CN116712760B - 一种加重钻井泥浆循环分离加重物料方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种加重钻井泥浆循环分离加重物料方法，包括以下步骤：称取改性药剂的原料：20‑30份磺酸、5‑8份硫酸钾、SP169破乳剂2‑5份、4‑8份羟基磷灰石调和晶须改性剂和稀土复调改性纳米剂1‑3份。本发明循环分离加重物料方法采用废弃物采用筛分分离，然后采用循环回收工艺对油液相中的加重物料进行回收，通过改性药剂的优化改性，从而提高油液相的回收效率，通过磺酸、硫酸钾、SP169破乳剂为主剂，通过加入羟基磷灰石调和晶须改性剂和稀土复调改性纳米剂二者调配，共同协效，提高回收效率。
Description
技术领域
本发明涉及钻井泥浆技术领域，具体涉及一种加重钻井泥浆循环分离加重物料方法。
背景技术
随着石油工业的不断发展，深井和超深井的勘探、开发力度日益增加， 油基泥浆具有优良的性能，在此类钻井工程中应用越来越广泛，同时水敏地层、 盐膏层等特殊地层的钻井工作中， 油基泥浆也得到广泛的应用。 但油基泥浆的应用过程中，产生大量的废弃油基泥浆和含油钻屑，如不加以有效处理将对当地环境造成危害。
现有技术中对钻井泥浆废弃物进行回收利用，该现有技术手段较为简单，同时采用的药剂较为常规，造成对油基回收率较差，基于此，本发明对其进一步的改进。
发明内容
针对现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种加重钻井泥浆循环分离加重物料方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
本发明解决技术问题采用如下技术方案：
一种加重钻井泥浆循环分离加重物料方法，包括以下步骤：
步骤一：先对废弃物采用筛分分离，用于油液相、固相颗粒的分离，然后采用循环回收工艺对油液相中的加重物料进行回收，用于固相颗粒的进一步分离；
步骤二：称取改性药剂的原料：
以重量份计，20-30份磺酸、5-8份硫酸钾、SP169破乳剂2-5份、4-8份羟基磷灰石调和晶须改性剂和稀土复调改性纳米剂1-3份；
步骤三：将改性药剂的原料进行搅拌均匀混合，搅拌转速为450-550r/min，搅拌时间为20-30min，搅拌结束，得到改性药剂；
步骤四：将加重物料进行回收后的液相中加入总量10-15%的改性药剂，搅拌均匀，再离心沉降，最后压滤分离，即可。
优选地，所述羟基磷灰石调和晶须改性剂的制备方法为：
S01：将硼酸铝晶须、球磨剂按照重量比5:1混合送入到球磨机中球磨处理，球磨转速为1000-1500r/min，球磨时间为1-2h，球磨结束，水洗、干燥，得到硼酸铝晶须球磨剂；
S02：将质量分数6%的壳聚糖水溶液中加入壳聚糖水溶液总重量10-15%的磷酸缓冲溶液、壳聚糖水溶液总重量2-5%的烷基磺酸钠，搅拌均匀，得到壳聚糖改性液；
S03：硼酸铝晶须球磨剂、羟基磷灰石改性剂按照重量比1:3先混合均匀，然后加入到硼酸铝晶须球磨剂总量6-8倍的壳聚糖改性液中搅拌均匀，随后水洗、干燥，得到羟基磷灰石调和晶须改性剂。
优选地，所述磷酸缓冲溶液的pH值为5.5。
优选地，所述烷基磺酸钠为十二烷基磺酸钠。
优选地，所述羟基磷灰石改性剂的制备方法为：
