CN116765752A - 直驱电机压紧套加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供直驱电机压紧套加工工艺，涉及电机配件制造技术领域，包括以下步骤：下料阶段、毛胚制作阶段、粗加工阶段、热处理阶段、铣槽阶段、粗打磨阶段、精加工阶段、精打磨阶段、研磨抛光阶段、检验阶段、测漏阶段以及打包阶段，为了防止打磨烧坏毛胚采用千丝轮磨头进行粗打磨，在千丝轮打磨过程中旋转产生大量风流带走毛胚表面的温度，在对毛胚精加工后再将千丝轮磨头更换为千叶轮磨头进行毛刺精打磨，然后将千叶轮磨头更换为羊毛轮磨头，在羊毛轮磨头上涂敷研磨膏可去除千叶轮打磨后产生的痕迹，降低工件的粗糙度，得到精品度较佳的工件，对粗加工后的毛胚放入加热炉再次进行加热，去除粗加工后毛胚的内应力，有利于提高产品的良品率。

Description

直驱电机压紧套加工工艺

技术领域

本发明涉及电机配件制造技术领域，尤其涉及直驱电机压紧套加工工艺。

背景技术

直驱电机是一种将电动机直接连接到传动装置上，省去了传统的减速器或传动带的设备，因此需要一种特殊的压紧套来确保电机与传动装置的牢固连接，直驱电机压紧套是指一种用于直驱电机的紧固装置，用于连接电机轴与传动装置(如风扇、泵等)之间的接合点。

直驱电机压紧套通常由金属材料制成，具有圆筒形状，并具有内部和外部的螺纹结构，它通过将套筒固定在电机轴上，并通过螺纹结构与传动装置的接口进行连接，实现电机与传动装置的紧密耦合。

在对直驱电机压紧套进行制造时多采用以棒材为原材料，将棒材加热后进行多次模锻并冲孔，由于模锻和冲孔的压力不同，使用的模具不同，因此需要在不同设备上进行定位、加工，工件的尺寸与形状各异，设备的装夹工装需要有一定的自适应能力，由于是薄壁性压紧套，在装夹过程中要保证不会使工件变形，由于薄壁性工件在打磨过程中工件表面很容易烧伤，产生发黄以及发黑等质量问题，加上需要打磨的部位繁多工艺复杂，因此此类工件一般依靠有经验的工人多人多道工序手工完成，很难实现自动化加工。

因此，有必要提供一种新的直驱电机压紧套加工工艺解决上述技术问题。

发明内容

为解决由于薄壁性工件在打磨过程中工件表面很容易烧伤，产生发黄以及发黑等质量问题，加上需要打磨的部位繁多工艺复杂，因此此类工件一般依靠有经验的工人多人多道工序手工完成，很难实现自动化加工的技术问题，本发明提供直驱电机压紧套加工工艺。

本发明提供的直驱电机压紧套加工工艺包括以下步骤：

S1、下料阶段：选取金属原材料，通过加热炉对其加热，使得加热后的原料呈现液态；

S2、毛胚制作阶段：将得到的液态原料依次注入压紧套模具槽内，压紧套模具两端带有凸起，进行常温冷却后，得到两端带有相对应的键槽的毛胚；

S3、粗加工阶段：将得到的毛胚安装至数控车床上，对毛胚进行初步加工，同时开启冷却液开关，按照设计图纸车出毛胚外圆、内孔、内孔螺纹、外部螺纹以及端面轮廓，预留粗糙度为50-12.5mm；

S4、热处理阶段：将粗加工后的毛胚放入加热炉进行加热，加热温度在750-1000摄氏度，保温不少于1.5h后使毛坯骤冷，再经过淬火、回火以及冷却，处理完成后去除粗加工后毛胚的内应力，得到调质后的毛胚；

S5、铣槽阶段：将调质后的毛胚安装至数控铣床上，通过夹具对毛胚进行夹持，并且夹具可带动毛胚进行旋转，夹具与毛胚接触的地方采用垫片，通过立铣刀具对毛胚进行铣槽；

S6、粗打磨阶段：将立铣刀具更换为千丝轮磨头，使夹具带动毛胚进行旋转并通过千丝轮磨头对毛胚端面以及倒角进行毛刺粗打磨，预留粗糙度为6.3-3.2um；

S7、精加工阶段：将粗打磨后的毛胚继续安装于数控车床上，开启冷却液开关，按照设计图纸对毛胚外圆、内孔、内孔螺纹、外部螺纹以及端面轮廓进行半精加工和精加工，保证粗糙度达到工艺要求，允许上误差为2.6-0um，下误差为0um；

