CN116767726A - 一种应用于紧固件行业的分拣发货管理系统及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种应用于紧固件行业的分拣发货管理系统及其方法，特点是包括订单导入模块、订单拆分模块、仓储管理系统、拆垛区机械手、AGV调度系统、AGV和码垛区机械手；优点是由仓储管理系统和AGV调度系统控制拆垛区机械手、AGV和码垛区机械手，实现了完全自动化和标准化；订单拆分模块根据发货订单对当前库存数据进行精确分拣；实施本发明前需配备20位工作人员且每一小时平均完成分拣发货的箱数为320箱，实施本发明后两位工作人员且每一小时平均完成分拣发货的箱数为431箱；实施本发明前20位工作人员每完成分拣发货一万箱需要30.5小时，实施本发明后两位工作人员每完成分拣发货一万箱只需23.2小时，不但减少了劳动力成本，而且提高了分拣和发货的效率。

Description

一种应用于紧固件行业的分拣发货管理系统及其方法

技术领域

本发明涉及分拣发货管理系统，尤其是一种应用于紧固件行业的分拣发货管理系统及其方法。

背景技术

紧固件是一种用于紧固连接并应用极为广泛的机械零件，各个行业都离不开紧固件，紧固件根据性能和用途具有许多不同的规格和型号，且市场需求量很大。作为紧固件制作的最后一道工序，分拣发货的准确性和快速性尤为重要。

传统紧固件分拣发货依靠人工根据发货订单从物料清单中进行分拣码垛，但大量的人工成本使得紧固件制作成本增加，且人工分拣效率低下，从而影响发货效率。

专利CN201810214247.1公开了一种基于智能立体仓库的拆零缓存方法及仓储系统，在原有仓库库区的基础上，通过增加缓存库区的设置，将出库任务按托盘零整进行分类，按需要合理规划存取流程顺序和箱数，但是当从零盘缓存库中拆垛后还不满足订单数量，需要从整盘存放库中对整托盘进行拆垛，增加了拆垛成本，从而降低了分拣效率；此外拆垛后的货物和码盘后的空托盘均需要人工输送，增加人工成本的同时，影响发货效率。

专利CN201710879535.4公开了一种无人化智能密集仓储管理方法和仓储系统，采用WMS和WCS系统作为上位处理平台，实现由工业机器人码垛入库和拆垛出库等作业方式，但是WMS系统只是根据取货指令产生出库任务，没有对取货规划进行考虑，增加了工作量，从而影响发货效率；此外无法将拆垛后的托盘进行缓存，降低了分拣发货的效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种应用于紧固件行业的分拣发货管理系统及其方法，不但减少了劳动力成本从而降低制作成本，而且提高了分拣效率和发货效率。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种应用于紧固件行业的分拣发货管理系统，包括仓储管理系统、拆垛区机械手和码垛区机械手，所述的仓储管理系统设置有用于存储托盘及存放在托盘上的物料的立库，所述的拆垛区机械手用于接收拆垛指令并执行，所述的码垛区机械手用于接收码垛指令并执行；

该分拣发货管理系统还包括订单导入模块、订单拆分模块、AGV调度系统和AGV；

订单导入模块，用于接收外部生产执行系统发送的发货订单，并将发货订单保存至数据库中，对仓储管理系统发送库存数据请求并得到仓储管理系统发送的当前库存数据，将当前库存数据保存至数据库中；

订单拆分模块，用于根据数据库中保存的发货订单将数据库中保存的当前库存数据进行拆分和排序得到排序后的出库订单，并将排序后的出库订单发送至仓储管理系统；

仓储管理系统，用于根据接收到的排序后的出库订单先从立库中选择对应的托盘，再根据出库订单状态选择将对应的托盘放至发货区，或将对应的托盘放至拆垛区并发送对应的拆垛指令至对应的拆垛区机械手，或直接发送搬运请求至AGV调度系统；

拆垛区机械手，用于执行完仓储管理系统发送的拆垛指令后，发送搬运请求至AGV调度系统；

AGV调度系统，用于根据接收到的搬运请求发送搬运指令至对应的AGV，还用于监控AGV并根据监控情况选择发送搬运指令至对应的AGV或发送码垛指令至对应的码垛区机械手；

AGV，用于接收AGV调度系统发送的搬运指令并执行；

码垛区机械手，用于执行完AGV调度系统发送的码垛指令后，发送搬运请求至AGV调度系统。

与现有技术相比，本发明的优点在于通过设置AGV调度系统和AGV，并由仓储管理系统和AGV调度系统控制拆垛区机械手、AGV和码垛区机械手，实现了完全自动化和标准化，解决了现有的人工分拣效率低下问题，通过集成控制提高了分拣效率，从而提高了发货效率；基于对取货规划的考虑，通过设置订单拆分模块能够根据发货订单对当前库存数据进行精确分拣，实现了最优取货规划，从而提高了分拣效率；从实际对比可知，实施本发明前需配备20位工作人员且每一小时平均完成分拣发货的箱数为320箱，但实施本发明后只需两位工作人员且每一小时平均完成分拣发货的箱数为431箱；实施本发明前20位工作人员每完成分拣发货一万箱需要30.5小时，实施本发明后两位工作人员每完成分拣发货一万箱只需23.2小时，不但减少了大量的劳动力成本从而降低制作成本，而且提高了分拣和发货的效率。

进一步的，当仓储管理系统接收到库存数据请求后，新增物料需根据设定的存储规则进行存储，其中设定的存储规则为：立库中禁止将新增物料存放在当前库存数据中的托盘上，可新增托盘用于存放新增物料；一个新增托盘上只能存放一种新增物料；

按繁忙程度选择对应的拆垛区机械手、AGV和码垛区机械手。避免因设备繁忙而造成任务等待。

进一步的，所述的发货订单包括多个订单数据，每个订单数据包括品种规格、箱数和客户；

根据数据库中保存的发货订单将数据库中保存的当前库存数据进行拆分和排序得到排序后的出库订单，并将排序后的出库订单发送至仓储管理系统的具体过程如下：

步骤A1，将发货订单的第一条订单数据记为当前订单数据；

步骤A2，根据当前订单数据查找当前库存数据的托盘，若N1+N2+…+Ni+…+Nm<N，则预警提示人工进行干预，并执行步骤A6；若N1+N2+…+Ni+…+Nm≥N，则从满足预设的拆垛原则的托盘中选择物料的箱数最大的托盘，并将该托盘上的物料的箱数记为Nmax，执行步骤A3；其中，Ni表示第i个托盘上的物料的箱数，1≤i≤m，m表示当前库存数据中托盘上的物料与当前订单数据中品种规格相同所对应的托盘总数，N表示当前订单数据中的箱数；所述的预设的拆垛原则为：最小拆垛单位为箱；同品种库存零托最少拆垛；

