀；
步骤S2、压制：将混配好的原料装入模具中，压制得到毛坯；
步骤S3、烧结：将毛坯进行烧结；
步骤S4、热处理：依次进行淬火处理和回火处理，得到汽车齿轮用铁基复合材料。
优选的，步骤S1中所述复合材料包括如下按重量份计的各原料制成：铁粉100份、纳米二硼化铪0.3-0.5份、镓粉0.01-0.03份、铬粉1-3份、纳米氮化硅粉0.1-0.3份、钇粉0.08-0.12份、钨粉0.1-0.3份、锶粉0.02-0.05份、纳米硼纤维0.1-0.3份、钛粉0.8-1.5份、钒粉0.6-1份、纳米碳化钼0.3-0.6份、润滑剂1-2份、镀铜石墨烯铝复合粉体0.3-0.5份、meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯0.1-0.2份。
优选的，所述Meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯的制备方法，参见：郭勇，邵士俊，何丽君，et al.Meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯的合成及表征[J].化学试剂，2002(6):344-345。
优选的，所述镀铜石墨烯铝复合粉体的来源无特殊要求，在本发明的一个实施例中，所述镀铜石墨烯铝复合粉体是按中国发明专利CN112281012B中实施例1的方法制成。
优选的，所述润滑剂为硬脂酸锌。
优选的，所述纳米碳化钼的粒径为10-80nm；所述纳米氮化硅粉的粒径为20-60nm；纳米二硼化铪的粒径为20-60nm。
优选的，所述铁粉的粒径为800-1000目；所述镓粉的粒径为800-1200目；所述铬粉的粒径为900-1100目；所述钇粉的粒径为700-900目；所述钨粉的粒径为900-1100目；所述锶粉的粒径为1000-1200目；所述钛粉的粒径为800-1000目；所述钒粉的粒径为800-1200目。
优选的，所述纳米硼纤维的平均直径为50-100nm，长径比为(20-30):1。
优选的，步骤S2中所述压制的压力为600～1000MPa。
优选的，步骤S3中所述烧结包括第一阶段烧结和第二阶段烧结；所述第一阶段烧结为真空烧结，烧结温度为1250-1300℃，保温时间1-2h；所述第二阶段烧结为连续气压烧结，连续气压烧结设备的运行速率为20mm/min，烧结温度930～1350℃，保温时间2-4小时；调节炉内气体压力为0.4-0.6MPa，由氢气和氮气按体积比为3:2构成。
优选的，步骤S4中所述淬火处理温度为850-1090℃，保温时间为1-2小时，油冷至室温；所述回火处理温度为300-500℃，回火处理时间为1-2小时。
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
(1)本发明公开的汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，采用常规设备和生产线即可实现，耗能和资金投入少，制备效率和良品率高，制备工艺简单，操作控制方便，适于工业化推广应用。
(2)本发明公开的汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，采用的复合材料包括如下按重量份计的各原料制成：铁粉100份、纳米二硼化铪0.3-0.5份、镓粉0.01-0.03份、铬粉1-3份、纳米氮化硅粉0.1-0.3份、钇粉0.08-0.12份、钨粉0.1-0.3份、锶粉0.02-0.05份、纳米硼纤维0.1-0.3份、钛粉0.8-1.5份、钒粉0.6-1份、纳米碳化钼0.3-0.6份、润滑剂1-2份、镀铜石墨烯铝复合粉体0.3-0.5份、meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯0.1-0.2份。通过各原料之间的相互配合共同作用，使得制成的复合材料机械力学性能优异，耐磨性和抗腐蚀性佳，使用寿命长。通过纳米结构材料的添加，能使得材料内部组织和表面组织分布更均匀、致密，表面质量更佳。
(3)本发明公开的汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，通过meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯、镀铜石墨烯铝复合粉体的加入能改善材料中各原料之间的相容性，使得制成的材料内部结构更致密，无裂纹，耐磨性和抗腐蚀性更佳，机械力学性能更好，使用寿命更长。且烧结过程中还能作为助渗剂，进一步改善复合材料的物理性能和性能稳定性，进而延长其使用寿命。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合实施例对本发明产品作进一步详细的说明。
实施例1