S11：将羟基磷灰石置于130-140℃下热处理10-20min，然后于5-10℃水中搅拌均匀，水洗、干燥，得到羟基磷灰石剂；
S12：然后向羟基磷灰石剂中加入羟基磷灰石剂总重量4~6%的硅溶胶、羟基磷灰石剂总重量2~5%的有机醇胺、羟基磷灰石剂总重量1~3%的硅烷偶联剂，球磨处理，球磨处理的转速为1000-1500r/min，球磨时间为1-2h球磨结束，水洗、干燥，得到羟基磷灰石改性剂。
优选地，所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH560。
优选地，所述有机醇胺为二乙醇胺。
优选地，所述稀土复调改性纳米剂的制备方法为：
以重量份计，将3-5份纳米二氧化硅、2-6份质量分数5%的硅酸钠水溶液加入到10-15份硝酸镧溶液中，随后再加入1-2份木质素磺酸钠、0.5份盐酸溶液，搅拌反应处理，搅拌结束，水洗、干燥，得到稀土复调改性纳米剂。
优选地，所述硝酸镧溶液的质量分数为6-10%；所述盐酸溶液的质量分数为2-5%。
优选地，所述搅拌反应处理的搅拌温度为48-50℃，搅拌时间为1-2h，搅拌转速为500-700r/min。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
本发明循环分离加重物料方法采用废弃物采用筛分分离，然后采用循环回收工艺对油液相中的加重物料进行回收，通过改性药剂的优化改性，从而提高油液相的回收效率，通过磺酸、硫酸钾、SP169破乳剂为主剂，通过加入羟基磷灰石调和晶须改性剂和稀土复调改性纳米剂二者调配，共同协效，提高油基的回收效率。
其中，羟基磷灰石调和晶须改性剂采用硼酸铝晶须的晶须状结构分布在体系中，增强药剂与油相的接触效果，同时硼酸铝晶须采用球磨剂球磨改性，球磨剂以盐酸溶液为助剂，优化晶须的活性度，同时通过羟基磷灰石改性剂作为助配剂，羟基磷灰石改性剂通过羟基磷灰石剂、硅溶胶、有机醇胺、硅烷偶联剂之间配合，优化羟基磷灰石的界面性，从而改进羟基磷灰石与晶须的协同作业；
同时加入的稀土复调改性纳米剂采用纳米二氧化硅、硅酸钠水溶液、硝酸镧溶液、木质素磺酸钠、盐酸溶液之间配合，共同协效纳米二氧化硅的活性度和分散度，从而与羟基磷灰石调和晶须改性剂的协同作业增强，进一步的改进体系的油基处理效率。
具体实施方式
下面结合具体实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供的加重钻井泥浆循环分离加重物料方法，包括以下步骤：
步骤一：先对废弃物采用筛分分离，用于油液相、固相颗粒的分离，然后采用循环回收工艺对油液相中的加重物料进行回收，用于固相颗粒的进一步分离；
步骤二：称取改性药剂的原料：
以重量份计，20-30份磺酸、5-8份硫酸钾、SP169破乳剂2-5份、4-8份羟基磷灰石调和晶须改性剂和稀土复调改性纳米剂1-3份；
步骤三：将改性药剂的原料进行搅拌均匀混合，搅拌转速为450-550r/min，搅拌时间为20-30min，搅拌结束，得到改性药剂；
步骤四：将加重物料进行回收后的液相中加入总量10-15%的改性药剂，搅拌均匀，再离心沉降，最后压滤分离，即可。
其中，羟基磷灰石调和晶须改性剂的制备方法为：
S01：将硼酸铝晶须、球磨剂按照重量比5:1混合送入到球磨机中球磨处理，球磨转速为1000-1500r/min，球磨时间为1-2h，球磨结束，水洗、干燥，得到硼酸铝晶须球磨剂；球磨剂为质量分数2%的盐酸溶液；