步骤A3，若Nmax≥M，将该托盘记为满托托盘，生成满托出库订单，执行步骤A4；若M>Nmax≥M/2，将该托盘记为全板托盘，生成全板出库订单，执行步骤A4；若Nmax<M/2，将该托盘记为非全板托盘，生成非全板出库订单，执行步骤A4；其中，M＝最大存放箱数-3，最大存放箱数为24箱～40箱；

步骤A4，出库订单生成后，根据出库订单中托盘上的物料的箱数从当前订单数据中删除相同数量的箱数，执行步骤A5；

步骤A5，判断当前订单数据中的箱数是否为零，若是，则执行步骤A6；若否，则返回执行步骤A2，直至当前订单数据中的箱数为零，执行步骤A6；

步骤A6，将当前订单数据订单的下一条订单数据作为当前订单数据，返回执行步骤A2，直至当前订单数据为发货订单中最后一条订单数据，将所有出库订单存储至数据库中，执行步骤A7；

步骤A7，根据预设的排序原则对数据库中存储的出库订单进行排序，得到排序后的出库订单并发送至仓储管理系统；所述的预设的排序原则为：一位客户的所有出库订单排列在一起；同一客户中非全板出库订单和满托出库订单优先级最高，全板出库订单优先级最低。能够根据订单数据对当前库存数据进行精确分拣，区分了满托托盘、全板托盘和非全板托盘，根据订单数量的不同，可以选择合适的托盘类型进行拣选和出库，避免出库时产生过多剩余物料。

进一步的，所述的仓储管理系统，用于从立库中选择对应的托盘后，判断出库订单状态是否为满托出库订单，若是，则当满托出库订单对应的满托托盘上的物料数大于对应的订单数据时，将满托出库订单对应的满托托盘放至拆垛区，发送对应的拆垛指令至对应的拆垛区机械手，当满托出库订单对应的满托托盘上的物料数小于或等于对应的订单数据时，将满托出库订单对应的满托托盘放至发货区；若否，则判断出库订单状态为全板出库订单还是非全板出库订单，若出库订单状态为全板出库订单，则发送搬运全板托盘请求至AGV调度系统；若出库订单状态为非全板出库订单，则将非全板出库订单对应的非全板托盘放至拆垛区，发送对应的拆垛指令至对应的拆垛区机械手；

所述的拆垛区机械手，用于接收仓储管理系统发送的拆垛指令并执行拆垛指令得到拆垛后的非全板托盘，并发送搬运第一非全板托盘请求至AGV调度系统；

所述的AGV调度系统，用于根据接收到的搬运全板托盘请求发送搬运全板托盘指令至对应的AGV，用于根据接收到的搬运第一非全板托盘请求发送搬运第一非全板托盘指令至对应的AGV，用于监控到AGV将全板托盘搬运至码垛区后，发送搬运第二非全板托盘指令至对应的AGV，用于监控到AGV将非全板托盘搬运至码垛区后，发送码垛指令至对应的码垛区机械手，用于根据接收到的搬运码垛托盘请求发送搬运码垛托盘指令至对应的AGV，用于根据接收到的搬运码盘请求发送搬运码盘指令至对应的AGV；

所述的AGV，用于接收到搬运第一非全板托盘指令后，搬运拆垛后的非全板托盘至零头库；用于接收到搬运全板托盘指令后，搬运全板出库订单对应的全板托盘至码垛区；用于接收到搬运第二非全板托盘指令后，选择并搬运零头库中存放的物料与全板托盘相同的非全板托盘至码垛区；用于接收到搬运码垛托盘指令后，将码垛后的托盘运送至发货区；用于接收到搬运码盘指令后，搬运码盘后的空托盘至零头库；所述的零头库用于存放非全板托盘和空托盘；

所述的码垛区机械手，用于根据接收到的码垛指令和预设的码垛原则进行码垛得到码垛后的托盘，码垛结束后发送搬运码垛托盘请求至AGV调度系统；用于将空托盘进行码盘，当空托盘的数量达到预设的码盘数量后，发送搬运码盘请求至AGV调度系统，其中，所述的预设的码垛原则为：一个托盘可以放多种物料；不超过一托盘数量的同种物料，不得码放在两个托盘上，不超过两托盘数量的同种物料不得码放在三个托盘上，以此类推；以全板托盘为底托进行码垛。通过设定的零头库，将拆垛后的托盘进行缓存，可以与码垛后托盘进行对比，实现最优码垛，避免码垛时无法获取底托而造成任务的等待，提高了分拣发货的效率和准确性；预设的码垛原则能最大限度地将物料整合在同一托盘上，充分利用托盘空间。

进一步的，若拆垛区机械手拆垛后托盘上有物料剩余，则将该托盘及托盘上的物料继续存储至立库中；所述的预设的码盘数量为4～5个。将拆垛后托盘上有剩余物料的托盘重新存入立库中，可以实现物料和空间的高效利用；通过预设的码盘数量可以将需要码盘的空托盘进行堆叠，减少AGV搬运任务量。

一种应用于紧固件行业的分拣发货管理方法，包括以下步骤：

①通过订单导入模块接收外部生产执行系统发送的发货订单，并将发货订单保存至数据库中，通过订单导入模块对仓储管理系统发送库存数据请求得到仓储管理系统发送的当前库存数据并保存至数据库中；所述的发货订单包括多个订单数据；

②通过订单拆分模块根据数据库中保存的发货订单将数据库中保存的当前库存数据进行拆分和排序得到排序后的出库订单，并将排序后的出库订单发送至仓储管理系统；

③仓储管理系统先根据接收到的排序后的出库订单从立库中选择对应的托盘，再根据出库订单状态选择将对应的托盘放至发货区，执行步骤⑤，或将对应的托盘放至拆垛区并发送对应的拆垛指令至对应的拆垛区机械手，由拆垛区机械手执行完仓储管理系统发送的拆垛指令后，发送搬运请求至AGV调度系统，或直接发送搬运请求至AGV调度系统，AGV调度系统根据接收到的搬运请求发送搬运指令至对应的AGV，AGV接收AGV调度系统发送的搬运指令并执行；

