CN116752047A - 一种车用镜面塑料模具钢及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于金属材料领域，尤其涉及一种车用镜面塑料模具钢及其制备方法。其中模具钢由以下重量百分比含量的物质组成：C：0.15‑0.20，Mn：0.19‑0.40，Si：0.36‑0.48，Cr：2.6‑4.8，Mo：0.35‑0.46，Cu：0.26‑0.47，V：0.07‑0.18，Mg：0.05‑0.12，Ni：0.23‑0.35，P≤0.018，S≤0.005，Ce≤0.007，固体润滑剂1.2‑1.8，耐磨颗粒1.0‑1.5，余量为Fe及微量杂质；制备得到的模具钢具有良好的耐磨性、较高的硬度和抗冲击性能。

Description

一种车用镜面塑料模具钢及其制备方法

技术领域

本发明属于金属材料领域，具体涉及一种车用镜面塑料模具钢及其制备方法。

背景技术

模具是工业产品批量生产的基础工艺装备，模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一。目前，电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯和军工等产品中，60%～80%的零部件，都要依靠模具成型。用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟的。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和开发能力。我国模具工业近年来发展很快，国产的合金模具钢主要为塑料模具钢、冲压模具钢、压铸模具钢，其中塑料模具在模具行业中的比例逐渐提高。随着塑料工业的不断发展，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展速度将进一步加大，各种产品的快速发展对模具钢的品种、规格、质量的稳定性都提出了更高的要求。

申请号为200810048359.0的中国专利公开了一种耐腐蚀镜面塑料挤压模具钢，该发明制备的模具钢属于中碳马氏体不锈钢，在淬火状态下残留的碳化物较少，有利于回火析出大量弥散碳化物产生高的二次硬度和高温强度；淬火回火时钒以M4C3型碳化物析出，提高了钢的稳定性、二次硬度和高温强度，具有较好的抗氧化性、热强性和机械加工性能。

申请号为201810573543.0的中国专利公开了一种合金化的预硬性塑料模具钢及其制备方法，在现有的718H塑料模具钢的基础上降低C、Si、Cr含量，增加Mn、Mo的含量，增加新合金元素V、Ce和La，从而提高了预硬性塑料模具钢的室温强度、韧性、硬度以及镜面抛光性等性能。

由于塑料模具钢在使用过程中会出现严重的损耗，但在上述现有技术中并未涉及塑料模具钢的磨损性能，因此很有必要提供一种具有良好耐磨性、抗冲击性能的塑料模具钢。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供一种车用镜面塑料模具钢及其制备方法，制备得到的模具钢具有良好的耐磨性、较高的硬度和抗冲击性能。

本发明解决上述问题的技术方案如下：

一种车用镜面塑料模具钢，所述模具钢由以下重量百分比含量的物质组成：C：0.15-0.20，Mn：0.19-0.40，Si：0.36-0.48，Cr：2.6-4.8，Mo：0.35-0.46，Cu：0.26-0.47，V：0.07-0.18，Mg：0.05-0.12，Ni：0.23-0.35，P≤0.018，S≤0.005，Ce≤0.007，固体润滑剂1.2-1.8，耐磨颗粒1.0-1.5，余量为Fe及微量杂质；优选为C：0.18，Mn：0.20，Si：0.40，Cr：3.6，Mo：0.38，Cu：0.32，V：0.1，Mg：0.08，Ni：0.25，P：0.018，S：0.005，Ce：0.007，固体润滑剂1.5，耐磨颗粒1.2，余量为Fe及微量杂质；

所述固体润滑剂为氮掺杂石墨烯；所述耐磨颗粒为碳化硼。

进一步地，所述固体润滑剂的制备方法为：以四氯化碳为溶剂向其中加入氮化锂，超声分散后将其转移至高压反应釜中，在惰性气氛下加热反应，反应完成后自然冷却至室温，将反应混合物抽滤，滤饼经洗涤后将得到的固体分散在乙醇中，超声处理后冷冻干燥得到氮掺杂石墨烯，即为所述固体润滑剂；其中加热反应的条件为：将温度升高至230-250℃后保持该温度反应10-12h；优选为：将温度升高至240℃后保持该温度反应12h；滤饼洗涤的步骤为：抽滤后得到的滤饼首先用10-12wt%的盐酸洗涤，优选为12wt%的盐酸；然后再用蒸馏水进行洗涤，最后再用乙醇进行洗涤。

