CN116713517A - 一种长桁薄板阵列槽加工方法 - Google Patents

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CN116713517A CN202310973808.7A CN202310973808A CN116713517A CN 116713517 A CN116713517 A CN 116713517A CN 202310973808 A CN202310973808 A CN 202310973808A CN 116713517 A CN116713517 A CN 116713517A
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Abstract

本发明涉及一种长桁薄板阵列槽加工方法，其包括以下步骤：步骤一：将零件四边铣预设深度以零件提前发生变形，减小后序加工对零件两长边弯曲度的影响；步骤二：将零件上下表面铣预设深度以减小零件上下表面的弯曲度；步骤三：将零件两长边铣预设深度以减小零件两长边的弯曲度；步骤四：在零件上表面铣槽；步骤五：将零件四边铣预设深度以减小零件四边的弯曲度。本发明加工成型的零件整体呈弧线形，可减小加工过程中零件产生的扭曲变形、弯曲变形、因切削力和切削热导致的变形、因装夹产生的变形，最大程度减小零件变形对槽精度的影响，保证了加工后的槽的精度符合要求以及保证齿槽精度的一致性，提高了薄板槽阵列长桁零件加工的成品率。

Description

一种长桁薄板阵列槽加工方法
技术领域
本发明涉及机械加工领域，尤其是涉及一种长桁薄板阵列槽加工方法。
背景技术
长桁薄板是指长度大于2500mm、宽度80mm左右、厚度小于或者等于4.6mm的长条形零件，阵列槽是指并排多个（一般为20个以上）槽。目前因加工需求需要在长桁薄板上加工阵列槽，并且对加工要求较高，即要求零件长边直线度小于0.05，平行度小于0.05，零件表面平面度（齿顶平面度）小于0.1，齿槽尺寸（宽度和深度）公差为±0.015mm。
现有的加工过程为：1、粗铣零件上下表面；2、粗铣零件四边；3、在零件表面铣槽。由于下料、加工过程中存在残余应力，采用上述加工方法导致铣槽成型后的零件的长边呈波浪形弯曲，无法满足上述加工要求，尤其是零件长边直线度、齿顶平面度、齿槽尺寸公差要求。
发明内容
本发明致力于解决长桁薄板阵列槽加工精度低的技术问题，特提供一种长桁薄板阵列槽加工方法。
本发明的各方面和优点将部分地在以下描述中阐述，或可从所述描述显而易见，或可通过本发明的实践而得知。
在本发明一个实施例中，提供的长桁薄板阵列槽加工方法包括以下步骤：
步骤一：将零件四边铣预设深度以使零件发生变形；
步骤二：将零件上下表面铣预设深度以减小零件上下表面的弯曲度；
步骤三：将零件两长边铣预设深度以减小零件两长边的弯曲度；
步骤四：在零件上表面铣槽；
步骤五：将零件四边铣预设深度以减小零件四边的弯曲度。
一些实施例中，步骤一具体包括：
采用直径为8mm的铣刀，切削参数为：转速为1800-2200r/min，进给为640-960mm/min，切深为0.4-0.6mm。
一些实施例中，步骤二具体包括：
多次交替粗铣零件上下表面以铣掉零件表面黑皮并去除厚度余量；
采用激振器振动零件，以释放零件中因加工产生的残余应力；
半精铣零件上下表面以减小零件的弯曲度；
精铣零件上表面以使零件厚度达到预设要求。
一些实施例中，步骤多次交替粗铣零件上下表面以铣掉零件表面黑皮并去除厚度余量，具体包括：
第一遍粗铣零件上表面，铣刀切深为第一切深值；
第一遍粗铣零件下表面，铣刀切深为第一切深值；
第二遍粗铣零件上表面，铣刀切深为第二切深值；
第二遍粗铣零件下表面，铣刀切深为第二切深值；
第三遍粗铣零件上表面，铣刀切深为第二切深值；
所述第二切深值大于所述第一切深值。
一些实施例中，步骤多次交替粗铣零件上下表面以铣掉零件表面黑皮并去除厚度余量中，采用直径为32mm的铣刀，切削参数为：转速为600-1000r/min，进给为320-480mm/min，第一切深值为0.04-0.06mm，第二切深值为0.08-0.12mm。
一些实施例中，步骤半精铣零件上下表面以减小零件的弯曲度，具体包括：
先采用直径为32mm的铣刀半精铣零件下表面，切削参数为：转速为600-1000r/min，进给为320-480mm/min，切深值为 0.04-0.06mm；