S02：将质量分数6%的壳聚糖水溶液中加入壳聚糖水溶液总重量10-15%的磷酸缓冲溶液、壳聚糖水溶液总重量2-5%的烷基磺酸钠，搅拌均匀，得到壳聚糖改性液；
S03：硼酸铝晶须球磨剂、羟基磷灰石改性剂按照重量比1:3先混合均匀，然后加入到硼酸铝晶须球磨剂总量6-8倍的壳聚糖改性液中搅拌均匀，随后水洗、干燥，得到羟基磷灰石调和晶须改性剂。
其中，磷酸缓冲溶液的pH值为5.5；烷基磺酸钠为十二烷基磺酸钠。
羟基磷灰石改性剂的制备方法为：
S11：将羟基磷灰石置于130-140℃下热处理10-20min，然后于5-10℃水中搅拌均匀，水洗、干燥，得到羟基磷灰石剂；
S12：然后向羟基磷灰石剂中加入羟基磷灰石剂总重量4~6%的硅溶胶、羟基磷灰石剂总重量2~5%的有机醇胺、羟基磷灰石剂总重量1~3%的硅烷偶联剂，球磨处理，球磨处理的转速为1000-1500r/min，球磨时间为1-2h球磨结束，水洗、干燥，得到羟基磷灰石改性剂。
其中，硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH560。
具体的，上述的有机醇胺为二乙醇胺。
其中，稀土复调改性纳米剂的制备方法为：
以重量份计，将3-5份纳米二氧化硅、2-6份质量分数5%的硅酸钠水溶液加入到10-15份硝酸镧溶液中，随后再加入1-2份木质素磺酸钠、0.5份盐酸溶液，搅拌反应处理，搅拌结束，水洗、干燥，得到稀土复调改性纳米剂。
其中，硝酸镧溶液的质量分数为6-10%；所述盐酸溶液的质量分数为2-5%。
搅拌反应处理的搅拌温度为48-50℃，搅拌时间为1-2h，搅拌转速为500-700r/min。
实施例1
本实施例的加重钻井泥浆循环分离加重物料方法，包括以下步骤：
步骤一：先对废弃物采用筛分分离，用于油液相、固相颗粒的分离，然后采用循环回收工艺对油液相中的加重物料进行回收，用于固相颗粒的进一步分离；
步骤二：称取改性药剂的原料：
以重量份计，20份磺酸、5份硫酸钾、SP169破乳剂2份、4份羟基磷灰石调和晶须改性剂和稀土复调改性纳米剂1份；
步骤三：将改性药剂的原料进行搅拌均匀混合，搅拌转速为450r/min，搅拌时间为20min，搅拌结束，得到改性药剂；
步骤四：将加重物料进行回收后的液相中加入总量10%的改性药剂，搅拌均匀，再离心沉降，最后压滤分离，即可。
本实施例的羟基磷灰石调和晶须改性剂的制备方法为：
S01：将硼酸铝晶须、球磨剂按照重量比5:1混合送入到球磨机中球磨处理，球磨转速为1000r/min，球磨时间为1h，球磨结束，水洗、干燥，得到硼酸铝晶须球磨剂；
S02：将质量分数6%的壳聚糖水溶液中加入壳聚糖水溶液总重量10%的磷酸缓冲溶液、壳聚糖水溶液总重量2%的烷基磺酸钠，搅拌均匀，得到壳聚糖改性液；
S03：硼酸铝晶须球磨剂、羟基磷灰石改性剂按照重量比1:3先混合均匀，然后加入到硼酸铝晶须球磨剂总量6倍的壳聚糖改性液中搅拌均匀，随后水洗、干燥，得到羟基磷灰石调和晶须改性剂。
本实施例的磷酸缓冲溶液的pH值为5.5。
本实施例的烷基磺酸钠为十二烷基磺酸钠。
本实施例的羟基磷灰石改性剂的制备方法为：
S11：将羟基磷灰石置于130℃下热处理10min，然后于5℃水中搅拌均匀，水洗、干燥，得到羟基磷灰石剂；