一种汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1、配料：按配方称取复合材料各原料，混合后进行球磨，接着放入混料机中混配均匀；
步骤S2、压制：将混配好的原料装入模具中，压制得到毛坯；
步骤S3、烧结：将毛坯进行烧结；
步骤S4、热处理：依次进行淬火处理和回火处理，得到汽车齿轮用铁基复合材料。
优选的，步骤S1中所述复合材料包括如下按重量份计的各原料制成：铁粉100份、纳米二硼化铪0.3份、镓粉0.01份、铬粉1份、纳米氮化硅粉0.1份、钇粉0.08份、钨粉0.1份、锶粉0.02份、纳米硼纤维0.1份、钛粉0.8份、钒粉0.6份、纳米碳化钼0.3份、润滑剂1份、镀铜石墨烯铝复合粉体0.3份、meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯0.1份。
所述Meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯的制备方法，参见：郭勇，邵士俊，何丽君，et al.Meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯的合成及表征[J].化学试剂，2002(6):344-345；所述镀铜石墨烯铝复合粉体是按中国发明专利CN112281012B中实施例1的方法制成。
所述润滑剂为硬脂酸锌；所述纳米碳化钼的粒径为80nm；所述纳米氮化硅粉的粒径为60nm；纳米二硼化铪的粒径为60nm；所述铁粉的粒径为800目；所述镓粉的粒径为800目；所述铬粉的粒径为900目；所述钇粉的粒径为700目；所述钨粉的粒径为900目；所述锶粉的粒径为1000目；所述钛粉的粒径为800目；所述钒粉的粒径为800目；所述纳米硼纤维的平均直径为100nm，长径比为30:1。
步骤S2中所述压制的压力为600MPa；步骤S3中所述烧结包括第一阶段烧结和第二阶段烧结；所述第一阶段烧结为真空烧结，烧结温度为1250℃，保温时间1h；所述第二阶段烧结为连续气压烧结，连续气压烧结设备的运行速率为20mm/min，烧结温度930℃，保温时间2小时；调节炉内气体压力为0.4MPa，由氢气和氮气按体积比为3:2构成。
步骤S4中所述淬火处理温度为850℃，保温时间为1小时，油冷至室温；所述回火处理温度为300℃，回火处理时间为1小时。
实施例2
一种汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1、配料：按配方称取复合材料各原料，混合后进行球磨，接着放入混料机中混配均匀；
步骤S2、压制：将混配好的原料装入模具中，压制得到毛坯；
步骤S3、烧结：将毛坯进行烧结；
步骤S4、热处理：依次进行淬火处理和回火处理，得到汽车齿轮用铁基复合材料。
优选的，步骤S1中所述复合材料包括如下按重量份计的各原料制成：铁粉100份、纳米二硼化铪0.35份、镓粉0.015份、铬粉1.5份、纳米氮化硅粉0.15份、钇粉0.09份、钨粉0.15份、锶粉0.03份、纳米硼纤维0.15份、钛粉1份、钒粉0.7份、纳米碳化钼0.4份、润滑剂1.2份、镀铜石墨烯铝复合粉体0.35份、meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯0.12份。
所述Meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯的制备方法，参见：郭勇，邵士俊，何丽君，et al.Meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯的合成及表征[J].化学试剂，2002(6):344-345；所述镀铜石墨烯铝复合粉体是按中国发明专利CN112281012B中实施例1的方法制成；所述润滑剂为硬脂酸锌；所述纳米碳化钼的粒径为60nm；所述纳米氮化硅粉的粒径为50nm；纳米二硼化铪的粒径为50nm。
所述铁粉的粒径为850目；所述镓粉的粒径为900目；所述铬粉的粒径为950目；所述钇粉的粒径为750目；所述钨粉的粒径为950目；所述锶粉的粒径为1050目；所述钛粉的粒径为850目；所述钒粉的粒径为850目；所述纳米硼纤维的平均直径为90nm，长径比为27:1。
步骤S2中所述压制的压力为700MPa；步骤S3中所述烧结包括第一阶段烧结和第二阶段烧结；所述第一阶段烧结为真空烧结，烧结温度为1270℃，保温时间1.2h；所述第二阶段烧结为连续气压烧结，连续气压烧结设备的运行速率为20mm/min，烧结温度1050℃，保温时间2.5小时；调节炉内气体压力为0.45MPa，由氢气和氮气按体积比为3:2构成。
步骤S4中所述淬火处理温度为880℃，保温时间为1.2小时，油冷至室温；所述回火处理温度为350℃，回火处理时间为1.2小时。
实施例3