S8、精打磨阶段：将精加工后的毛胚安装至数控铣床上，再次通过夹具对毛胚进行夹持，将千丝轮磨头更换为千叶轮磨头，给进目数从低到高依次设置，使夹具带动毛胚进行旋转并通过千叶轮磨头对毛胚端面以及倒角进行毛刺精打磨，允许上误差为1.2-0um，下误差为0um；

S9、研磨抛光阶段：将千叶轮磨头更换为羊毛轮磨头，在羊毛轮磨头上涂敷研磨膏，使夹具带动毛胚进行旋转并通过羊毛轮磨头对毛胚端面以及倒角进行研磨抛光，得到精品工件；

S10、检验阶段：将研磨抛光后的精品工件放置在检验台的千分表上进行检验，工艺要求圆度的误差范围在0.7-0um即为良品，否则为不良品，将误差在1.2-0.7um的不良品返回至研磨抛光阶段，误差在2.6-1.2um的不良品返回至精打磨阶段，将误差大于2.6um的不良品返回至精加工阶段，将误差小于0um的不良品返回至下料阶段回炉重置；

S11、测漏阶段：将检验后的良品工件放置在测漏台进行测漏，无漏气现象的良品工件即为成品，出现漏气现象的工件定为不良品重新返回至下料阶段回炉重置；

S12、打包阶段：对得到的成品工件在打包台上进行打包处理。

进一步地，所述夹具包括固定于数控铣床内的气动旋转接头、自转电机、伸缩气缸以及安装座，所述气动旋转接头底部接有进气管，所述气动旋转接头的输出轴环设有第一齿轮，且所述气动旋转接头的顶部与所述伸缩气缸底部固定连接，所述自转电机固定于所述气动旋转接头一侧，所述自转电机的输出端固定有第二齿轮，所述第二齿轮与所述第一齿轮相啮合，所述伸缩气缸的边缘设有支撑架，所述支撑架的顶部与所述安装座固定连接，所述伸缩气缸的输出端固定有驱动块，所述驱动块的顶部呈锥形结构，所述驱动块的顶部穿设于所述安装座底部，所述安装座的顶部开设有四个滑动槽，四个所述滑动槽内分别活动安装有夹块，四个所述夹块内分别安装有夹板，且四个所述夹板上分别设有垫片，四个所述夹块的底部均向内倾斜，且四个所述夹块的底部分别贴合于所述驱动块斜面上；

所述安装座的外侧分别固定有四个固定板，四个所述固定板分别对应四个所述滑动槽，所述固定板与所述夹块之间设有压簧。

进一步地，所述S1步骤中，加热温度为2000摄氏度，加工持续时间为5小时，在加热后的原料呈现液态，加热结束。

进一步地，所述S1中金属原材料选用45#、40Cr、40MnBH合金钢或304不锈钢。

进一步地，所述S2步骤中压紧套模具两端带有凸起，进行常温冷却后，得到两端带有相对应的键槽的毛胚。

进一步地，所述S4步骤中，加热温度控制在高于原料中有机粘合剂的热分解温度，并低于金属毛胚的临界熔融温度，可去除有机粘合剂。

进一步地，四个所述垫片均为聚氨酯片。

进一步地，四个所述垫片均为硅胶片。

进一步地，四个所述垫片分别为两个聚氨酯片与两个硅胶片，且两个聚氨酯片分别与两个硅胶片间隔设置。

与相关技术相比较，本发明提供的直驱电机压紧套加工工艺具有如下有益效果：

1、本发明为了防止长时间打磨烧坏毛胚所以采用千丝轮磨头进行粗打磨，在千丝轮打磨过程中旋转产生大量风流带走毛胚表面的温度，在对毛胚精加工后再将千丝轮磨头更换为千叶轮磨头，给进目数从低到高依次设置，使夹具带动毛胚进行旋转并通过千叶轮磨头对毛胚端面以及倒角进行毛刺精打磨，采用千叶轮来提高打磨效率，然后将千叶轮磨头更换为羊毛轮磨头，在羊毛轮磨头上涂敷研磨膏，使夹具带动毛胚进行旋转并通过羊毛轮磨头对毛胚端面以及倒角进行研磨抛光，羊毛轮磨头加上研磨膏可去除千叶轮打磨后产生的痕迹，降低工件的粗糙度，得到精品度较佳的工件。