S12：然后向羟基磷灰石剂中加入羟基磷灰石剂总重量4%的硅溶胶、羟基磷灰石剂总重量2%的有机醇胺、羟基磷灰石剂总重量1%的硅烷偶联剂，球磨处理，球磨处理的转速为1000r/min，球磨时间为1h球磨结束，水洗、干燥，得到羟基磷灰石改性剂。
本实施例的硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH560。
本实施例的有机醇胺为二乙醇胺。
本实施例的稀土复调改性纳米剂的制备方法为：
以重量份计，将3份纳米二氧化硅、2份质量分数5%的硅酸钠水溶液加入到10份硝酸镧溶液中，随后再加入1份木质素磺酸钠、0.5份盐酸溶液，搅拌反应处理，搅拌结束，水洗、干燥，得到稀土复调改性纳米剂。
本实施例的硝酸镧溶液的质量分数为6%；所述盐酸溶液的质量分数为2%。
本实施例的搅拌反应处理的搅拌温度为48℃，搅拌时间为1h，搅拌转速为500r/min。
实施例2
本实施例的加重钻井泥浆循环分离加重物料方法，包括以下步骤：
步骤一：先对废弃物采用筛分分离，用于油液相、固相颗粒的分离，然后采用循环回收工艺对油液相中的加重物料进行回收，用于固相颗粒的进一步分离；
步骤二：称取改性药剂的原料：
30份磺酸、8份硫酸钾、SP169破乳剂5份、8份羟基磷灰石调和晶须改性剂和稀土复调改性纳米剂3份；
步骤三：将改性药剂的原料进行搅拌均匀混合，搅拌转速为550r/min，搅拌时间为30min，搅拌结束，得到改性药剂；
步骤四：将加重物料进行回收后的液相中加入总量15%的改性药剂，搅拌均匀，再离心沉降，最后压滤分离，即可。
本实施例的羟基磷灰石调和晶须改性剂的制备方法为：
S01：将硼酸铝晶须、球磨剂按照重量比5:1混合送入到球磨机中球磨处理，球磨转速为1500r/min，球磨时间为2h，球磨结束，水洗、干燥，得到硼酸铝晶须球磨剂；
S02：将质量分数6%的壳聚糖水溶液中加入壳聚糖水溶液总重量15%的磷酸缓冲溶液、壳聚糖水溶液总重量5%的烷基磺酸钠，搅拌均匀，得到壳聚糖改性液；
S03：硼酸铝晶须球磨剂、羟基磷灰石改性剂按照重量比1:3先混合均匀，然后加入到硼酸铝晶须球磨剂总量8倍的壳聚糖改性液中搅拌均匀，随后水洗、干燥，得到羟基磷灰石调和晶须改性剂。
本实施例的磷酸缓冲溶液的pH值为5.5。
本实施例的烷基磺酸钠为十二烷基磺酸钠。
本实施例的羟基磷灰石改性剂的制备方法为：
S11：将羟基磷灰石置于140℃下热处理20min，然后于10℃水中搅拌均匀，水洗、干燥，得到羟基磷灰石剂；
S12：然后向羟基磷灰石剂中加入羟基磷灰石剂总重量6%的硅溶胶、羟基磷灰石剂总重量5%的有机醇胺、羟基磷灰石剂总重量3%的硅烷偶联剂，球磨处理，球磨处理的转速为1500r/min，球磨时间为2h球磨结束，水洗、干燥，得到羟基磷灰石改性剂。
本实施例的硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH560。
本实施例的有机醇胺为二乙醇胺。
本实施例的稀土复调改性纳米剂的制备方法为：
将5份纳米二氧化硅、6份质量分数5%的硅酸钠水溶液加入到15份硝酸镧溶液中，随后再加入2份木质素磺酸钠、0.5份盐酸溶液，搅拌反应处理，搅拌结束，水洗、干燥，得到稀土复调改性纳米剂。