一种汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1、配料：按配方称取复合材料各原料，混合后进行球磨，接着放入混料机中混配均匀；
步骤S2、压制：将混配好的原料装入模具中，压制得到毛坯；
步骤S3、烧结：将毛坯进行烧结；
步骤S4、热处理：依次进行淬火处理和回火处理，得到汽车齿轮用铁基复合材料。
步骤S1中所述复合材料包括如下按重量份计的各原料制成：铁粉100份、纳米二硼化铪0.4份、镓粉0.02份、铬粉2份、纳米氮化硅粉0.2份、钇粉0.1份、钨粉0.2份、锶粉0.035份、纳米硼纤维0.2份、钛粉1.2份、钒粉0.8份、纳米碳化钼0.45份、润滑剂1.5份、镀铜石墨烯铝复合粉体0.4份、meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯0.15份。
所述Meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯的制备方法，参见：郭勇，邵士俊，何丽君，et al.Meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯的合成及表征[J].化学试剂，2002(6):344-345；所述镀铜石墨烯铝复合粉体是按中国发明专利CN112281012B中实施例1的方法制成；所述润滑剂为硬脂酸锌。
所述纳米碳化钼的粒径为40nm；所述纳米氮化硅粉的粒径为40nm；纳米二硼化铪的粒径为40nm；所述铁粉的粒径为900目；所述镓粉的粒径为1000目；所述铬粉的粒径为1000目；所述钇粉的粒径为800目；所述钨粉的粒径为1000目；所述锶粉的粒径为1100目；所述钛粉的粒径为900目；所述钒粉的粒径为1100目；所述纳米硼纤维的平均直径为70nm，长径比为25:1。
步骤S2中所述压制的压力为800MPa；步骤S3中所述烧结包括第一阶段烧结和第二阶段烧结；所述第一阶段烧结为真空烧结，烧结温度为1280℃，保温时间1.5h；所述第二阶段烧结为连续气压烧结，连续气压烧结设备的运行速率为20mm/min，烧结温度1150℃，保温时间3小时；调节炉内气体压力为0.5MPa，由氢气和氮气按体积比为3:2构成；步骤S4中所述淬火处理温度为960℃，保温时间为1.5小时，油冷至室温；所述回火处理温度为400℃，回火处理时间为1.5小时。
实施例4
一种汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1、配料：按配方称取复合材料各原料，混合后进行球磨，接着放入混料机中混配均匀；
步骤S2、压制：将混配好的原料装入模具中，压制得到毛坯；
步骤S3、烧结：将毛坯进行烧结；
步骤S4、热处理：依次进行淬火处理和回火处理，得到汽车齿轮用铁基复合材料。
优选的，步骤S1中所述复合材料包括如下按重量份计的各原料制成：铁粉100份、纳米二硼化铪0.45份、镓粉0.025份、铬粉1-3份、纳米氮化硅粉0.25份、钇粉0.11份、钨粉0.25份、锶粉0.045份、纳米硼纤维0.25份、钛粉1.4份、钒粉0.9份、纳米碳化钼0.55份、润滑剂1.8份、镀铜石墨烯铝复合粉体0.45份、meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯0.18份。
所述Meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯的制备方法，参见：郭勇，邵士俊，何丽君，et al.Meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯的合成及表征[J].化学试剂，2002(6):344-345；所述镀铜石墨烯铝复合粉体是按中国发明专利CN112281012B中实施例1的方法制成；所述润滑剂为硬脂酸锌。
所述纳米碳化钼的粒径为20nm；所述纳米氮化硅粉的粒径为30nm；纳米二硼化铪的粒径为30nm；所述铁粉的粒径为950目；所述镓粉的粒径为1150目；所述铬粉的粒径为1050目；所述钇粉的粒径为850目；所述钨粉的粒径为1050目；所述锶粉的粒径为1150目；所述钛粉的粒径为980目；所述钒粉的粒径为1100目；所述纳米硼纤维的平均直径为60nm，长径比为23:1。
步骤S2中所述压制的压力为950MPa；步骤S3中所述烧结包括第一阶段烧结和第二阶段烧结；所述第一阶段烧结为真空烧结，烧结温度为1290℃，保温时间1.8h；所述第二阶段烧结为连续气压烧结，连续气压烧结设备的运行速率为20mm/min，烧结温度1320℃，保温时间3.5小时；调节炉内气体压力为0.55MPa，由氢气和氮气按体积比为3:2构成；步骤S4中所述淬火处理温度为1050℃，保温时间为1.8小时，油冷至室温；所述回火处理温度为480℃，回火处理时间为1.8小时。
实施例5