再采用直径为32mm的铣刀半精铣零件上表面，切削参数为：转速为600-1000r/min，进给为320-480mm/min，切深值为0.04-0.06mm。
一些实施例中，步骤精铣零件上表面以使零件厚度达到预设要求中，采用直径为32mm的铣刀，切削参数为：转速为600-1000r/min，进给为320-480mm/min，切深值为0.04-0.06mm。
一些实施例中，步骤三中采用直径为8mm铣刀，切削参数为：转速为 1300-1700r/min，进给为240-360mm/min，切深值为3.8-4.2mm。
一些实施例中，步骤四具体包括：
先采用直径为59×1.9mm的双层锯片铣刀进行粗加工，切削参数为：转速为450-850r/min，进给为256-384mm/min，切深值为 0.16-0.24mm；
再采用直径为60×1.95mm的三面刃铣刀进行精加工，切削参数为：转速为450-850r/min，进给为176-264mm/min，切深值为 1.4-2.1mm。
一些实施例中，步骤五具体包括：
先采用直径为8mm的铣刀进行粗加工，切削参数为：转速为1800-2200r/min，进给为640-960mm/min，切深值为 0.16-0.24mm；
再采用直径为8mm的铣刀进行精加工，切削参数为：转速为1300-1700r/min，进给为240-360mm/min，切深值为3.2-4.8mm。
采用上述技术方案，本发明具有如下有益效果：
本发明提供的加工方法，采用先铣四边（提前让零件发生变形，从而减小后序加工导致的零件变形）和表面，再次铣长边，然后加工阵列槽之后再铣四边的加工步骤，反复减小因加工导致的零件的弯曲度。由于弯曲度无法完全去除，采用本发明的加工方法，加工成型的零件整体呈弧线形（扁担弯曲后的形状），相比现有技术中加工成型后零件呈波浪形弯曲，本发明可减小加工过程中零件产生的扭曲变形、弯曲变形、因切削力和切削热导致的变形、因装夹产生的变形，最大程度减小零件变形对槽精度的影响，从而提高了槽的精度，保证了加工后的槽的精度符合要求以及保证齿槽精度的一致性，提高了薄板槽阵列长桁零件加工的成品率。
参考以下描述，本申请的这些和其它特征、方面和优点将变得更好理解。并入于本说明书中且构成本说明书的一部分的附图说明本申请的实施例，且连同所述描述一起用于解释本申请的原理。
附图说明
本说明书中针对所属领域的技术人员来阐述本申请的完整和启发性公开内容，包括其最佳实施方式，本说明书参考了附图，在附图中：
图1为本发明实施例提供的长桁薄板阵列槽加工方法的流程图。
实施方式
现将详细参考本申请的实施例，在图中说明本申请的实施例的一个或多个实例。每个实例是为了解释本申请而提供，而非限制本申请。实际上，所属领域的技术人员将清楚，在不脱离本申请的范围或精神的情况下可在本申请中进行各种修改和变化。举例来说，说明或描述为一个实施例的一部分的特征可与另一实施例一起使用以产生再一实施例。因此，希望本申请涵盖此类修改和变化，所述修改和变化处于所附权利要求书及其等效物的范围内。如本说明书中所使用，术语“第一”、“第二”等可互换使用以区分一部件与另一部件而并非意图表示各个部件的位置或重要性。如说明书中所使用，除非上下文另外明确指出，否则术语“一”，“一个”、“该”和“所述”旨在表示存在一个或多个元件。术语“包括”，“包括”和“具有”旨在是包括性的，并且意味着除列出的要素外可能还有其他要素。
现在参考附图，其中在所有附图中相同的数字表示相同的元件，下面结合具体的实施方式对本发明做进一步的解释说明。
如图1所示，本发明实施例提供一种长桁薄板阵列槽加工方法，其包括以下步骤：
步骤一：将零件四边铣预设深度以使零件发生变形，以减小后序加工对零件两长边弯曲度的影响，从而减小零件两长边弯曲对槽的宽度和深度的精度的影响；
步骤二：将零件上下表面铣预设深度以减小零件上下表面的弯曲度，从而减小上下表面弯曲对槽的齿顶平面度的精度的影响；
步骤三：将零件两长边铣预设深度以减小零件两长边的弯曲度；由于铣零件上下表面时，零件温度升高及产生加工应力等因素导致零件两长边会再次略微弯曲，因此，此时需再铣零件两长边（长边对槽精度影响较大，由于步骤一已铣短边，此时不需再铣短边），从而进一步保证长边的直线度，即修正前工序零件加工变形后的侧弯，为精加工找正基准；
步骤四：在零件上表面铣槽，此步骤在前面已经处理好的零件的上表面加工阵列槽；