本实施例的硝酸镧溶液的质量分数为10%；所述盐酸溶液的质量分数为5%。
本实施例的搅拌反应处理的搅拌温度为50℃，搅拌时间为2h，搅拌转速为700r/min。
实施例3
本实施例的加重钻井泥浆循环分离加重物料方法，包括以下步骤：
步骤一：先对废弃物采用筛分分离，用于油液相、固相颗粒的分离，然后采用循环回收工艺对油液相中的加重物料进行回收，用于固相颗粒的进一步分离；
步骤二：称取改性药剂的原料：
25份磺酸、6.5份硫酸钾、SP169破乳剂3.5份、6份羟基磷灰石调和晶须改性剂和稀土复调改性纳米剂2份；
步骤三：将改性药剂的原料进行搅拌均匀混合，搅拌转速为500r/min，搅拌时间为25min，搅拌结束，得到改性药剂；
步骤四：将加重物料进行回收后的液相中加入总量12.5%的改性药剂，搅拌均匀，再离心沉降，最后压滤分离，即可。
本实施例的羟基磷灰石调和晶须改性剂的制备方法为：
S01：将硼酸铝晶须、球磨剂按照重量比5:1混合送入到球磨机中球磨处理，球磨转速为1250r/min，球磨时间为1.5h，球磨结束，水洗、干燥，得到硼酸铝晶须球磨剂；
S02：将质量分数6%的壳聚糖水溶液中加入壳聚糖水溶液总重量12.5%的磷酸缓冲溶液、壳聚糖水溶液总重量3.5%的烷基磺酸钠，搅拌均匀，得到壳聚糖改性液；
S03：硼酸铝晶须球磨剂、羟基磷灰石改性剂按照重量比1:3先混合均匀，然后加入到硼酸铝晶须球磨剂总量7倍的壳聚糖改性液中搅拌均匀，随后水洗、干燥，得到羟基磷灰石调和晶须改性剂。
本实施例的磷酸缓冲溶液的pH值为5.5。
本实施例的烷基磺酸钠为十二烷基磺酸钠。
本实施例的羟基磷灰石改性剂的制备方法为：
S11：将羟基磷灰石置于135℃下热处理15min，然后于7.5℃水中搅拌均匀，水洗、干燥，得到羟基磷灰石剂；
S12：然后向羟基磷灰石剂中加入羟基磷灰石剂总重量5%的硅溶胶、羟基磷灰石剂总重量3.5%的有机醇胺、羟基磷灰石剂总重量2%的硅烷偶联剂，球磨处理，球磨处理的转速为125r/min，球磨时间为1.5h球磨结束，水洗、干燥，得到羟基磷灰石改性剂。
本实施例的硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH560。
本实施例的有机醇胺为二乙醇胺。
本实施例的稀土复调改性纳米剂的制备方法为：
将4份纳米二氧化硅、4份质量分数5%的硅酸钠水溶液加入到12.5份硝酸镧溶液中，随后再加入1.5份木质素磺酸钠、0.5份盐酸溶液，搅拌反应处理，搅拌结束，水洗、干燥，得到稀土复调改性纳米剂。
本实施例的硝酸镧溶液的质量分数为8%；所述盐酸溶液的质量分数为3.5%。
本实施例的搅拌反应处理的搅拌温度为49℃，搅拌时间为1.5h，搅拌转速为600r/min。
实施例4
本实施例的加重钻井泥浆循环分离加重物料方法，包括以下步骤：
步骤一：先对废弃物采用筛分分离，用于油液相、固相颗粒的分离，然后采用循环回收工艺对油液相中的加重物料进行回收，用于固相颗粒的进一步分离；
步骤二：称取改性药剂的原料：
22份磺酸、6份硫酸钾、SP169破乳剂3份、5份羟基磷灰石调和晶须改性剂和稀土复调改性纳米剂2份；
步骤三：将改性药剂的原料进行搅拌均匀混合，搅拌转速为460r/min，搅拌时间为22min，搅拌结束，得到改性药剂；
步骤四：将加重物料进行回收后的液相中加入总量12%的改性药剂，搅拌均匀，再离心沉降，最后压滤分离，即可。