进一步地，所述耐磨颗粒的制备方法为：将氧化硼、镁粉和炭黑按一定比例混合均匀后放入钢模中施加压力，压制成坯体，在氩气气氛中点燃发生反应，待反应结束冷却至室温后将其取出破碎进行酸洗处理，置于浓盐酸中，加热搅拌，结束后抽滤、干燥后得到碳化硼粉末，即为所述耐磨颗粒；其中加热搅拌的条件为：80-90℃恒温加热20-24h；优选为85℃恒温加热24h。

一种车用镜面塑料模具钢的制备方法，包括如下步骤：

S1、按照上述模具钢的物质组成配比进行配料，将除Mg、固体润滑剂和耐磨颗粒外的其余物质投入电弧炉中熔炼成钢水；

S2、控制温度在1500-1600℃，优选为1600℃；向其中加入Mg、固体润滑剂和耐磨颗粒，混合后经铸造得到钢锭；

S3、将步骤S2得到的钢锭进行锻造，锻造温度控制在900-1100℃，优选为1100℃；

S4、锻后采取正火处理，加热温度为850-880℃，恒温保温4-6h后空冷，进行组织正火超细化处理；优选为加热温度为860℃，恒温保温6h；

S5、将经过正火超细化处理的试样进行淬火和回火处理，即得；其中淬火工艺为：加热至880-900℃，保温40-60min，优选为：加热至900℃，保温60min；之后空冷至840-860℃，保温20-40min，优选为空冷至850℃，保温30min；之后水冷至室温；回火工艺为：回火温度360-420℃，保温40-60min；优选为回火温度400℃，保温60min。

本发明具有的有益效：

本发明在成分设计过程中创造性的引入Mg、固体润滑剂氮掺杂石墨烯和耐磨颗粒球形碳化硼。石墨烯优异的机械性能能够有效的提高模具钢的耐磨性，其上含有的氮元素与熔融状态的金属元素间能够形成配位键，促进石墨烯分散的同时增强了石墨烯和其他物质间的结合强度。氮化硼具有较高的硬度及耐磨性且耐腐蚀性优异。在制备过程中控制温度在高于Mg的沸点时加入Mg、固体润滑剂和耐磨颗粒；在该过程Mg能够在熔融金属中形成均匀分散的微细气泡，有助于耐磨颗粒的分散，同时球形的特殊结构能够在保持高硬度的同时有效的减轻应力集中的发生，因此能够使得制备的模具钢的各部分性能更加均一，并且有效的增大了抗冲击强度，并保持优异的韧性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；

图1为制备模具钢的磨损性能图；

图2为制备模具钢的粗糙度。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

四氯化碳CAS号：56-23-5，氮化锂CAS号：26134-62-3，氧化硼CAS号：1303-86-2，镁粉CAS号：7439-95-4，炭黑CAS：1333-86-4，所用试剂均为市售。

实施例1

一种车用镜面塑料模具钢，该模具钢由以下重量百分比含量的物质组成：C：0.18，Mn：0.20，Si：0.40，Cr：3.6，Mo：0.38，Cu：0.32，V：0.1，Mg：0.08，Ni：0.25，P：0.018，S：0.005，Ce：0.007，固体润滑剂1.5，耐磨颗粒1.2，余量为Fe及微量杂质；

其中固体润滑剂为氮掺杂石墨烯，制备方法为：以100重量份四氯化碳为溶剂向其中加入6重量份氮化锂，超声分散30min后将其转移至高压反应釜中，用氮气反复置换反应釜内的空气，在氮气气氛下加热升高温度至240℃后保持该温度反应12h，反应完成后自然冷却至室温，将反应混合物抽滤，得到的滤饼首先用12wt%的盐酸洗涤，然后再用蒸馏水进行洗涤，最后再用乙醇进行洗涤，滤饼经洗涤后将得到的固体分散在乙醇中，超声处理后冷冻干燥得到氮掺杂石墨烯，即为固体润滑剂；