2、本发明对粗加工后的毛胚放入加热炉再次进行加热，加热温度控制高于原料中有机粘合剂的热分解温度，并低于金属毛胚的临界熔融温度，可去除有机粘合剂，其中在1000摄氏度时效果最佳，处理完成后去除粗加工后毛胚的内应力，使此处的应力完全释放，有利于提高产品的良品率。

3、本发明对毛胚进行打磨时在夹具与毛胚接触的地方采用垫片，在提供摩擦力防止工件在打磨过程中位置发生偏移的同时提高夹板的自适应能力，进一步提高打磨效果。

4、本发明通过多次打磨并且给进目数从低到高依次设置，并且在打磨时夹具具有较高的稳定性与热分散效果，逐渐削减误差值，可更好的保证各尺寸及形位公差的要求。

附图说明

图1为本发明提供的直驱电机压紧套加工工艺的流程框图；

图2为本发明提供的热处理阶段的流程框图；

图3为本发明提供的直驱电机压紧套加工工艺的结构示意图；

图4为本发明提供的压紧套模具的剖视结构示意图；

图5为本发明提供的夹具的结构示意图；

图6为本发明提供的夹具的爆炸结构示意图；

图7为本发明提供的夹具的剖视结构示意图；

图8左侧为传统一次打磨效果右侧为改进后一次打磨的效果对比图。

图中标号：1、加热炉；2、压紧套模具；3、数控车床；4、数控铣床；5、垫片；6、检验台；7、测漏台；8、打包台；9、气动旋转接头；10、自转电机；11、伸缩气缸；12、安装座；13、进气管；14、第一齿轮；15、第二齿轮；16、支撑架；17、驱动块；18、滑动槽；19、夹块；20、夹板；21、固定板；22、压簧；23、键槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本发明作进一步说明。

请结合参阅图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7以及图8，其中，图1为本发明提供的直驱电机压紧套加工工艺的流程框图；图2为本发明提供的热处理阶段的流程框图；图3为本发明提供的直驱电机压紧套加工工艺的结构示意图；图4为本发明提供的压紧套模具的剖视结构示意图；图5为本发明提供的夹具的结构示意图；图6为本发明提供的夹具的爆炸结构示意图；图7为本发明提供的夹具的剖视结构示意图；图8左侧为传统一次打磨效果右侧为改进后一次打磨的效果对比图。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制，此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

实施例一

在具体实施过程中，如图1-图7所示，直驱电机压紧套加工工艺包括以下步骤：

S1、下料阶段：选取金属原材料，金属原材料选用40MnBH合金钢，通过加热炉1对其加热，使得加热后的原料呈现液态，其中加热温度为2000摄氏度，加工持续时间为5小时，在加热后的原料呈现液态，加热结束；

S2、毛胚制作阶段：将得到的液态原料依次注入压紧套模具2槽内，压紧套模具2两端带有凸起，进行常温冷却后，得到两端带有相对应的键槽23的毛胚；

S3、粗加工阶段：将得到的毛胚安装至数控车床3上，对毛胚进行初步加工，同时开启冷却液开关，按照设计图纸车出毛胚外圆、内孔、内孔螺纹、外部螺纹以及端面轮廓，在加工螺纹轮廓时毛胚由安装在数控机床上的分度头夹持，尾端支架顶尖顶牢，分度头通过挂轮与数控机床纵向丝杠连接，分度头随工作台纵向移动一个导程时，分度头正好转过一转，刀具移动轨迹即为加工的螺旋线，预留粗糙度为50-12.5mm；