④AGV调度系统监控AGV并根据监控情况选择发送搬运指令至对应的AGV，或发送码垛指令至对应的码垛区机械手，由码垛区机械手执行完AGV调度系统发送的码垛指令后，发送搬运请求至AGV调度系统，AGV调度系统再根据接收到的码垛区机械手发送的搬运请求发送搬运指令至对应的AGV，AGV接收AGV调度系统发送的搬运指令并执行；

⑤由人工叉车将发货区的托盘送至发货车厢中，完成发货订单，结束发货。

进一步的，每个订单数据包括品种规格、箱数和客户；

所述的步骤②的具体操作过程如下：

②-1，在订单拆分模块中，将发货订单的第一条订单数据记为当前订单数据；

②-2，根据当前订单数据查找当前库存数据的托盘，若N1+N2+…+Ni+…+Nm<N，则预警提示人工进行干预，并执行步骤②-6；若N1+N2+…+Ni+…+Nm≥N，则从满足预设的拆垛原则的托盘中选择物料的箱数最大的托盘，并将该托盘上的物料的箱数记为Nmax，执行步骤②-3；其中，Ni表示第i个托盘上的物料的箱数，1≤i≤m，m表示当前库存数据中托盘上的物料与当前订单数据中品种规格相同所对应的托盘总数，N表示当前订单数据中的箱数；

②-3，若Nmax≥M，将该托盘记为满托托盘，生成满托出库订单，执行步骤②-4；若M>Nmax≥M/2，将该托盘记为全板托盘，生成全板出库订单，执行步骤②-4；若Nmax<M/2，将该托盘记为非全板托盘，生成非全板出库订单，执行步骤②-4；

②-4，出库订单生成后，根据出库订单中托盘上的物料的箱数从当前订单数据中删除相同数量的箱数，执行步骤②-5；

②-5，判断当前订单数据中的箱数是否为零，若是，则执行步骤②-6；若否，则返回执行步骤②-2，直至当前订单数据中的箱数为零，执行步骤②-6；

②-6，将当前订单数据订单的下一条订单数据作为当前订单数据，返回执行步骤②-2，直至当前订单数据为发货订单中最后一条订单数据，将所有出库订单存储至数据库中，执行步骤②-7；

②-7，根据预设的排序原则对数据库中存储的出库订单进行排序，得到排序后的出库订单并发送至仓储管理系统；

所述的步骤③的具体操作过程如下：

③-1仓储管理系统接收到的排序后的出库订单后从立库中选择对应的托盘，判断出库订单状态是否为满托出库订单，若是，则当满托出库订单对应的满托托盘上的物料数大于对应的订单数据时，将满托托盘放至拆垛区，发送对应的拆垛指令至对应的拆垛区机械手，执行步骤③-5-1，当满托出库订单对应的满托托盘上的物料数小于或等于对应的订单数据时，将满托托盘放至发货区，执行步骤⑤；若否，则执行步骤③-2；所述的立库用于存储托盘及存放在托盘上的物料；

③-2判断出库订单状态为全板出库订单还是非全板出库订单，若出库订单状态为全板出库订单，则执行步骤③-3-1；若出库订单状态为非全板出库订单，则执行步骤③-4；

③-3-1发送搬运全板托盘请求至AGV调度系统；

③-3-2AGV调度系统根据接收到的搬运全板托盘请求发送搬运全板托盘指令至对应的AGV；

③-3-3AGV接收到搬运全板托盘指令后，搬运全板出库订单对应的全板托盘至码垛区；

③-4将非全板出库订单对应的非全板托盘放至拆垛区，并发送对应的拆垛指令至对应的拆垛区机械手，执行步骤③-5-1；

③-5-1拆垛区机械手接收仓储管理系统发送的拆垛指令并执行拆垛指令得到拆垛后的非全板托盘，并发送搬运第一非全板托盘请求至AGV调度系统；

③-5-2AGV调度系统根据接收到的搬运第一非全板托盘请求发送搬运第一非全板托盘指令至对应的AGV；

③-5-3AGV接收到搬运第一非全板托盘指令后，搬运拆垛后的非全板托盘至零头库；所述的零头库用于存放非全板托盘和空托盘；

所述的步骤④的具体操作过程如下：

④-1-1当AGV调度系统监控到AGV将全板托盘搬运至码垛区后，发送搬运第二非全板托盘指令至对应的AGV；

④-1-2AGV接收到搬运第二非全板托盘指令后，选择并搬运零头库中存放的物料与全板托盘相同的非全板托盘至码垛区；

④-2当AGV调度系统监控到AGV将非全板托盘搬运至码垛区后，发送码垛指令至对应的码垛区机械手；

④-3-1码垛区机械手根据码垛指令和预设的码垛原则进行码垛得到码垛后的托盘，码垛结束后发送搬运码垛托盘请求至AGV调度系统；

④-3-2AGV调度系统根据接收到的搬运码垛托盘请求发送搬运码垛托盘指令至对应的AGV；

④-3-3AGV接收到搬运码垛托盘指令后，将码垛后的托盘运送至发货区，执行步骤⑤；

④-4-1码垛区机械手发送完搬运码垛托盘请求后将空托盘进行码盘，当空托盘的数量达到预设的码盘数量后，发送搬运码盘请求至AGV调度系统；

④-4-2AGV调度系统根据接收到的搬运码盘请求发送搬运码盘指令至对应的AGV；

④-4-3AGV接收到搬运码盘指令后，搬运码盘后的空托盘至零头库。

进一步的，所述的预设的拆垛原则为：最小拆垛单位为箱；同品种库存零托最少拆垛；

M＝最大存放箱数-3，最大存放箱数为24箱～40箱；

所述的预设的排序原则为：一位客户的所有出库订单排列在一起；同一客户中非全板出库订单和满托出库订单优先级最高，全板出库订单优先级最低。

优选的，所述的最大存放箱数为32箱。

进一步的，按繁忙程度选择对应的拆垛区机械手、AGV和码垛区机械手；

所述的预设的码垛原则为：一个托盘可以放多种物料；不超过一托盘数量的同种物料，不得码放在两个托盘上，不超过两托盘数量的同种物料不得码放在三个托盘上，以此类推；以全板托盘为底托进行码垛，减少搬运量和码垛工作量；