其中耐磨颗粒为碳化硼，制备方法为：将氧化硼、镁粉和炭黑按摩尔比2:6:1的比例混合均匀后放入钢模中施加压力为10MPa，压制成坯体，在氩气气氛中点燃发生反应，待反应结束冷却至室温后将其取出破碎进行酸洗处理，置于浓盐酸中，加热至85℃后保持该温度搅拌24h，结束后抽滤、干燥后得到碳化硼粉末，即为耐磨颗粒；

一种车用镜面塑料模具钢的制备方法，包括如下步骤：

S1、按照上述模具钢的物质组成配比进行配料，将除Mg、固体润滑剂和耐磨颗粒外的其余物质投入电弧炉中熔炼成钢水；

S2、控制温度在1600℃，向其中加入Mg、固体润滑剂和耐磨颗粒，混合后经铸造得到钢锭；

S3、将步骤S2得到的钢锭进行锻造，锻造温度控制在1100℃；

S4、锻后采取正火处理，加热温度为860℃，恒温保温6h后空冷，进行组织正火超细化处理；

S5、将经过正火超细化处理的试样进行淬火和回火处理，即得；其中淬火工艺为：加热至900℃，保温60min；之后空冷至850℃，保温30min；之后水冷至室温；回火工艺为：回火温度400℃，保温60min。

实施例2

本实施例与实施例1相比模具钢的各物质含量不同，固体润滑剂和耐磨颗粒制备过程中制备条件不同，模具钢制备过程中工艺条件不同，其余均参照实施例1。

一种车用镜面塑料模具钢，该模具钢由以下重量百分比含量的物质组成：C：0.15，Mn：0.19，Si：0.36，Cr：4.8，Mo：0.46，Cu：0.47，V：0.07，Mg：0.05，Ni： 0.35，P：0.018，S：0.005，Ce：0.007，固体润滑剂1.8，耐磨颗粒1.5，余量为Fe及微量杂质；

其中固体润滑剂的制备过程中，其中加热反应的条件为：将温度升高至230℃后保持该温度反应10h；在进行滤饼洗涤时采用10wt%的盐酸。

其中耐磨颗粒的制备过程中，加热搅拌的条件为80℃恒温加热20h

其中车用镜面塑料模具钢的制备过程中，步骤S2中控制温度在1500℃；步骤S3中控制温度在900℃；步骤S4中加热温度为850℃，恒温保温4h；步骤S5中淬火工艺为：加热至880℃，保温40min；之后空冷至840℃，保温20min；之后水冷至室温；回火工艺为：回火温度360℃，保温40min。

实施例3

本实施例与实施例1相比模具钢的各物质含量不同，固体润滑剂和耐磨颗粒制备过程中制备条件不同，模具钢制备过程中工艺条件不同，其余均参照实施例1。

一种车用镜面塑料模具钢，该模具钢由以下重量百分比含量的物质组成：C：0.20，Mn：0.40，Si：0.48，Cr：2.6，Mo：0.35，Cu：0.26，V：0.07-0.18，Mg：0.12，Ni：0.23，P：0.018，S：0.005，Ce：0.007，固体润滑剂1.2，耐磨颗粒1.0，余量为Fe及微量杂质；

其中固体润滑剂的制备过程中，其中加热反应的条件为：将温度升高至250℃后保持该温度反应10h。

其中耐磨颗粒的制备过程中，加热搅拌的条件为90℃恒温加热20h。

其中车用镜面塑料模具钢的制备过程中，步骤S3中控制温度在1000℃；步骤S4中加热温度为880℃，恒温保温4h；步骤S5中淬火工艺为：加热至900℃，保温40min；之后空冷至860℃，保温40min；之后水冷至室温；回火工艺为：回火温度420℃，保温40min。

对比例1

本对比例与实施例1相比模具钢的物质组成中不含固体润滑剂，模具钢的制备过程中工艺条件不同，其余参照实施例1。

一种车用镜面塑料模具钢，该模具钢由以下重量百分比含量的物质组成：C：0.18，Mn：0.20，Si：0.40，Cr：3.6，Mo：0.38，Cu：0.32，V：0.1，Mg：0.08，Ni：0.25，P：0.018，S：0.005，Ce：0.007，耐磨颗粒1.2，余量为Fe及微量杂质；