一种汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1、配料：按配方称取复合材料各原料，混合后进行球磨，接着放入混料机中混配均匀；
步骤S2、压制：将混配好的原料装入模具中，压制得到毛坯；
步骤S3、烧结：将毛坯进行烧结；
步骤S4、热处理：依次进行淬火处理和回火处理，得到汽车齿轮用铁基复合材料。
步骤S1中所述复合材料包括如下按重量份计的各原料制成：铁粉100份、纳米二硼化铪0.5份、镓粉0.03份、铬粉3份、纳米氮化硅粉0.3份、钇粉0.12份、钨粉0.3份、锶粉0.05份、纳米硼纤维0.3份、钛粉1.5份、钒粉1份、纳米碳化钼0.6份、润滑剂2份、镀铜石墨烯铝复合粉体0.5份、meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯0.2份。
所述Meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯的制备方法，参见：郭勇，邵士俊，何丽君，et al.Meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯的合成及表征[J].化学试剂，2002(6):344-345；所述镀铜石墨烯铝复合粉体是按中国发明专利CN112281012B中实施例1的方法制成；所述润滑剂为硬脂酸锌。
所述纳米碳化钼的粒径为10nm；所述纳米氮化硅粉的粒径为20nm；纳米二硼化铪的粒径为20nm；所述铁粉的粒径为1000目；所述镓粉的粒径为1200目；所述铬粉的粒径为1100目；所述钇粉的粒径为900目；所述钨粉的粒径为1100目；所述锶粉的粒径为1200目；所述钛粉的粒径为1000目；所述钒粉的粒径为1200目；所述纳米硼纤维的平均直径为50nm，长径比为20:1；步骤S2中所述压制的压力为1000MPa。
步骤S3中所述烧结包括第一阶段烧结和第二阶段烧结；所述第一阶段烧结为真空烧结，烧结温度为1300℃，保温时2h；所述第二阶段烧结为连续气压烧结，连续气压烧结设备的运行速率为20mm/min，烧结温度1350℃，保温时间4小时；调节炉内气体压力为0.6MPa，由氢气和氮气按体积比为3:2构成。
步骤S4中所述淬火处理温度为1090℃，保温时间为2小时，油冷至室温；所述回火处理温度为500℃，回火处理时间为2小时。
对比例1
一种汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，其与实施例1基本相同，不同的是，没有添加meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯和纳米二硼化铪。
对比例2
一种汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，其与实施例1基本相同，不同的是，没有添加纳米碳化钼和镀铜石墨烯铝复合粉体。
为了进一步说明本发明各实施例产品取得的预期不到的积极技术效果，对各例汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法制成的汽车齿轮用铁基复合材料按照我国现行国标或本领域常规方法进行相关性能测试，测试结果见表1。其中耐腐蚀性测试方法如下：对各例制成的复合材料进行盐雾耐腐蚀试验，试验温度为35℃，用5％质量浓度的氯化钠水溶液在试验箱内喷雾，用以模拟环境的加速腐蚀，复合材料的耐受时间(即保持未生锈的时间)超过1500小时的为耐腐蚀合格，否则不合格。其中耐磨性的测试方法如下：利用型号为MFT-R4000高速往复摩擦磨损试验仪对各例复合材料样品进行摩擦磨损的测试，测试载荷为30N，测试时间为5min，摩擦长度为5×10-3m，摩擦球为φ4mm的Al2O3材料，再利用三维形貌仪对摩擦磨损后的材料进行磨损体积的测量，得到磨损率；磨损率W的计算公式如下：W＝m/N·L，其中，W为磨损率(g/N·m)；m为磨损质量(g)；N为载荷(N)；L为总行程(m)。
表1
| 测试项目 | 抗拉强度 | 冲击功 | 旋转弯曲疲劳强度 | 表面硬度 | 磨损率 | 耐腐蚀性 |
| 单位 | MPa | J·cm-2 | MPa | HRC | ×10-10g/N·m | — |
| 实施例1 | 1132 | 61 | 650 | 81 | 0.25 | 合格 |
| 实施例2 | 1140 | 63 | 662 | 83 | 0.21 | 合格 |
| 实施例3 | 1152 | 67 | 677 | 84 | 0.16 | 合格 |
| 实施例4 | 1158 | 68 | 687 | 86 | 0.13 | 合格 |
| 实施例5 | 1179 | 70 | 694 | 89 | 0.11 | 合格 |
| 对比例1 | 1068 | 56 | 632 | 77 | 0.37 | 不合格 |