S4、热处理阶段：将粗加工后的毛胚放入加热炉1进行加热，加热温度在750摄氏度，保温1.5h后使毛坯骤冷，再经过淬火、回火以及冷却，处理完成后去除粗加工后毛胚的内应力，得到调质后的毛胚；

S5、铣槽阶段：将调质后的毛胚安装至数控铣床4上，通过夹具对毛胚进行夹持，并且夹具可带动毛胚进行旋转，夹具与毛胚接触的地方采用垫片5，通过立铣刀具对毛胚进行铣槽；

S6、粗打磨阶段：将立铣刀具更换为千丝轮磨头，使夹具带动毛胚进行旋转并通过千丝轮磨头对毛胚端面以及倒角进行毛刺粗打磨，由于粗打磨阶段打磨厚度较大，为了防止长时间打磨烧坏毛胚所以采用千丝轮磨头进行打磨，在千丝轮打磨过程中旋转产生大量风流带走毛胚表面的温度，预留粗糙度为6.3-3.2um；

S7、精加工阶段：将粗打磨后的毛胚继续安装于数控车床3上，开启冷却液开关，按照设计图纸对毛胚外圆、内孔、内孔螺纹、外部螺纹以及端面轮廓进行半精加工和精加工，保证粗糙度达到工艺要求，允许上误差为2.6-0um，下误差为0um；

S8、精打磨阶段：将精加工后的毛胚安装至数控铣床4上，再次通过夹具对毛胚进行夹持，将千丝轮磨头更换为千叶轮磨头，给进目数从低到高依次设置，使夹具带动毛胚进行旋转并通过千叶轮磨头对毛胚端面以及倒角进行毛刺精打磨，采用千叶轮来提高打磨效率，并且配合夹具带动毛胚旋转进行打磨，允许上误差为1.2-0um，下误差为0um；

S9、研磨抛光阶段：将千叶轮磨头更换为羊毛轮磨头，在羊毛轮磨头上涂敷研磨膏，使夹具带动毛胚进行旋转并通过羊毛轮磨头对毛胚端面以及倒角进行研磨抛光，羊毛轮磨头加上研磨膏可去除千叶轮打磨后产生的痕迹，降低工件的粗糙度，得到精品工件；

S10、检验阶段：将研磨抛光后的精品工件放置在检验台6的千分表上进行检验，工艺要求圆度的误差范围在0.7-0um即为良品，否则为不良品，将误差在1.2-0.7um的不良品返回至研磨抛光阶段，误差在2.6-1.2um的不良品返回至精打磨阶段，将误差大于2.6um的不良品返回至精加工阶段，将误差小于0um的不良品返回至下料阶段回炉重置；

S11、测漏阶段：将检验后的良品工件放置在测漏台7进行测漏，无漏气现象的良品工件即为成品，出现漏气现象的工件定为不良品重新返回至下料阶段回炉重置；

S12、打包阶段：对得到的成品工件在打包台8上进行打包处理。

夹具包括固定于数控铣床4内的气动旋转接头9、自转电机10、伸缩气缸11以及安装座12，气动旋转接头9底部接有进气管13，气动旋转接头9的输出轴环设有第一齿轮14，且气动旋转接头9的顶部与伸缩气缸11底部固定连接，自转电机10固定于气动旋转接头9一侧，自转电机10的输出端固定有第二齿轮15，第二齿轮15与第一齿轮14相啮合，伸缩气缸11的边缘设有支撑架16，支撑架16的顶部与安装座12固定连接，伸缩气缸11的输出端固定有驱动块17，驱动块17的顶部呈锥形结构，驱动块17的顶部穿设于安装座12底部，安装座12的顶部开设有四个滑动槽18，四个滑动槽18内分别活动安装有夹块19，四个夹块19内分别安装有夹板20，且四个夹板20上分别设有垫片5，四个垫片5均为聚氨酯片，聚氨酯片表面摩擦系数小而且硬度高，可以提高夹板20的自定心能力，四个夹块19的底部均向内倾斜，且四个夹块19的底部分别贴合于驱动块17斜面上，安装座12的外侧分别固定有四个固定板21，四个固定板21分别对应四个滑动槽18，固定板21与夹块19之间设有压簧22，通过伸缩气缸11推动驱动块17向上移动，而驱动块17上移可分别带动四个夹块19分别在四个滑动槽18内移动，再由四个夹块19对工件进行夹持，通过外接进气管13带动气动旋转接头9旋转，进而由气动旋转接头9分别带动伸缩气缸11以及安装座12上的工件进行自转，在打磨时自转带走热量，其中将四个垫片5改为硅胶片，硅胶摩擦系数大且硬度小，可以减缓在打磨过程的震动，并且提供摩擦力使得工件在打磨过程中位置不发生偏移，提高打磨精准度，再使四个垫片5分别为两个聚氨酯片与两个硅胶片，且两个聚氨酯片分别与两个硅胶片间隔设置，将硅胶片与聚氨酯片相结合，在提供摩擦力防止工件在打磨过程中位置发生偏移的同时提高夹板20的自适应能力。打磨抛光阶段的工艺参数具体如下表：