其中车用镜面塑料模具钢的制备过程中，步骤S2为控制温度在1600℃，向其中加入Mg和耐磨颗粒，混合后经铸造得到钢锭。

其余参照实施例1。

对比例2

本对比例与实施例1相比模具钢的物质组成中不含耐磨颗粒，模具钢的制备过程中工艺条件不同，其余参照实施例1。

一种车用镜面塑料模具钢，该模具钢由以下重量百分比含量的物质组成：C：0.18，Mn：0.20，Si：0.40，Cr：3.6，Mo：0.38，Cu：0.32，V：0.1，Mg：0.08，Ni：0.25，P：0.018，S：0.005，Ce：0.007，固体润滑剂1.5，余量为Fe及微量杂质；

其中车用镜面塑料模具钢的制备过程中，步骤S2为控制温度在1600℃，向其中加入Mg和固体润滑剂，混合后经铸造得到钢锭。

其余参照实施例1。

对比例3

本对比例与实施例1相比模具钢的物质组成中不含固体润滑剂和耐磨颗粒，模具钢的制备过程中工艺条件不同，其余参照实施例1。

一种车用镜面塑料模具钢，该模具钢由以下重量百分比含量的物质组成：C：0.18，Mn：0.20，Si：0.40，Cr：3.6，Mo：0.38，Cu：0.32，V：0.1，Mg：0.08，Ni：0.25，P：0.018，S：0.005，Ce：0.007，余量为Fe及微量杂质；

一种车用镜面塑料模具钢的制备方法，包括如下步骤：

S1、按照上述模具钢的物质组成配比进行配料，将各物质投入电弧炉中熔炼成钢水，控制温度在1600℃，经铸造得到钢锭；

S2、将步骤S1得到的钢锭进行锻造，锻造温度控制在1100℃；

S3、锻后采取正火处理，加热温度为860℃，恒温保温6h后空冷，进行组织正火超细化处理；

S4、将经过正火超细化处理的试样进行淬火和回火处理，即得；其中淬火工艺为：加热至900℃，保温60min；之后空冷至850℃，保温30min；之后水冷至室温；回火工艺为：回火温度400℃，保温60min。

对比例4

本对比例与实施例1相比模具钢的制备过程中工艺条件不同，其余参照实施例1。

一种车用镜面塑料模具钢的制备方法，包括如下步骤：

S1、按照上述模具钢的物质组成配比进行配料，将各物质投入电弧炉中熔炼成钢水，控制温度在1600℃，经铸造得到钢锭；

S2、将步骤S1得到的钢锭进行锻造，锻造温度控制在1100℃；

S3、锻后采取正火处理，加热温度为860℃，恒温保温6h后空冷，进行组织正火超细化处理；

S4、将经过正火超细化处理的试样进行淬火和回火处理，即得；其中淬火工艺为：加热至900℃，保温60min；之后空冷至850℃，保温30min；之后水冷至室温；回火工艺为：回火温度400℃，保温60min。

对比例5

本对比例与实施例1相比模具钢的制备过程中工艺条件不同，其余参照实施例1。

一种车用镜面塑料模具钢的制备方法，包括如下步骤：

S1、按照上述模具钢的物质组成配比进行配料，将除固体润滑剂和耐磨颗粒外的其余物质投入电弧炉中熔炼成钢水；

S2、控制温度在1600℃，向其中加入固体润滑剂和耐磨颗粒，混合后经铸造得到钢锭；

S3、将步骤S2得到的钢锭进行锻造，锻造温度控制在1100℃；

S4、锻后采取正火处理，加热温度为860℃，恒温保温6h后空冷，进行组织正火超细化处理；

S5、将经过正火超细化处理的试样进行淬火和回火处理，即得；其中淬火工艺为：加热至900℃，保温60min；之后空冷至850℃，保温30min；之后水冷至室温；回火工艺为：回火温度400℃，保温60min。