步骤五：将零件四边铣预设深度以减小零件四边的弯曲度，由于在步骤四加工槽时，零件温度升高及产生加工应力等因素导致零件四边再次略微弯曲，因此需要在加工阵列槽后再次铣四边，从而保证四边的直线度。
本发明定义加工阵列槽的一面为零件上表面，另一面为下表面。
本发明采用先铣四边和表面，再次铣长边，然后加工阵列槽之后再铣四边的加工步骤，反复减小因加工导致的零件的弯曲度。由于弯曲度无法完全去除，采用本发明的加工方法，加工成型的零件整体呈弧线形（扁担弯曲后的形状），相比现有技术中加工成型后零件呈波浪形弯曲，本发明可减小加工过程中零件产生的扭曲变形、弯曲变形、因切削力和切削热导致的变形、因装夹产生的变形，最大程度减小零件变形对槽精度的影响，从而提高了槽的精度，保证了加工后的槽的精度符合要求以及保证齿槽精度的一致性，提高了薄板槽阵列长桁零件加工的成品率。
步骤一具体包括：采用直径为8mm的铣刀，切削参数为：转速为1800-2200r/min，进给为640-960mm/min，切深为0.4-0.6mm。优选地，采用直径为8mm的铣刀，切削参数为：转速为2000r/min，进给为800mm/min，切深为0.5mm。
由于铣刀转速越高，进给越快，刀具的磨损也会加剧，会导致零件升温越快、越高，造成零件变形大。切深越大，会导致加工阻力越大，零件升温越快、越高，同时会影响速度。因此，铣刀转速、进给和切深参数的不同会影响零件的弯曲度（两长边的弯曲又称为侧弯）。本申请人经过反复试验证明，采用直径为8mm的铣刀，切削参数为：转速为1800-2200r/min，进给为640-960mm/min，切深为0.4-0.6mm时，侧弯较小，尤其是采用直径为8mm的铣刀，设置参数为：转速为2000r/min，进给为800mm/min，切深为0.5mm时，零件四边的侧弯最小。具体对比实施例为下：
对比例1：转速2500r/min，进给1000mm/min，切深1.5mm，侧弯0.60mm；
对比例2：转速2200r/min，进给1000mm/min，切深1.0mm，侧弯0.30mm；
对比例3：转速2000r/min，进给1000mm/min，切深0.80mm，侧弯0.20mm；
本实施例：转速2000r/min，进给800mm/min，切深0.50mm，侧弯0.10mm；
本实施例采用较小直径的刀具粗铣外形，采用少切削快进给的加工方式，可最大程度减小零件的侧弯。
步骤二具体包括：
多次交替粗铣零件上下表面以铣掉零件表面黑皮及去除厚度余量，去除厚度余量指此时零件厚度较大，需去除部分以减小厚度从而满足加工要求。交替铣上下表面指铣完第一面再铣第二面然后再洗第一面，依次循环；交替铣上下表面可将零件内部加工应力抵消，即当铣第一面时，会导致零件内部存在加工应力，此时铣第二面，铣第二面时零件产生的加工应力会与铣第一面时零件产生的加工应力抵消，即采用对称铣削的方式，利用应力变形抵消原理，可减小零件内部存在的加工应力，减小因加工应力导致的零件的弯曲变形。多次交替粗铣上下表面可反复抵消内部加工应力，最大程度减小内部加工应力。
采用激振器振动零件，以释放零件中因加工产生的残余应力，振动零件可进一步释放铣零件时产生的应力，再次减小零件内部应力；优选地，设置激振器的激振力8%，加速度G（3m/s2≤G≤10m/s2），时间45min；采用振动时效的方式，提前释放因加工产生的残余应力，减小在加工过程中因切削力和切削热导致的变形；
半精铣零件上下表面以减小零件的弯曲度，半精铣指此时切削后零件仍未达到预设厚度。由于振动零件会划伤或者损伤上下表面，此时半精铣零件是为了进一步减小零件上下表面的弯曲度，并且此步骤对上下表面均半精铣，再次采用对称切削方式，使得零件内部应力抵消；
然后再精铣零件上表面以使零件厚度达到预设要求，即本发明通过半精铣和精铣两步实现对零件上表面的切削。
步骤多次交替粗铣零件上下表面以铣掉零件表面黑皮及厚度余量，具体包括：
第一遍粗铣零件上表面，铣刀切深为第一切深值；
第一遍粗铣零件下表面，铣刀切深为第一切深值；
第二遍粗铣零件上表面，铣刀切深为第二切深值；
第二遍粗铣零件下表面，铣刀切深为第二切深值；
第三遍粗铣零件上表面，铣刀切深为第二切深值；
所述第二切深值大于所述第一切深值。
本实施例采用第一遍先少量切削上下表面，第二遍加量切削上下表面，并且第三遍只对上表面切削，该方法可有效保证上表面的弯曲度。