其中给进目数从低到高依次设置，确保打磨时的稳定性，逐渐削减误差值，结合图7所示，将传统工艺中进行粗打磨后与改进后进行粗打磨进行对比，由图可了解到通过改进后的打磨方式对打磨的毛胚进行打磨，仍呈现较规则的形状，没有发生严重变形，并且对毛刺的处理更加平整。

实施例二

S1、下料阶段：选取金属原材料，金属原材料选用304不锈钢，通过加热炉1对其加热，使得加热后的原料呈现液态，其中加热温度为2000摄氏度，加工持续时间为5小时，在加热后的原料呈现液态，加热结束；

S2、毛胚制作阶段：将得到的液态原料依次注入压紧套模具2槽内，模具两端带有与待加工键槽23适配的凸起，进行常温冷却后，得到两端带有相对应的键槽23的毛胚；

S3、粗加工阶段：将得到的毛胚安装至数控车床3上，对毛胚进行初步加工，同时开启冷却液开关，按照设计图纸车出毛胚外圆、内孔、内孔螺纹、外部螺纹以及端面轮廓，在加工螺纹轮廓时毛胚由安装在数控机床上的分度头夹持，尾端支架顶尖顶牢，分度头通过挂轮与数控机床纵向丝杠连接，分度头随工作台纵向移动一个导程时，分度头正好转过一转，刀具移动轨迹即为加工的螺旋线，预留粗糙度为45-11.5mm；

S4、热处理阶段：将粗加工后的毛胚放入加热炉1进行加热，加热温度在850摄氏度，保温2h后使毛坯骤冷，再经过淬火、回火以及冷却，处理完成后去除粗加工后毛胚的内应力，得到调质后的毛胚；

S5、铣槽阶段：将调质后的毛胚安装至数控铣床4上，通过夹具对毛胚进行夹持，并且夹具可带动毛胚进行旋转，夹具与毛胚接触的地方采用垫片5，通过立铣刀具对毛胚进行铣槽；

S6、粗打磨阶段：将立铣刀具更换为千丝轮磨头，使夹具带动毛胚进行旋转并通过千丝轮磨头对毛胚端面以及倒角进行毛刺粗打磨，由于粗打磨阶段打磨厚度较大，为了防止长时间打磨烧坏毛胚所以采用千丝轮磨头进行打磨，在千丝轮打磨过程中旋转产生大量风流带走毛胚表面的温度，预留粗糙度为6.3-3.2um；

S7、精加工阶段：将粗打磨后的毛胚继续安装于数控车床3上，开启冷却液开关，按照设计图纸对毛胚外圆、内孔、内孔螺纹、外部螺纹以及端面轮廓进行半精加工和精加工，保证粗糙度达到工艺要求，允许上误差为2.6-0um，下误差为0um；

S8、精打磨阶段：将精加工后的毛胚安装至数控铣床4上，再次通过夹具对毛胚进行夹持，将千丝轮磨头更换为千叶轮磨头，给进目数从低到高依次设置，使夹具带动毛胚进行旋转并通过千叶轮磨头对毛胚端面以及倒角进行毛刺精打磨，采用千叶轮来提高打磨效率，并且配合夹具带动毛胚旋转进行打磨，允许上误差为1.2-0um，下误差为0um；