若拆垛区机械手拆垛后托盘上有物料剩余，则将该托盘及托盘上的物料继续存储至立库中；

所述的预设的码盘数量为4～5个。

附图说明

图1为本发明的系统框架结构示意图；

图2为本发明的总体流程示意图；

图3为本发明中步骤②的具体流程示意图；

图4为本发明中步骤③的具体流程示意图；

图5为本发明中步骤④的具体流程示意图；

图6为实施本发明的系统和方法前与实施本发明的系统和方法后所需的人工数量对比示意图；

图7为实施本发明的系统和方法前与实施本发明的系统和方法后每一小时平均完成分拣发货的箱数的结果对比示意图；

图8为实施本发明的系统和方法前与实施本发明的系统和方法后每完成分拣发货一万箱所需时间的结果对比示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例一：如图1所示，一种应用于紧固件行业的分拣发货管理系统，包括订单导入模块、订单拆分模块、仓储管理系统、拆垛区机械手、AGV调度系统、AGV(AutomatedGuided Vehicle，无人搬运车)和码垛区机械手；

订单导入模块，用于接收外部生产执行系统发送的发货订单，并将发货订单保存至数据库中，对仓储管理系统发送库存数据请求并得到仓储管理系统发送的当前库存数据，将当前库存数据保存至数据库中；发货订单包括多个订单数据，每个订单数据包括品种规格(即紧固件的品种规格)、箱数、客户、客户编号和品种编号；

当仓储管理系统接收到库存数据请求后，新增物料需根据设定的存储规则进行存储，其中设定的存储规则为：立库中禁止将新增物料存放在当前库存数据中的托盘上，可新增托盘用于存放新增物料；一个新增托盘上只能存放一种新增物料；

订单拆分模块，用于根据数据库中保存的发货订单将数据库中保存的当前库存数据进行拆分和排序得到排序后的出库订单，并将排序后的出库订单发送至仓储管理系统；

其中，根据数据库中保存的发货订单将数据库中保存的当前库存数据进行拆分和排序得到排序后的出库订单，并将排序后的出库订单发送至仓储管理系统的具体操作过程如下：

步骤A1，将发货订单的第一条订单数据记为当前订单数据；

步骤A2，根据当前订单数据查找当前库存数据的托盘，若N1+N2+…+Ni+…+Nm<N，则预警提示人工进行干预，并执行步骤A6；若N1+N2+…+Ni+…+Nm≥N，则从满足预设的拆垛原则的托盘中选择物料的箱数最大的托盘，并将该托盘上的物料的箱数记为Nmax，执行步骤A3；其中，Ni表示第i个托盘上的物料的箱数，1≤i≤m，m表示当前库存数据中托盘上的物料与当前订单数据中品种规格相同所对应的托盘总数，N表示当前订单数据中的箱数；其中，预设的拆垛原则为：最小拆垛单位为箱(可以避免拆分混乱)；同品种库存零托最少拆垛(可以减少拆垛次数)；

同品种库存零托最少拆垛的原则举例如下：一条订单数据中品种规格为B，箱数为12，当前库存数据中一个托盘上存放有32箱B物料，另一个托盘上存放有14箱B物料，那么根据同品种库存零托最少拆垛的原则，存放有14箱B物料的托盘为满足预设的拆垛原则的托盘；

步骤A3，若Nmax≥M，将该托盘记为满托托盘，生成满托出库订单，执行步骤A4；若M>Nmax≥M/2，将该托盘记为全板托盘，生成全板出库订单，执行步骤A4；若Nmax<M/2，将该托盘记为非全板托盘，生成非全板出库订单，执行步骤A4；其中，最大存放箱数为32箱，M＝29；

步骤A4，出库订单生成后，根据出库订单中托盘上的物料的箱数从当前订单数据中删除相同数量的箱数，更新当前订单数据，执行步骤A5；

步骤A5，判断当前订单数据中的箱数是否为零，若是，则执行步骤A6；若否，则返回执行步骤A2，直至当前订单数据中的箱数为零，执行步骤A6；

步骤A6，将当前订单数据订单的下一条订单数据作为当前订单数据，返回执行步骤A2，直至当前订单数据为发货订单中最后一条订单数据，将所有出库订单存储至数据库中，执行步骤A7；

步骤A7，根据预设的排序原则对数据库中存储的出库订单进行排序，得到排序后的出库订单并发送至仓储管理系统，其中，预设的排序原则为：一位客户的所有出库订单排列在一起；同一客户中非全板出库订单和满托出库订单优先级最高，全板出库订单优先级最低；

仓储管理系统，设置有用于存储托盘及存放在托盘上的物料的立库，用于根据接收到的排序后的出库订单从立库中选择对应的托盘，判断出库订单状态是否为满托出库订单，若是，则当满托出库订单对应的满托托盘上的物料数大于对应的订单数据时，将满托出库订单对应的满托托盘放至拆垛区，发送对应的拆垛指令至对应的拆垛区机械手，当满托出库订单对应的满托托盘上的物料数小于或等于对应的订单数据时，将满托出库订单对应的满托托盘放至发货区；若否，则判断出库订单状态为全板出库订单还是非全板出库订单，若出库订单状态为全板出库订单，则发送搬运全板托盘请求至AGV调度系统；若出库订单状态为非全板出库订单，则将非全板出库订单对应的非全板托盘放至拆垛区，发送对应的拆垛指令至对应的拆垛区机械手；

拆垛区机械手，用于接收仓储管理系统发送的拆垛指令并执行拆垛指令得到拆垛后的非全板托盘，并发送搬运第一非全板托盘请求至AGV调度系统；若拆垛区机械手拆垛后托盘上有物料剩余，则将该托盘及托盘上的物料继续存储至立库中；

AGV调度系统，用于根据接收到的搬运全板托盘请求发送搬运全板托盘指令至对应的AGV，用于根据接收到的搬运第一非全板托盘请求发送搬运第一非全板托盘指令至对应的AGV，用于监控到AGV将全板托盘搬运至码垛区后，发送搬运第二非全板托盘指令至对应的AGV，用于监控到AGV将非全板托盘搬运至码垛区后，发送码垛指令至对应的码垛区机械手，用于根据接收到的搬运码垛托盘请求发送搬运码垛托盘指令至对应的AGV，用于根据接收到的搬运码盘请求发送搬运码盘指令至对应的AGV；

AGV，用于接收到搬运第一非全板托盘指令后，搬运拆垛后的非全板托盘至零头库；用于接收到搬运全板托盘指令后，搬运全板出库订单对应的全板托盘至码垛区；用于接收到搬运第二非全板托盘指令后，选择并搬运零头库中存放的物料与全板托盘相同(即品种规格和客户均相同)的非全板托盘至码垛区；用于接收到搬运码垛托盘指令后，将码垛后的托盘运送至发货区；用于接收到搬运码盘指令后，搬运码盘后的空托盘至零头库；其中，零头库用于存放非全板托盘和空托盘；