| 对比例2 | 1050 | 52 | 620 | 73 | 0.44 | 不合格 |
从表1可以看出，本发明实施例公开的汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法制成的汽车齿轮用铁基复合材料，具有更加优异的机械力学性能、耐磨性、抗腐蚀性和耐疲劳性能，meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯、纳米二硼化铪、纳米碳化钼和镀铜石墨烯铝复合粉体的加入对改善上述性能有益。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按以上所述而顺畅地实施本发明；但是，凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，可利用以上所揭示的技术内容而作出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本发明的技术方案的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1、配料：按配方称取复合材料各原料，混合后进行球磨，接着放入混料机中混配均匀；所述复合材料包括如下各原料制成：铁粉、纳米二硼化铪、镓粉、铬粉、纳米氮化硅粉、钇粉、钨粉、锶粉、纳米硼纤维、钛粉、钒粉、纳米碳化钼、润滑剂、镀铜石墨烯铝复合粉体、meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯；
步骤S2、压制：将混配好的原料装入模具中，压制得到毛坯；
步骤S3、烧结：将毛坯进行烧结；
步骤S4、热处理：依次进行淬火处理和回火处理，得到汽车齿轮用铁基复合材料。
2.如权利要求1所述的汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，其特征在于，步骤S1中所述复合材料包括如下按重量份计的各原料制成：铁粉100份、纳米二硼化铪0.3-0.5份、镓粉0.01-0.03份、铬粉1-3份、纳米氮化硅粉0.1-0.3份、钇粉0.08-0.12份、钨粉0.1-0.3份、锶粉0.02-0.05份、纳米硼纤维0.1-0.3份、钛粉0.8-1.5份、钒粉0.6-1份、纳米碳化钼0.3-0.6份、润滑剂1-2份、镀铜石墨烯铝复合粉体0.3-0.5份、meso-四甲基-meso-四对氨苯基杯[4]吡咯0.1-0.2份。
3.如权利要求2所述的汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，其特征在于，所述润滑剂为硬脂酸锌。
4.如权利要求2所述的汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，其特征在于，所述纳米碳化钼的粒径为10-80nm；所述纳米氮化硅粉的粒径为20-60nm；纳米二硼化铪的粒径为20-60nm。
5.如权利要求2所述的汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，其特征在于，所述铁粉的粒径为800-1000目；所述镓粉的粒径为800-1200目；所述铬粉的粒径为900-1100目；所述钇粉的粒径为700-900目；所述钨粉的粒径为900-1100目；所述锶粉的粒径为1000-1200目；所述钛粉的粒径为800-1000目；所述钒粉的粒径为800-1200目。
6.如权利要求2所述的汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，其特征在于，所述纳米硼纤维的平均直径为50-100nm，长径比为(20-30):1。
7.如权利要求1所述的汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，其特征在于，步骤S2中所述压制的压力为600～1000MPa。
8.如权利要求1所述的汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，其特征在于，步骤S3中所述烧结包括第一阶段烧结和第二阶段烧结；所述第一阶段烧结为真空烧结，烧结温度为1250-1300℃，保温时间1-2h；所述第二阶段烧结为连续气压烧结，连续气压烧结设备的运行速率为20mm/min，烧结温度930～1350℃，保温时间2-4小时；调节炉内气体压力为0.4-0.6MPa，由氢气和氮气按体积比为3:2构成。
9.如权利要求1所述的汽车齿轮用铁基复合材料的制备方法，其特征在于，步骤S4中所述淬火处理温度为850-1090℃，保温时间为1-2小时，油冷至室温；所述回火处理温度为300-500℃，回火处理时间为1-2小时。
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