本实施例的羟基磷灰石调和晶须改性剂的制备方法为：
S01：将硼酸铝晶须、球磨剂按照重量比5:1混合送入到球磨机中球磨处理，球磨转速为1200r/min，球磨时间为1.2h，球磨结束，水洗、干燥，得到硼酸铝晶须球磨剂；球磨剂均采用盐酸溶液处理。
S02：将质量分数6%的壳聚糖水溶液中加入壳聚糖水溶液总重量12%的磷酸缓冲溶液、壳聚糖水溶液总重量3%的烷基磺酸钠，搅拌均匀，得到壳聚糖改性液；
S03：硼酸铝晶须球磨剂、羟基磷灰石改性剂按照重量比1:3先混合均匀，然后加入到硼酸铝晶须球磨剂总量7倍的壳聚糖改性液中搅拌均匀，随后水洗、干燥，得到羟基磷灰石调和晶须改性剂。
本实施例的磷酸缓冲溶液的pH值为5.5。
本实施例的烷基磺酸钠为十二烷基磺酸钠。
本实施例的羟基磷灰石改性剂的制备方法为：
S11：将羟基磷灰石置于132℃下热处理15min，然后于7℃水中搅拌均匀，水洗、干燥，得到羟基磷灰石剂；
S12：然后向羟基磷灰石剂中加入羟基磷灰石剂总重量5%的硅溶胶、羟基磷灰石剂总重量3.5%的有机醇胺、羟基磷灰石剂总重量2%的硅烷偶联剂，球磨处理，球磨处理的转速为1250r/min，球磨时间为1.5h球磨结束，水洗、干燥，得到羟基磷灰石改性剂。
本实施例的硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH560。
本实施例的有机醇胺为二乙醇胺。
本实施例的稀土复调改性纳米剂的制备方法为：
将4份纳米二氧化硅、4份质量分数5%的硅酸钠水溶液加入到12.5份硝酸镧溶液中，随后再加入1.5份木质素磺酸钠、0.5份盐酸溶液，搅拌反应处理，搅拌结束，水洗、干燥，得到稀土复调改性纳米剂。
本实施例的硝酸镧溶液的质量分数为8%；所述盐酸溶液的质量分数为3.5%。
本实施例的搅拌反应处理的搅拌温度为49℃，搅拌时间为1.5h，搅拌转速为600r/min。
对比例1
与实施例3不同是未添加羟基磷灰石调和晶须改性剂。
对比例2
与实施例3不同是羟基磷灰石调和晶须改性剂制备中未加入羟基磷灰石改性剂。
对比例3
与实施例3不同是羟基磷灰石调和晶须改性剂制备中未加入壳聚糖改性液。
对比例4
与实施例3不同是羟基磷灰石改性剂采用羟基磷灰石代替。
对比例5
与实施例3不同是未加入稀土复调改性纳米剂。
对比例6
与实施例3不同是稀土复调改性纳米剂的制备中采用纳米二氧化硅代替。
将实施例1~4及对比例1~6产品进行性能测试，同时改性药剂置于2%的盐酸酸雾条件下放置12h，测试酸腐性能，测试结果如下。
从对比例1~6及实施例1~4可看出，实施例3的产品具有优异的油基回收率，同时改性药剂耐酸腐性能优异；从对比例1~6及实施例3中看出，本发明未添加羟基磷灰石调和晶须改性剂、稀土复调改性纳米剂中的一种，产品的性能变差显著，同时羟基磷灰石调和晶须改性剂制备中未加入羟基磷灰石改性剂、未加入壳聚糖改性液、羟基磷灰石改性剂采用羟基磷灰石代替，产品的性能均有变差趋势，只有采用本发明的方法制备的羟基磷灰石调和晶须改性剂配合本发明的稀土复调改性纳米剂，产品的性能效果最为显著，采用其他方法代替均不如本发明的效果显著。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (7)