相关测试：

1.实施例1-3及对比例1-5制备的模具钢的洛氏硬度及冲击性能结果如表1所示。

表1

由表1数据可以发现，实施例1-3的测试数据整体上要优于对比例1-5，其中实施例1的综合性能最佳。对比实施例1和对比例4-5发现，在模具钢的制备过程中，将Mg、固体润滑剂和耐磨颗粒在步骤S2添加后得到的模具钢的性能要相对较优，这可能是由于当控制温度高于Mg的沸点时加入Mg、固体润滑剂和耐磨颗粒后会形成Mg气泡，能够促进固体润滑剂和耐磨颗粒的进一步分散，因而使得制备得到的模具钢的综合性能更佳。

2.实施例1-3及对比例1-5制备的模具钢的磨损性能如图1所示。

由图1可以看出实施例1的磨损失重最小，对比实施例1和对比例1-3发现，当同时含有固体润滑剂和耐磨颗粒时，制备得到的模具钢的性能最优，即固体润滑剂和耐磨颗粒二者之间具有协同作用；对比实施例1和对比例4-5发现，将Mg、固体润滑剂和耐磨颗粒在其他物质熔炼成钢水后再加入能够有效的促进固体润滑剂和耐磨颗粒的分散，使得耐磨性能更佳；实施例1-3之间对比发现不同的原料配比同样会对最终产品的性能产生影响。

3.实施例1-3及对比例1-5制备的模具钢的粗糙度如图2所示。

由图2数据可知实施例1-3制备的模具钢的粗糙度相对对比例1-5较小，由实施例1和对比例1的测试结果对比可知，固体添加剂的加入能够有效的降低模具钢的表面粗糙度；由实施例1和对比例4-5对比可知工艺条件的改变对制备得到的模具钢的粗糙度存在一定影响。

本发明成分设计理由：C可以在钢中形成弥散析出合金碳化物，对强度、塑韧性和焊接性影响较大，能够提高制备得到的磨具钢的硬度和耐磨性。Mn是钢中的固溶强化元素，能够细化晶粒，降低韧脆转变温度，与S有较大的亲和力，避免在晶界上形成低熔点的硫化物，改善热加工韧性。Si是强烈的强化铁素体元素，在高温下加入硅可在表面形成一层富硅的表面层，从而提高钢的抗氧化性和耐腐蚀性。Cr的加入能够提高钢的耐磨性、高温强度、韧性等，铬一部分固溶到基体起到固溶强化作用，另一部分与碳结合形成碳化物。Cu和Mo是形成沉淀硬化相的强化元素，铜是一种较为弱的奥氏体形成元素，在腐蚀介质中的氧化层下形成铜的富集层，能阻止氧化铁继续向金属内部深入，能够提高其在酸性条件下的耐腐蚀性能。V作为碳化物形成元素和铁素体形成元素，在钢中能够细化晶粒、调整强度。Ni的加入能够有效增强钢的高温强度、韧性和抗高温腐蚀性能。S的加入能够提高钢的切削性能。P的加入能够提高钢的抗腐蚀性能，与Cu共同作用效果更为显著，同时还能改善钢的切削加工性能。Ce的加入可以中和钢中的氧等杂质，净化钢质，提高钢的整体性能。