S9、研磨抛光阶段：将千叶轮磨头更换为羊毛轮磨头，在羊毛轮磨头上涂敷研磨膏，使夹具带动毛胚进行旋转并通过羊毛轮磨头对毛胚端面以及倒角进行研磨抛光，羊毛轮磨头加上研磨膏可去除千叶轮打磨后产生的痕迹，降低工件的粗糙度，得到精品工件；

S10、检验阶段：将研磨抛光后的精品工件放置在检验台6的千分表上进行检验，工艺要求圆度的误差范围在0.7-0um即为良品，否则为不良品，将误差在1.2-0.7um的不良品返回至研磨抛光阶段，误差在2.6-1.2um的不良品返回至精打磨阶段，将误差大于2.6um的不良品返回至精加工阶段，将误差小于0um的不良品返回至下料阶段回炉重置；

S11、测漏阶段：将检验后的良品工件放置在测漏台7进行测漏，无漏气现象的良品工件即为成品，出现漏气现象的工件定为不良品重新返回至下料阶段回炉重置；

S12、打包阶段：对得到的成品工件在打包台8上进行打包处理。

夹具设计与实施例一相同

实施例三

S1、下料阶段：选取金属原材料，金属原材料选用40Cr，通过加热炉1对其加热，使得加热后的原料呈现液态，其中加热温度为2000摄氏度，加工持续时间为5小时，在加热后的原料呈现液态，加热结束；

S2、毛胚制作阶段：将得到的液态原料依次注入压紧套模具2槽内，进行常温冷却后，得到毛胚；

S3、粗加工阶段：将得到的毛胚安装至数控车床3上，对毛胚进行初步加工，同时开启冷却液开关，按照设计图纸车出毛胚外圆、内孔、内孔螺纹、外部螺纹以及端面轮廓，在加工螺纹轮廓时毛胚由安装在数控机床上的分度头夹持，尾端支架顶尖顶牢，分度头通过挂轮与数控机床纵向丝杠连接，分度头随工作台纵向移动一个导程时，分度头正好转过一转，刀具移动轨迹即为加工的螺旋线，预留粗糙度为43-9.5mm；

S4、热处理阶段：将粗加工后的毛胚放入加热炉1进行加热，加热温度在1000摄氏度，加热温度控制在高于原料中有机粘合剂的热分解温度，并低于金属毛胚的临界熔融温度，可去除有机粘合剂，保温2.5h后使毛坯骤冷，再经过淬火、回火以及冷却，处理完成后去除粗加工后毛胚的内应力，得到调质后的毛胚；

S5、铣槽阶段：将调质后的毛胚安装至数控铣床4上，通过夹具对毛胚进行夹持，并且夹具可带动毛胚进行旋转，夹具与毛胚接触的地方采用垫片5，通过立铣刀具对毛胚进行铣槽；

S6、粗打磨阶段：将立铣刀具更换为千丝轮磨头，使夹具带动毛胚进行旋转并通过千丝轮磨头对毛胚端面以及倒角进行毛刺粗打磨，由于粗打磨阶段打磨厚度较大，为了防止长时间打磨烧坏毛胚所以采用千丝轮磨头进行打磨，在千丝轮打磨过程中旋转产生大量风流带走毛胚表面的温度，预留粗糙度为6.3-3.2um；

S7、精加工阶段：将粗打磨后的毛胚继续安装于数控车床3上，开启冷却液开关，按照设计图纸对毛胚外圆、内孔、内孔螺纹、外部螺纹以及端面轮廓进行半精加工和精加工，保证粗糙度达到工艺要求，允许上误差为2.6-0um，下误差为0um；

S8、精打磨阶段：将精加工后的毛胚安装至数控铣床4上，再次通过夹具对毛胚进行夹持，将千丝轮磨头更换为千叶轮磨头，给进目数从低到高依次设置，使夹具带动毛胚进行旋转并通过千叶轮磨头对毛胚端面以及倒角进行毛刺精打磨，采用千叶轮来提高打磨效率，并且配合夹具带动毛胚旋转进行打磨，允许上误差为1.2-0um，下误差为0um；