码垛区机械手，用于根据码垛指令和预设的码垛原则进行码垛得到码垛后的托盘，码垛结束后发送搬运码垛托盘请求至AGV调度系统；用于将空托盘进行码盘，当空托盘的数量达到预设的码盘数量后，发送搬运码盘请求至AGV调度系统；其中，预设的码垛原则为：一个托盘可以放多种物料；不超过一托盘数量的同种物料，不得码放在两个托盘上，不超过两托盘数量的同种物料不得码放在三个托盘上，以此类推；以全板托盘为底托进行码垛；预设的码盘数量为4个；

在本实施例中，订单导入模块、订单拆分模块、仓储管理系统和AGV调度系统设置在服务器中，拆垛区机械手、AGV调度系统、AGV和码垛区机械手为执行终端，服务器与执行终端之间的数据收发通过无线局域网进行通信；

在本实施例中，按繁忙程度选择对应的拆垛区机械手、AGV和码垛区机械手。

如图2～5所示，一种应用于紧固件行业的分拣发货管理方法，包括以下步骤：

①通过订单导入模块接收外部生产执行系统发送的发货订单，并将发货订单保存至数据库中，通过订单导入模块对仓储管理系统发送库存数据请求得到仓储管理系统发送的当前库存数据并保存至数据库中；发货订单包括多个订单数据，每个订单数据包括品种规格(即紧固件的品种规格)、箱数、客户、客户编号和品种编号；

②通过订单拆分模块根据数据库中保存的发货订单将数据库中保存的当前库存数据进行拆分和排序得到排序后的出库订单，并将排序后的出库订单发送至仓储管理系统；

步骤②的具体操作过程如下：

②-1，在订单拆分模块中，将发货订单的第一条订单数据记为当前订单数据；

②-2，根据当前订单数据查找当前库存数据的托盘，若N1+N2+…+Ni+…+Nm<N，则预警提示人工进行干预，并执行步骤②-6；若N1+N2+…+Ni+…+Nm≥N，则从满足预设的拆垛原则的托盘中选择物料的箱数最大的托盘，并将该托盘上的物料的箱数记为Nmax，执行步骤②-3；其中，Ni表示第i个托盘上的物料的箱数，1≤i≤m，m表示当前库存数据中托盘上的物料与当前订单数据中品种规格相同所对应的托盘总数，N表示当前订单数据中的箱数；其中，预设的拆垛原则为：最小拆垛单位为箱；同品种库存零托最少拆垛；

同品种库存零托最少拆垛的原则举例如下：一条订单数据中品种规格为B，箱数为12；当前库存数据中一个托盘上存放有32箱B物料，另一个托盘上存放有14箱B物料，那么根据同品种库存零托最少拆垛的原则，存放有14箱B物料的托盘为满足预设的拆垛原则的托盘；

②-3，若Nmax≥M，将该托盘记为满托托盘，生成满托出库订单，执行步骤②-4；若M>Nmax≥M/2，将该托盘记为全板托盘，生成全板出库订单，执行步骤②-4；若Nmax<M/2，将该托盘记为非全板托盘，生成非全板出库订单，执行步骤②-4；其中，最大存放箱数为32箱，M＝29；

②-4，出库订单生成后，根据出库订单中托盘上的物料的箱数从当前订单数据中删除相同数量的箱数，更新当前订单数据，执行步骤②-5；

②-5，判断当前订单数据中的箱数是否为零，若是，则执行步骤②-6；若否，则返回执行步骤②-2，直至当前订单数据中的箱数为零，执行步骤②-6；

②-6，将当前订单数据订单的下一条订单数据作为当前订单数据，返回执行步骤②-2，直至当前订单数据为发货订单中最后一条订单数据，将所有出库订单存储至数据库中，执行步骤②-7；

②-7，根据预设的排序原则对数据库中存储的出库订单进行排序，得到排序后的出库订单并发送至仓储管理系统；其中，预设的排序原则为：一位客户的所有出库订单排列在一起；同一客户中非全板出库订单和满托出库订单优先级最高，全板出库订单优先级最低；

③仓储管理系统先根据接收到的排序后的出库订单从立库中选择对应的托盘，再根据出库订单状态选择将对应的托盘放至发货区，执行步骤⑤，或将对应的托盘放至拆垛区并发送对应的拆垛指令至对应的拆垛区机械手，由拆垛区机械手执行完仓储管理系统发送的拆垛指令后，发送搬运请求至AGV调度系统，或直接发送搬运请求至AGV调度系统，AGV调度系统根据接收到的搬运请求发送搬运指令至对应的AGV，AGV接收AGV调度系统发送的搬运指令并执行；

步骤③的具体操作过程如下：

③-1仓储管理系统接收到的排序后的出库订单后从立库中选择对应的托盘，判断出库订单状态是否为满托出库订单，若是，则当满托出库订单对应的满托托盘上的物料数大于对应的订单数据时，将满托托盘放至拆垛区，发送对应的拆垛指令至对应的拆垛区机械手，执行步骤③-5-1，当满托出库订单对应的满托托盘上的物料数小于或等于对应的订单数据时，将满托托盘放至发货区，执行步骤⑤；若否，则执行步骤③-2；立库用于存储托盘及存放在托盘上的物料；

③-2判断出库订单状态为全板出库订单还是非全板出库订单，若出库订单状态为全板出库订单，则执行步骤③-3-1；若出库订单状态为非全板出库订单，则执行步骤③-4；

③-3-1发送搬运全板托盘请求至AGV调度系统；

③-3-2AGV调度系统根据接收到的搬运全板托盘请求发送搬运全板托盘指令至对应的AGV；

③-3-3AGV接收到搬运全板托盘指令后，搬运全板出库订单对应的全板托盘至码垛区；

③-4将非全板出库订单对应的非全板托盘放至拆垛区，并发送对应的拆垛指令至对应的拆垛区机械手，执行步骤③-5-1；

③-5-1拆垛区机械手接收仓储管理系统发送的拆垛指令并执行拆垛指令得到拆垛后的非全板托盘，并发送搬运第一非全板托盘请求至AGV调度系统；

③-5-2AGV调度系统根据接收到的搬运第一非全板托盘请求发送搬运第一非全板托盘指令至对应的AGV；

③-5-3AGV接收到搬运第一非全板托盘指令后，搬运拆垛后的非全板托盘至零头库；零头库用于存放非全板托盘和空托盘；

在步骤③-1之前还包括，仓储管理系统接收到的排序后的出库订单后，若排序后的出库订单对应的托盘上的物料数等于对应的订单数据，则将该托盘放至发货区；若排序后的出库订单对应的托盘上的物料数不等于对应的订单数据，则执行下一步骤；