步骤多次交替粗铣零件上下表面以铣掉零件表面黑皮及厚度余量中，采用直径为32mm的铣刀，切削参数为：转速为600-1000r/min，进给为320-480mm/min，第一切深值为0.04-0.06mm，第二切深值为0.08-0.12mm。优选地，切削参数为：转速为800r/min，进给为400mm/min，第一切深值为0.05mm，第二切深值为0.1mm。
同上述考虑到铣刀转速、进给和切深参数的不同会影响零件的弯曲度，本申请人经过反复试验证明，采用直径为32mm的铣刀，切削参数为：转速为600-1000r/min，进给为320-480mm/min，第一切深值为0.04-0.06mm，第二切深值为0.08-0.12mm时弯曲度较小。尤其是切削参数为：转速为800r/min，进给为400mm/min，第一切深值为0.05mm，第二切深值为0.1mm时弯曲度最小，
即优选地，本实施例具体为：
1、采用直径为32mm的铣刀第一遍粗铣零件上表面，切削参数为：转速为800r/min，进给为400mm/min，深值为0.05mm。对比例（对比例为本申请人采用不同切削参数进行加工，并检测加工后的弯曲度，与本实施例的弯曲度对比）如下：
对比例1：转速1500r/min，进给800mm/min，切深0.50mm，弯曲2.0mm；
对比例2：转速1200r/min，进给800mm/min，切深0.30mm，弯曲1.2mm；
对比例3：转速1000r/min，进给600mm/min，切深0.20mm，弯曲0.50mm；
本实施例：转速800r/min，进给400mm/min，切深0.05mm，弯曲0.20mm。
2、采用直径为32mm的铣刀第一遍粗铣零件下表面，切削参数为：转速为800r/min，进给为400mm/min，切深值为0.05mm。对比例如下：
对比例1：转速1500r/min，进给800mm/min，切深0.50mm，弯曲1.20mm；
对比例2：转速1200r/min，进给800mm/min，切深0.30mm，弯曲0.60mm；
对比例3：转速1000r/min，进给600mm/min，切深0.20mm，弯曲0.30mm；
本实施例：转速800r/min，进给400mm/min，切深0.05mm，弯曲0.10mm。
3、采用直径为32mm的铣刀第二遍粗铣零件上表面，切削参数为：转速为800r/min，进给为400mm/min，切深值为0.1mm。对比例如下：
对比例1：转速1500r/min，进给800mm/min，切深0.50mm，弯曲1.20mm；
对比例2：转速1200r/min，进给800mm/min，切深0.30mm，弯曲0.60mm；
对比例3：转速1000r/min，进给600mm/min，切深0.20mm，弯曲0.30mm；
本实施例：转速800r/min，进给400mm/min，切深0.10mm，弯曲0.10mm。
4、采用直径为32mm的铣刀第二遍粗铣零件下表面，切削参数为：转速为800r/min，进给为400mm/min，切深值为0.1mm。对比例同上述3。
5、采用直径为32mm的铣刀第三遍粗铣零件上表面，切削参数为：转速为800r/min，进给为400mm/min，切深值为0.1mm。对比例同上述3。
其中，步骤半精铣零件上下表面，具体包括：
先采用直径为32mm的铣刀半精铣零件下表面以减小零件的弯曲度，切削参数为：转速为600-1000r/min，进给为320-480mm/min，切深值为 0.04-0.06mm，优选地，切削参数为：转速为800r/min，进给为400mm/min，切深值为0.05mm；选择该参数同样考虑到铣刀转速、进给和切深参数的不同会影响零件的弯曲度，对比例如下：
对比例1：转速1500r/min，进给800mm/min，切深0.50mm，弯曲1.20mm；
对比例2：转速1200r/min，进给800mm/min，切深0.30mm，弯曲0.60mm；
对比例3：转速1000r/min，进给600mm/min，切深0.20mm，弯曲0.30mm；
本实施例：转速800r/min，进给400mm/min，切深0.05mm，弯曲0.10mm。
再采用直径为32mm的铣刀半精铣零件上表面，切削参数为：转速为600-1000r/min，进给为320-480mm/min，切深值为0.04-0.06mm。优选地，切削参数为：转速为800r/min，进给为400mm/min，切深值为0.05mm。对比例同上。