S9、研磨抛光阶段：将千叶轮磨头更换为羊毛轮磨头，在羊毛轮磨头上涂敷研磨膏，使夹具带动毛胚进行旋转并通过羊毛轮磨头对毛胚端面以及倒角进行研磨抛光，羊毛轮磨头加上研磨膏可去除千叶轮打磨后产生的痕迹，降低工件的粗糙度，得到精品工件；

S10、检验阶段：将研磨抛光后的精品工件放置在检验台6的千分表上进行检验，工艺要求圆度的误差范围在0.7-0um即为良品，否则为不良品，将误差在1.2-0.7um的不良品返回至研磨抛光阶段，误差在2.6-1.2um的不良品返回至精打磨阶段，将误差大于2.6um的不良品返回至精加工阶段，将误差小于0um的不良品返回至下料阶段回炉重置；

S11、测漏阶段：将检验后的良品工件放置在测漏台7进行测漏，无漏气现象的良品工件即为成品，出现漏气现象的工件定为不良品重新返回至下料阶段回炉重置；

S12、打包阶段：对得到的成品工件在打包台8上进行打包处理。

夹具设计与实施例一相同

对比例一

18CrNiWA圆钢热处理工艺，包括以下步骤：(1)热锻时圆钢多留20mm余量取出后，以60-80℃/h的速度加热到900-920℃，保温2-4h，空冷；

(2)第一次热处理：调质880-900℃，以-20～-40℃油淬，回火680-700℃保温时间为10-16h后炉冷；

(3)再热锻一次到成型尺寸；

(4)冷却后粗加工；

(5)第二次热处理：气体渗碳处理940-950℃，缓慢冷却到880-890℃，取出放入熔融的硝盐中淬；

(6)回火：140-160℃保温3-6小时；

(7)冷却后精加工成型。

选取40MnBH合金钢、304不锈钢与对比例中的18CrNiWA圆钢依次采用实施例一、实施二以及实施例三中将粗加工后的毛胚放入加热炉在不同温度下进行加热，对不同材质的毛胚指标进行对比，具体数据如下表：

随着温度的升高硬度指数越来越高，其中温度在1000摄氏度下效果最佳，此时说明原料中有机粘合剂已去除，在逐渐升温下有机粘合剂在逐渐减小，随之硬度越来越高，随着冷却时间的增加毛胚表面温度逐渐通过常温进行过冷却，同样意味着加热温度控制在高于原料中有机粘合剂的热分解温度，并低于金属毛胚的临界熔融温度，可去除有机粘合剂，有利于提高毛胚硬度。

本发明中涉及的电路以及控制均为现有技术，在此不进行过多赘述。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (8)

1.直驱电机压紧套加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1、下料阶段：选取金属原材料，通过加热炉(1)对其加热，使得加热后的原料呈现液态；

S2、毛胚制作阶段：将得到的液态原料依次注入压紧套模具(2)槽内，压紧套模具(2)两端带有凸起，进行常温冷却后，得到两端带有相对应的键槽(23)的毛胚；

S3、粗加工阶段：将得到的毛胚安装至数控车床(3)上，对毛胚进行初步加工，同时开启冷却液开关，按照设计图纸车出毛胚外圆、内孔、内孔螺纹、外部螺纹以及端面轮廓，预留粗糙度为50-12.5mm；

S4、热处理阶段：将粗加工后的毛胚放入加热炉(1)进行加热，加热温度在750-1000摄氏度，保温不少于1.5h后使毛坯骤冷，再经过淬火、回火以及冷却，处理完成后去除粗加工后毛胚的内应力，得到调质后的毛胚；

S5、铣槽阶段：将调质后的毛胚安装至数控铣床(4)上，通过夹具对毛胚进行夹持，并且夹具可带动毛胚进行旋转，夹具与毛胚接触的地方采用垫片(5)，通过立铣刀具对毛胚进行铣槽；

S6、粗打磨阶段：将立铣刀具更换为千丝轮磨头，使夹具带动毛胚进行旋转并通过千丝轮磨头对毛胚端面以及倒角进行毛刺粗打磨，预留粗糙度为6.3-3.2um；

S7、精加工阶段：将粗打磨后的毛胚继续安装于数控车床(3)上，开启冷却液开关，按照设计图纸对毛胚外圆、内孔、内孔螺纹、外部螺纹以及端面轮廓进行半精加工和精加工，保证粗糙度达到工艺要求，允许上误差为2.6-0um，下误差为0um；