在步骤③中，当排序后的出库订单中有多条出库订单时，先将排序后的出库订单中的第一条出库订单记为当前出库订单，对当前出库订单的出库订单状态进行步骤③-1的判断，再将当前出库订单的下一条出库订单作为当前出库订单，对当前出库订单的出库订单状态进行步骤③-1的判断，直至排序后的出库订单中的每条出库订单的出库订单状态均已进行步骤③-1的判断；

④AGV调度系统监控AGV并根据监控情况选择发送搬运指令至对应的AGV，或发送码垛指令至对应的码垛区机械手，由码垛区机械手执行完AGV调度系统发送的码垛指令后，发送搬运请求至AGV调度系统，AGV调度系统再根据接收到的码垛区机械手发送的搬运请求发送搬运指令至对应的AGV，AGV接收AGV调度系统发送的搬运指令并执行；

步骤④的具体操作过程如下：

④-1-1当AGV调度系统监控到AGV将全板托盘搬运至码垛区后，发送搬运第二非全板托盘指令至对应的AGV；

④-1-2AGV接收到搬运第二非全板托盘指令后，选择并搬运零头库中存放的物料与全板托盘相同(即品种规格和客户均相同)的非全板托盘至码垛区；

④-2当AGV调度系统监控到AGV将非全板托盘搬运至码垛区后，发送码垛指令至对应的码垛区机械手；

④-3-1码垛区机械手根据码垛指令和预设的码垛原则进行码垛得到码垛后的托盘，码垛结束后发送搬运码垛托盘请求至AGV调度系统；其中，预设的码垛原则为：一个托盘可以放多种物料；不超过一托盘数量的同种物料，不得码放在两个托盘上，不超过两托盘数量的同种物料不得码放在三个托盘上，以此类推；以全板托盘为底托进行码垛，减少搬运量和码垛工作量；

④-3-2AGV调度系统根据接收到的搬运码垛托盘请求发送搬运码垛托盘指令至对应的AGV；

④-3-3AGV接收到搬运码垛托盘指令后，将码垛后的托盘运送至发货区，执行步骤⑤；

④-4-1码垛区机械手发送完搬运码垛托盘请求后将空托盘进行码盘，当空托盘的数量达到预设的码盘数量后，发送搬运码盘请求至AGV调度系统；

④-4-2AGV调度系统根据接收到的搬运码盘请求发送搬运码盘指令至对应的AGV；

④-4-3AGV接收到搬运码盘指令后，搬运码盘后的空托盘至零头库

⑤由人工叉车将发货区的托盘送至发货车厢中，完成发货订单，结束发货；

在本实施例中，按繁忙程度选择对应的拆垛区机械手、AGV和码垛区机械手；

将出库订单发送至系统时，每次一条非全板出库订单被拆垛区机械手执行完之后，再发下一条非全板出库订单；

如图6所示，图中纵坐标的单位为位，实施本发明的系统和方法前需要为紧固件的分拣发货配备至少20位工作人员，而实施本发明的系统和方法后只需要两位工作人员即可完成对紧固件的分拣发货，减少了大量的劳动力成本；

如图7所示，图中纵坐标的单位为箱，实施本发明的系统和方法前每一小时平均完成分拣发货的箱数为320箱，实施本发明的系统和方法后每一小时平均完成分拣发货的箱数为431箱，提高了分拣效率，从而提高了发货效率；

如图8所示，图中纵坐标的单位为小时，实施本发明的系统和方法前每完成分拣发货一万箱需要30.5小时，实施本发明的系统和方法后每完成分拣发货一万箱只需23.2小时，大大提高了分拣和发货的效率。

实施例二：其余部分与实施例一相同，不同之处在于最大存放箱数为24箱，M＝21，预设的码盘数量为5个。

实施例三：其余部分与实施例一相同，不同之处在于最大存放箱数为40箱，M＝37，预设的码盘数量为5个。

Claims (10)

1.一种应用于紧固件行业的分拣发货管理系统，包括仓储管理系统、拆垛区机械手和码垛区机械手，所述的仓储管理系统设置有用于存储托盘及存放在托盘上的物料的立库，所述的拆垛区机械手用于接收拆垛指令并执行，所述的码垛区机械手用于接收码垛指令并执行；

其特征在于，该分拣发货管理系统还包括订单导入模块、订单拆分模块、AGV调度系统和AGV；

订单导入模块，用于接收外部生产执行系统发送的发货订单，并将发货订单保存至数据库中，对仓储管理系统发送库存数据请求并得到仓储管理系统发送的当前库存数据，将当前库存数据保存至数据库中；

订单拆分模块，用于根据数据库中保存的发货订单将数据库中保存的当前库存数据进行拆分和排序得到排序后的出库订单，并将排序后的出库订单发送至仓储管理系统；

仓储管理系统，用于根据接收到的排序后的出库订单先从立库中选择对应的托盘，再根据出库订单状态选择将对应的托盘放至发货区，或将对应的托盘放至拆垛区并发送对应的拆垛指令至对应的拆垛区机械手，或直接发送搬运请求至AGV调度系统；

拆垛区机械手，用于执行完仓储管理系统发送的拆垛指令后，发送搬运请求至AGV调度系统；

AGV调度系统，用于根据接收到的搬运请求发送搬运指令至对应的AGV，还用于监控AGV并根据监控情况选择发送搬运指令至对应的AGV或发送码垛指令至对应的码垛区机械手；

AGV，用于接收AGV调度系统发送的搬运指令并执行；

码垛区机械手，用于执行完AGV调度系统发送的码垛指令后，发送搬运请求至AGV调度系统。

2.根据权利要求1所述的一种应用于紧固件行业的分拣发货管理系统，其特征在于当仓储管理系统接收到库存数据请求后，新增物料需根据设定的存储规则进行存储，其中设定的存储规则为：立库中禁止将新增物料存放在当前库存数据中的托盘上，可新增托盘用于存放新增物料；一个新增托盘上只能存放一种新增物料；按繁忙程度选择对应的拆垛区机械手、AGV和码垛区机械手。