其中，步骤精铣零件上表面以使零件厚度达到预设要求中，采用直径为32mm的铣刀，切削参数为：转速为600-1000r/min，进给为320-480mm/min，切深值为0.04-0.06mm。优选地，切削参数为：转速为800r/min，进给为400mm/min，切深值为0.05mm。对比例同上。
其中，步骤三中采用直径为8mm的铣刀，切削参数为：转速为 1300-1700r/min，进给为240-360mm/min，切深值为3.8-4.2mm。优选地，切削参数为：转速为1500r/min，进给为300mm/min，切深值为4mm。对比例如下：
对比例1：转速2500r/min，进给1000mm/min，切深4.0mm，侧弯0.30mm；
对比例2：转速2000r/min，进给1000mm/min，切深4.0mm，侧弯0.25mm；
对比例3：转速1500r/min，进给600mm/min，切深4.0mm，侧弯0.15mm；
本实施例：转速1500r/min，进给300mm/min，切深4.0mm，侧弯0.05mm。
其中，步骤四具体包括：
先采用直径为59×1.9mm的双层锯片铣刀进行粗加工，切削参数为：转速为450-850r/min，进给为256-384mm/min，切深值为 0.16-0.24mm；优选地，切削参数为：转速为650r/min，进给为320mm/min，切深值为0.2mm；采用双层锋利的多齿刀具进行分层加工，即可提高效率，又能减小零件的扭曲变形；选择该参数同样是考虑以上变形原因，对比例如下：
对比例1：转速1000r/min，进给800mm/min，切深0.50mm，扭曲1.0mm；
对比例2：转速800r/min，进给600mm/min，切深0.50mm，扭曲0.80mm；
对比例3：转速800r/min，进给400mm/min，切深0.30mm，扭曲0.30mm；
本实施例：转速650r/min，进给320mm/min，切深0.20mm，扭曲0.10mm。
再采用直径为60×1.95mm的三面刃铣刀进行精加工，切削参数为：转速为450-850r/min，进给为176-264mm/min，切深值为1.4-2.1mm。优选地，切削参数为：转速为650r/min，进给为220mm/min，切深值为1.75mm，采用三面刃刀具进行加工，可减小刀具的磨损，又能提高齿槽精度的一致性。对比例如下：
对比例1：转速1000r/min，进给800mm/min，切深1.75mm，齿槽尺寸误差0.15mm；
对比例2：转速800r/min，进给600mm/min，切深1.75mm，齿槽尺寸误差0.10mm；
对比例3：转速800r/min，进给400mm/min，切深1.75mm，齿槽尺寸误差0.06mm；
本实施例：转速650r/min，进给220mm/min，切深1.75mm，齿槽尺寸误差0.03mm。
其中，步骤五具体包括：
先采用直径为8mm的铣刀进行粗加工，切削参数为：转速为1800-2200r/min，进给为640-960mm/min，切深值为 0.16-0.24mm；优选地，切削参数为：转速为2000r/min，进给为800mm/min，切深值为0.2mm；对比例如下：
对比例1：转速2500r/min，进给1000mm/min，切深1.0mm，侧弯0.50mm；
对比例2：转速2200r/min，进给1000mm/min，切深0.8mm，侧弯0.30mm；
对比例3：转速2000r/min，进给1000mm/min，切深0.5mm，侧弯0.20mm；
本实施例：转速2000r/min，进给800mm/min，切深0.20mm，侧弯0.10mm。
再采用直径为8mm的铣刀进行精加工，切削参数为：转速为1300-1700r/min，进给为240-360mm/min，切深值为3.2-4.8mm，优选地，切削参数为：转速为1500r/min，进给为300mm/min，切深值为4mm。4mm切深可一刀切削到位，减少接刀痕。对比例如下：
对比例1：转速2500r/min，进给1000mm/min，切深4.0mm，侧弯0.30mm；
对比例2：转速2000r/min，进给1000mm/min，切深4.0mm，侧弯0.25mm；
对比例3：转速1500r/min，进给600mm/min，切深4.0mm，侧弯0.15mm；
本实施例： 转速1500r/min，进给300mm/min，切深4.0mm，侧弯0.05mm。