在此基础上在本发明中又引入了Mg、固体润滑剂和耐磨颗粒。其中固体润滑剂为氮掺杂石墨烯，其制备过程为将氮化锂与四氯化碳溶剂混合后在高压下反应得到。石墨烯具有优异的机械性能，其独特的片层结构在受到摩擦时能够产生滑移而具有润滑作用，同时石墨烯优异的机械性能能够有效的提高模具钢的耐磨性。而经石墨烯经进一步氮掺杂后，其上的氮元素上存在的孤对电子能与模具钢制备过程中处于熔融状态的其他金属元素提供的空轨道间形成配位键，有效地促进了石墨烯的分散，以及增强了石墨烯和其他物质间的结合强度。耐磨颗粒为碳化硼粉末，其制备过程为在一定压力和温度下将氧化硼、镁粉和炭黑按一定比例混合反应，经酸洗后得到；该方法制备得到的球状的碳化硼具有较高的硬度及耐磨性且耐腐性能优异。在模具钢的制备过程中，先将除Mg、固体润滑剂和耐磨颗粒外的其余物质投入电弧炉中熔炼成钢水，然后控制温度在1500-1600℃再向其中加入Mg、固体润滑剂和耐磨颗粒。这是因为Mg的沸点为沸点1107℃，在高于该温度时向其中添加Mg会在熔融金属中形成微细的Mg气泡空间，微细的Mg气泡均匀的分散在熔融金属中，在该作用下能够进一步促进耐磨颗粒碳化硼在熔融金属中的分散，而球形结构则更有利于其均匀分散在熔融金属中，同时球形的特殊结构能够在保持高硬度的同时有效的减轻应力集中的发生，因此能够使得制备的模具钢的各部分性能更加均一，并且有效的增大了抗冲击强度，并保持优异的韧性。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本申请的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本申请的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种车用镜面塑料模具钢，其特征在于，所述模具钢由以下重量百分比含量的物质组成：C：0.15-0.20，Mn：0.19-0.40，Si：0.36-0.48，Cr：2.6-4.8，Mo：0.35-0.46， Cu：0.26-0.47，V：0.07-0.18，Mg：0.05-0.12，Ni：0.23-0.35，P≤0.018，S≤0.005，Ce≤0.007，固体润滑剂1.2-1.8，耐磨颗粒1.0-1.5，余量为Fe及微量杂质；

所述固体润滑剂为氮掺杂石墨烯；所述耐磨颗粒为碳化硼。

2.根据权利要求1所述的一种车用镜面塑料模具钢，其特征在于，所述固体润滑剂的制备方法为：以四氯化碳为溶剂向其中加入氮化锂，超声分散后将其转移至高压反应釜中，在惰性气氛下加热反应，反应完成后自然冷却至室温，将反应混合物抽滤，滤饼经洗涤后将得到的固体分散在乙醇中，超声处理后冷冻干燥得到氮掺杂石墨烯，即为所述固体润滑剂。

3.根据权利要求1所述的一种车用镜面塑料模具钢，其特征在于，所述耐磨颗粒的制备方法为：将氧化硼、镁粉和炭黑按一定比例混合均匀后放入钢模中施加压力，压制成坯体，在氩气气氛中点燃发生反应，待反应结束冷却至室温后将其取出破碎进行酸洗处理，置于浓盐酸中，加热搅拌，结束后抽滤、干燥后得到碳化硼粉末，即为所述耐磨颗粒。

4.根据权利要求2所述的一种车用镜面塑料模具钢，其特征在于，加热反应的条件为：将温度升高至230-250℃后保持该温度反应10-12h。

5.根据权利要求2所述的一种车用镜面塑料模具钢，其特征在于，滤饼洗涤的步骤为：抽滤后得到的滤饼首先用10-12wt%的盐酸洗涤，然后再用蒸馏水进行洗涤，最后再用乙醇进行洗涤。

6.根据权利要求3所述的一种车用镜面塑料模具钢，其特征在于，加热搅拌的条件为：80-90℃恒温加热20-24h。

7.根据权利要求1-6任一项所述的一种车用镜面塑料模具钢的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、按照上述模具钢的物质组成配比进行配料，将除Mg、固体润滑剂和耐磨颗粒外的其余物质投入电弧炉中熔炼成钢水；

S2、控制温度在1500-1600℃，向其中加入Mg、固体润滑剂和耐磨颗粒，混合后经铸造得到钢锭；

S3、将步骤S2得到的钢锭进行锻造，锻造温度控制在900-1100℃；

S4、锻后采取正火处理，加热温度为850-880℃，恒温保温4-6h后空冷，进行组织正火超细化处理；

S5、将经过正火超细化处理的试样进行淬火和回火处理，即得。

8.根据权利要求7所述的一种车用镜面塑料模具钢的制备方法，其特征在于，步骤S5中淬火工艺为：加热至880-900℃，保温40-60min，之后空冷至840-860℃，保温20-40min，之后水冷至室温。

9.根据权利要求7所述的一种车用镜面塑料模具钢的制备方法，其特征在于，步骤S5中回火工艺为：回火温度360-420℃，保温40-60min。