S8、精打磨阶段：将精加工后的毛胚安装至数控铣床(4)上，再次通过夹具对毛胚进行夹持，将千丝轮磨头更换为千叶轮磨头，给进目数从低到高依次设置，使夹具带动毛胚进行旋转并通过千叶轮磨头对毛胚端面以及倒角进行毛刺精打磨，允许上误差为1.2-0um，下误差为0um；

S9、研磨抛光阶段：将千叶轮磨头更换为羊毛轮磨头，在羊毛轮磨头上涂敷研磨膏，使夹具带动毛胚进行旋转并通过羊毛轮磨头对毛胚端面以及倒角进行研磨抛光，得到精品工件；

S10、检验阶段：将研磨抛光后的精品工件放置在检验台(6)的千分表上进行检验，工艺要求圆度的误差范围在0.7-0um即为良品，否则为不良品，将误差在1.2-0.7um的不良品返回至研磨抛光阶段，误差在2.6-1.2um的不良品返回至精打磨阶段，将误差大于2.6um的不良品返回至精加工阶段，将误差小于0um的不良品返回至下料阶段回炉重置；

S11、测漏阶段：将检验后的良品工件放置在测漏台(7)进行测漏，无漏气现象的良品工件即为成品，出现漏气现象的工件定为不良品重新返回至下料阶段回炉重置；

S12、打包阶段：对得到的成品工件在打包台(8)上进行打包处理。

2.根据权利要求1所述的直驱电机压紧套加工工艺，其特征在于，所述夹具包括固定于数控铣床(4)内的气动旋转接头(9)、自转电机(10)、伸缩气缸(11)以及安装座(12)，所述气动旋转接头(9)底部接有进气管(13)，所述气动旋转接头(9)的输出轴环设有第一齿轮(14)，且所述气动旋转接头(9)的顶部与所述伸缩气缸(11)底部固定连接，所述自转电机(10)固定于所述气动旋转接头(9)一侧，所述自转电机(10)的输出端固定有第二齿轮(15)，所述第二齿轮(15)与所述第一齿轮(14)相啮合，所述伸缩气缸(11)的边缘设有支撑架(16)，所述支撑架(16)的顶部与所述安装座(12)固定连接，所述伸缩气缸(11)的输出端固定有驱动块(17)，所述驱动块(17)的顶部呈锥形结构，所述驱动块(17)的顶部穿设于所述安装座(12)底部，所述安装座(12)的顶部开设有四个滑动槽(18)，四个所述滑动槽(18)内分别活动安装有夹块(19)，四个所述夹块(19)内分别安装有夹板(20)，且四个所述夹板(20)上分别设有垫片(5)，四个所述夹块(19)的底部均向内倾斜，且四个所述夹块(19)的底部分别贴合于所述驱动块(17)斜面上；

所述安装座(12)的外侧分别固定有四个固定板(21)，四个所述固定板(21)分别对应四个所述滑动槽(18)，所述固定板(21)与所述夹块(19)之间设有压簧(22)。

3.根据权利要求1所述的直驱电机压紧套加工工艺，其特征在于，所述S1步骤中，加热温度为2000摄氏度，加工持续时间为5小时，在加热后的原料呈现液态，加热结束。

4.根据权利要求1所述的直驱电机压紧套加工工艺，其特征在于，所述S1中金属原材料选用45#、40Cr、40MnBH合金钢或304不锈钢。

5.根据权利要求1所述的直驱电机压紧套加工工艺，其特征在于，所述S4步骤中，加热温度控制在高于原料中有机粘合剂的热分解温度，并低于金属毛胚的临界熔融温度，可去除有机粘合剂。

6.根据权利要求2所述的直驱电机压紧套加工工艺，其特征在于，四个所述垫片(5)均为聚氨酯片。

7.根据权利要求2所述的直驱电机压紧套加工工艺，其特征在于，四个所述垫片(5)均为硅胶片。

8.根据权利要求2所述的直驱电机压紧套加工工艺，其特征在于，四个所述垫片(5)分别为两个聚氨酯片与两个硅胶片，且两个聚氨酯片分别与两个硅胶片间隔设置。