本说明书使用实施例来公开本申请，包括最佳实施例，并且还使所属领域的技术人员能够实践本申请，包括制造和使用任何装置或系统以及执行任何所并入的方法。本申请的可获专利的范围由权利要求书限定，且可包括所属领域的技术人员所想到的其它实施例。如果此类其它实施例包括并非不同于权利要求书的字面语言的结构要素，或如果它们包括与权利要求书的字面语言无实质差异的等效结构要素，那么它们既定在权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种长桁薄板阵列槽加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：将零件四边铣预设深度以使零件发生变形；
步骤二：将零件上下表面铣预设深度以减小零件上下表面的弯曲度；
步骤三：将零件两长边铣预设深度以减小零件两长边的弯曲度；
步骤四：在零件上表面铣槽；
步骤五：将零件四边铣预设深度以减小零件四边的弯曲度。
2.根据权利要求1所述的长桁薄板阵列槽加工方法，其特征在于，步骤一具体包括：
采用直径为8mm的铣刀，切削参数为：转速为1800-2200r/min，进给为640-960mm/min，切深为0.4-0.6mm。
3.根据权利要求1所述的长桁薄板阵列槽加工方法，其特征在于，步骤二具体包括：
多次交替粗铣零件上下表面以铣掉零件表面黑皮并去除厚度余量；
采用激振器振动零件，以释放零件中因加工产生的残余应力；
半精铣零件上下表面以减小零件的弯曲度；
精铣零件上表面以使零件厚度达到预设要求。
4.根据权利要求3所述的长桁薄板阵列槽加工方法，其特征在于，步骤多次交替粗铣零件上下表面以铣掉零件表面黑皮并去除余量，具体包括：
第一遍粗铣零件上表面，铣刀切深为第一切深值；
第一遍粗铣零件下表面，铣刀切深为第一切深值；
第二遍粗铣零件上表面，铣刀切深为第二切深值；
第二遍粗铣零件下表面，铣刀切深为第二切深值；
第三遍粗铣零件上表面，铣刀切深为第二切深值；
所述第二切深值大于所述第一切深值。
5.根据权利要求4所述的长桁薄板阵列槽加工方法，其特征在于，步骤多次交替粗铣零件上下表面以铣掉零件表面黑皮并去除余量中，采用直径为32mm的铣刀，切削参数为：转速为600-1000r/min，进给为320-480mm/min，第一切深值为0.04-0.06mm，第二切深值为0.08-0.12mm。
6.根据权利要求3所述的长桁薄板阵列槽加工方法，其特征在于，步骤半精铣零件上下表面以减小零件的弯曲度，具体包括：
先采用直径为32mm的铣刀半精铣零件下表面，切削参数为：转速为600-1000r/min，进给为320-480mm/min，切深值为 0.04-0.06mm；
再采用直径为32mm的铣刀半精铣零件上表面，切削参数为：转速为600-1000r/min，进给为320-480mm/min，切深值为0.04-0.06mm。
7.根据权利要求3所述的长桁薄板阵列槽加工方法，其特征在于，步骤精铣零件上表面以使零件厚度达到预设要求中，采用直径为32mm的铣刀，切削参数为：转速为600-1000r/min，进给为320-480mm/min，切深值为0.04-0.06mm。
8.根据权利要求1所述的长桁薄板阵列槽加工方法，其特征在于，步骤三中采用直径为8mm铣刀，切削参数为：转速为 1300-1700r/min，进给为240-360mm/min，切深值为3.8-4.2mm。
9.根据权利要求1所述的长桁薄板阵列槽加工方法，其特征在于，步骤四具体包括：
先采用直径为59×1.9mm的双层锯片铣刀进行粗加工，切削参数为：转速为450-850r/min，进给为256-384mm/min，切深值为 0.16-0.24mm；
再采用直径为60×1.95mm的三面刃铣刀进行精加工，切削参数为：转速为450-850r/min，进给为176-264mm/min，切深值为 1.4-2.1mm。
10.根据权利要求1所述的长桁薄板阵列槽加工方法，其特征在于，步骤五具体包括：
先采用直径为8mm的铣刀进行粗加工，切削参数为：转速为1800-2200r/min，进给为640-960mm/min，切深值为 0.16-0.24mm；
再采用直径为8mm的铣刀进行精加工，切削参数为：转速为1300-1700r/min，进给为240-360mm/min，切深值为3.2-4.8mm。
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