3.根据权利要求1所述的一种应用于紧固件行业的分拣发货管理系统，其特征在于所述的发货订单包括多个订单数据，每个订单数据包括品种规格、箱数和客户；

根据数据库中保存的发货订单将数据库中保存的当前库存数据进行拆分和排序得到排序后的出库订单，并将排序后的出库订单发送至仓储管理系统的具体过程如下：

步骤A1，将发货订单的第一条订单数据记为当前订单数据；

步骤A2，根据当前订单数据查找当前库存数据的托盘，若N1+N2+…+Ni+…+Nm＜N，则预警提示人工进行干预，并执行步骤A6；若N1+N2+…+Ni+…+Nm≥N，则从满足预设的拆垛原则的托盘中选择物料的箱数最大的托盘，并将该托盘上的物料的箱数记为Nmax，执行步骤A3；其中，Ni表示第i个托盘上的物料的箱数，1≤i≤m，m表示当前库存数据中托盘上的物料与当前订单数据中品种规格相同所对应的托盘总数，N表示当前订单数据中的箱数；所述的预设的拆垛原则为：最小拆垛单位为箱；同品种库存零托最少拆垛；

步骤A3，若Nmax≥M，将该托盘记为满托托盘，生成满托出库订单，执行步骤A4；若M＞Nmax≥M/2，将该托盘记为全板托盘，生成全板出库订单，执行步骤A4；若Nmax＜M/2，将该托盘记为非全板托盘，生成非全板出库订单，执行步骤A4；其中，M＝最大存放箱数-3，最大存放箱数为24箱～40箱；

步骤A4，出库订单生成后，根据出库订单中托盘上的物料的箱数从当前订单数据中删除相同数量的箱数，执行步骤A5；

步骤A5，判断当前订单数据中的箱数是否为零，若是，则执行步骤A6；若否，则返回执行步骤A2，直至当前订单数据中的箱数为零，执行步骤A6；

步骤A6，将当前订单数据订单的下一条订单数据作为当前订单数据，返回执行步骤A2，直至当前订单数据为发货订单中最后一条订单数据，将所有出库订单存储至数据库中，执行步骤A7；

步骤A7，根据预设的排序原则对数据库中存储的出库订单进行排序，得到排序后的出库订单并发送至仓储管理系统；所述的预设的排序原则为：一位客户的所有出库订单排列在一起；同一客户中非全板出库订单和满托出库订单优先级最高，全板出库订单优先级最低。

4.根据权利要求3所述的一种应用于紧固件行业的分拣发货管理系统，其特征在于所述的仓储管理系统，用于从立库中选择对应的托盘后，判断出库订单状态是否为满托出库订单，若是，则当满托出库订单对应的满托托盘上的物料数大于对应的订单数据时，将满托出库订单对应的满托托盘放至拆垛区，发送对应的拆垛指令至对应的拆垛区机械手，当满托出库订单对应的满托托盘上的物料数小于或等于对应的订单数据时，将满托出库订单对应的满托托盘放至发货区；若否，则判断出库订单状态为全板出库订单还是非全板出库订单，若出库订单状态为全板出库订单，则发送搬运全板托盘请求至AGV调度系统；若出库订单状态为非全板出库订单，则将非全板出库订单对应的非全板托盘放至拆垛区，发送对应的拆垛指令至对应的拆垛区机械手；

所述的拆垛区机械手，用于接收仓储管理系统发送的拆垛指令并执行拆垛指令得到拆垛后的非全板托盘，并发送搬运第一非全板托盘请求至AGV调度系统；

所述的AGV调度系统，用于根据接收到的搬运全板托盘请求发送搬运全板托盘指令至对应的AGV，用于根据接收到的搬运第一非全板托盘请求发送搬运第一非全板托盘指令至对应的AGV，用于监控到AGV将全板托盘搬运至码垛区后，发送搬运第二非全板托盘指令至对应的AGV，用于监控到AGV将非全板托盘搬运至码垛区后，发送码垛指令至对应的码垛区机械手，用于根据接收到的搬运码垛托盘请求发送搬运码垛托盘指令至对应的AGV，用于根据接收到的搬运码盘请求发送搬运码盘指令至对应的AGV；

所述的AGV，用于接收到搬运第一非全板托盘指令后，搬运拆垛后的非全板托盘至零头库；用于接收到搬运全板托盘指令后，搬运全板出库订单对应的全板托盘至码垛区；用于接收到搬运第二非全板托盘指令后，选择并搬运零头库中存放的物料与全板托盘相同的非全板托盘至码垛区；用于接收到搬运码垛托盘指令后，将码垛后的托盘运送至发货区；用于接收到搬运码盘指令后，搬运码盘后的空托盘至零头库；所述的零头库用于存放非全板托盘和空托盘；

所述的码垛区机械手，用于根据接收到的码垛指令和预设的码垛原则进行码垛得到码垛后的托盘，码垛结束后发送搬运码垛托盘请求至AGV调度系统；用于将空托盘进行码盘，当空托盘的数量达到预设的码盘数量后，发送搬运码盘请求至AGV调度系统，其中，所述的预设的码垛原则为：一个托盘可以放多种物料；不超过一托盘数量的同种物料，不得码放在两个托盘上，不超过两托盘数量的同种物料不得码放在三个托盘上，以此类推；以全板托盘为底托进行码垛。

5.根据权利要求4所述的一种应用于紧固件行业的分拣发货管理系统，其特征在于若拆垛区机械手拆垛后托盘上有物料剩余，则将该托盘及托盘上的物料继续存储至立库中；所述的预设的码盘数量为4～5个。

6.一种应用于紧固件行业的分拣发货管理方法，其特征在于包括以下步骤：

①通过订单导入模块接收外部生产执行系统发送的发货订单，并将发货订单保存至数据库中，通过订单导入模块对仓储管理系统发送库存数据请求得到仓储管理系统发送的当前库存数据并保存至数据库中；所述的发货订单包括多个订单数据；

②通过订单拆分模块根据数据库中保存的发货订单将数据库中保存的当前库存数据进行拆分和排序得到排序后的出库订单，并将排序后的出库订单发送至仓储管理系统；

③仓储管理系统先根据接收到的排序后的出库订单从立库中选择对应的托盘，再根据出库订单状态选择将对应的托盘放至发货区，执行步骤⑤，或将对应的托盘放至拆垛区并发送对应的拆垛指令至对应的拆垛区机械手，由拆垛区机械手执行完仓储管理系统发送的拆垛指令后，发送搬运请求至AGV调度系统，或直接发送搬运请求至AGV调度系统，AGV调度系统根据接收到的搬运请求发送搬运指令至对应的AGV，AGV接收AGV调度系统发送的搬运指令并执行；

④AGV调度系统监控AGV并根据监控情况选择发送搬运指令至对应的AGV，或发送码垛指令至对应的码垛区机械手，由码垛区机械手执行完AGV调度系统发送的码垛指令后，发送搬运请求至AGV调度系统，AGV调度系统再根据接收到的码垛区机械手发送的搬运请求发送搬运指令至对应的AGV，AGV接收AGV调度系统发送的搬运指令并执行；