1.一种加重钻井泥浆循环分离加重物料方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：先对废弃物采用筛分分离，用于油液相、固相颗粒的分离，然后采用循环回收工艺对油液相中的加重物料进行回收，用于固相颗粒的进一步分离；
步骤二：称取改性药剂的原料：
以重量份计，20-30份磺酸、5-8份硫酸钾、SP169破乳剂2-5份、4-8份羟基磷灰石调和晶须改性剂和稀土复调改性纳米剂1-3份；
步骤三：将改性药剂的原料进行搅拌均匀混合，搅拌转速为450-550r/min，搅拌时间为20-30min，搅拌结束，得到改性药剂；
步骤四：将加重物料进行回收后的液相中加入总重量10-15%的改性药剂，搅拌均匀，再离心沉降，最后压滤分离，即可；
所述羟基磷灰石调和晶须改性剂的制备方法为：
S01：将硼酸铝晶须、球磨剂按照重量比5:1混合送入到球磨机中球磨处理，球磨转速为1000-1500r/min，球磨时间为1-2h，球磨结束，水洗、干燥，得到硼酸铝晶须球磨剂；
S02：将质量分数6%的壳聚糖水溶液中加入壳聚糖水溶液总重量10-15%的磷酸缓冲溶液、壳聚糖水溶液总重量2-5%的烷基磺酸钠，搅拌均匀，得到壳聚糖改性液；
S03：硼酸铝晶须球磨剂、羟基磷灰石改性剂按照重量比1:3先混合均匀，然后加入到硼酸铝晶须球磨剂总重量6-8倍的壳聚糖改性液中搅拌均匀，随后水洗、干燥，得到羟基磷灰石调和晶须改性剂；
所述羟基磷灰石改性剂的制备方法为：
S11：将羟基磷灰石置于130-140℃下热处理10-20min，然后于5-10℃水中搅拌均匀，水洗、干燥，得到羟基磷灰石剂；
S12：然后向羟基磷灰石剂中加入羟基磷灰石剂总重量4~6%的硅溶胶、羟基磷灰石剂总重量2~5%的有机醇胺、羟基磷灰石剂总重量1~3%的硅烷偶联剂，球磨处理，球磨处理的转速为1000-1500r/min，球磨时间为1-2h球磨结束，水洗、干燥，得到羟基磷灰石改性剂；
所述稀土复调改性纳米剂的制备方法为：
以重量份计，将3-5份纳米二氧化硅、2-6份质量分数5%的硅酸钠水溶液加入到10-15份硝酸镧溶液中，随后再加入1-2份木质素磺酸钠、0.5份盐酸溶液，搅拌反应处理，搅拌结束，水洗、干燥，得到稀土复调改性纳米剂。
2.根据权利要求1所述的加重钻井泥浆循环分离加重物料方法，其特征在于，所述磷酸缓冲溶液的pH值为5.5。
3.根据权利要求1所述的加重钻井泥浆循环分离加重物料方法，其特征在于，所述烷基磺酸钠为十二烷基磺酸钠。
4.根据权利要求1所述的加重钻井泥浆循环分离加重物料方法，其特征在于，所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH560。
5.根据权利要求1所述的加重钻井泥浆循环分离加重物料方法，其特征在于，所述有机醇胺为二乙醇胺。
6.根据权利要求1所述的加重钻井泥浆循环分离加重物料方法，其特征在于，所述硝酸镧溶液的质量分数为6-10%；所述盐酸溶液的质量分数为2-5%。
7.根据权利要求1所述的加重钻井泥浆循环分离加重物料方法，其特征在于，所述搅拌反应处理的搅拌温度为48-50℃，搅拌时间为1-2h，搅拌转速为500-700r/min。
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