⑤由人工叉车将发货区的托盘送至发货车厢中，完成发货订单，结束发货。

7.根据权利要求6所述的一种应用于紧固件行业的分拣发货管理方法，其特征在于每个订单数据包括品种规格、箱数和客户；

所述的步骤②的具体操作过程如下：

②-1，在订单拆分模块中，将发货订单的第一条订单数据记为当前订单数据；

②-2，根据当前订单数据查找当前库存数据的托盘，若N1+N2+…+Ni+…+Nm＜N，则预警提示人工进行干预，并执行步骤②-6；若N1+N2+…+Ni+…+Nm≥N，则从满足预设的拆垛原则的托盘中选择物料的箱数最大的托盘，并将该托盘上的物料的箱数记为Nmax，执行步骤②-3；其中，Ni表示第i个托盘上的物料的箱数，1≤i≤m，m表示当前库存数据中托盘上的物料与当前订单数据中品种规格相同所对应的托盘总数，N表示当前订单数据中的箱数；

②-3，若Nmax≥M，将该托盘记为满托托盘，生成满托出库订单，执行步骤②-4；若M＞Nmax≥M/2，将该托盘记为全板托盘，生成全板出库订单，执行步骤②-4；若Nmax＜M/2，将该托盘记为非全板托盘，生成非全板出库订单，执行步骤②-4；

②-4，出库订单生成后，根据出库订单中托盘上的物料的箱数从当前订单数据中删除相同数量的箱数，执行步骤②-5；

②-5，判断当前订单数据中的箱数是否为零，若是，则执行步骤②-6；若否，则返回执行步骤②-2，直至当前订单数据中的箱数为零，执行步骤②-6；

②-6，将当前订单数据订单的下一条订单数据作为当前订单数据，返回执行步骤②-2，直至当前订单数据为发货订单中最后一条订单数据，将所有出库订单存储至数据库中，执行步骤②-7；

②-7，根据预设的排序原则对数据库中存储的出库订单进行排序，得到排序后的出库订单并发送至仓储管理系统；

所述的步骤③的具体操作过程如下：

③-1仓储管理系统接收到的排序后的出库订单后从立库中选择对应的托盘，判断出库订单状态是否为满托出库订单，若是，则当满托出库订单对应的满托托盘上的物料数大于对应的订单数据时，将满托托盘放至拆垛区，发送对应的拆垛指令至对应的拆垛区机械手，执行步骤③-5-1，当满托出库订单对应的满托托盘上的物料数小于或等于对应的订单数据时，将满托托盘放至发货区，执行步骤⑤；若否，则执行步骤③-2；所述的立库用于存储托盘及存放在托盘上的物料；

③-2判断出库订单状态为全板出库订单还是非全板出库订单，若出库订单状态为全板出库订单，则执行步骤③-3-1；若出库订单状态为非全板出库订单，则执行步骤③-4；

③-3-1发送搬运全板托盘请求至AGV调度系统；

③-3-2AGV调度系统根据接收到的搬运全板托盘请求发送搬运全板托盘指令至对应的AGV；

③-3-3AGV接收到搬运全板托盘指令后，搬运全板出库订单对应的全板托盘至码垛区；

③-4将非全板出库订单对应的非全板托盘放至拆垛区，并发送对应的拆垛指令至对应的拆垛区机械手，执行步骤③-5-1；

③-5-1拆垛区机械手接收仓储管理系统发送的拆垛指令并执行拆垛指令得到拆垛后的非全板托盘，并发送搬运第一非全板托盘请求至AGV调度系统；

③-5-2AGV调度系统根据接收到的搬运第一非全板托盘请求发送搬运第一非全板托盘指令至对应的AGV；

③-5-3AGV接收到搬运第一非全板托盘指令后，搬运拆垛后的非全板托盘至零头库；所述的零头库用于存放非全板托盘和空托盘；

所述的步骤④的具体操作过程如下：

④-1-1当AGV调度系统监控到AGV将全板托盘搬运至码垛区后，发送搬运第二非全板托盘指令至对应的AGV；

④-1-2AGV接收到搬运第二非全板托盘指令后，选择并搬运零头库中存放的物料与全板托盘相同的非全板托盘至码垛区；

④-2当AGV调度系统监控到AGV将非全板托盘搬运至码垛区后，发送码垛指令至对应的码垛区机械手；

④-3-1码垛区机械手根据码垛指令和预设的码垛原则进行码垛得到码垛后的托盘，码垛结束后发送搬运码垛托盘请求至AGV调度系统；

④-3-2AGV调度系统根据接收到的搬运码垛托盘请求发送搬运码垛托盘指令至对应的AGV；

④-3-3AGV接收到搬运码垛托盘指令后，将码垛后的托盘运送至发货区，执行步骤⑤；

④-4-1码垛区机械手发送完搬运码垛托盘请求后将空托盘进行码盘，当空托盘的数量达到预设的码盘数量后，发送搬运码盘请求至AGV调度系统；

④-4-2AGV调度系统根据接收到的搬运码盘请求发送搬运码盘指令至对应的AGV；

④-4-3AGV接收到搬运码盘指令后，搬运码盘后的空托盘至零头库。

8.根据权利要求7所述的一种应用于紧固件行业的分拣发货管理方法，其特征在于所述的预设的拆垛原则为：最小拆垛单位为箱；同品种库存零托最少拆垛；

M＝最大存放箱数-3，最大存放箱数为24箱～40箱；

所述的预设的排序原则为：一位客户的所有出库订单排列在一起；同一客户中非全板出库订单和满托出库订单优先级最高，全板出库订单优先级最低。

9.根据权利要求8所述的一种应用于紧固件行业的分拣发货管理方法，其特征在于所述的最大存放箱数为32箱。

10.根据权利要求6所述的一种应用于紧固件行业的分拣发货管理方法，其特征在于按繁忙程度选择对应的拆垛区机械手、AGV和码垛区机械手；

所述的预设的码垛原则为：一个托盘可以放多种物料；不超过一托盘数量的同种物料，不得码放在两个托盘上，不超过两托盘数量的同种物料不得码放在三个托盘上，以此类推；以全板托盘为底托进行码垛；减少搬运量和工作量；

若拆垛区机械手拆垛后托盘上有物料剩余，则将该托盘及托盘上的物料继续存储至立库中；

所述的预设的码盘数量为4～5个。