CN116663136A - 评估船舶推进系统串联结构可靠度置信下限的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种评估船舶推进系统串联结构可靠度置信下限的方法,属于工程计算技术领域。所述方法包括:获取各单元结构的可靠性试验数据,根据所述各单元结构的可靠性试验数据,计算所述各单元结构的平均故障间隔时间及其方差;基于所述各单元结构的平均故障间隔时间及其方差,确定可靠性串联结构的平均故障间隔时间及其方差,以计算所述可靠性串联结构的平均故障间隔时间置信下限;基于所述可靠性串联结构的平均故障间隔时间置信下限确定所述可靠性串联结构的可靠度置信下限,作为船舶推进系统串联结构的可靠度置信下限。
Description
技术领域
本发明属于工程计算技术领域,尤其涉及一种评估船舶推进系统串联结构可靠度置信下限的方法。
背景技术
针对民用和军用领域,尤其是船舶推进系统可靠性评估,一般要求评估其可靠度置信下限,而非简单计算可靠度的点估计。对于组成单元(船舶推进柴油机、减速装置、推进监控装置等)故障发生规律服从指数分布的船舶推进系统,在试验条件、试验场地、试验设备或经费条件不允许开展全全系统可靠性试验时,只能针对其中各个组成单元开展可靠性试验,而后基于各单元试验数据,评估串联结构的可靠性。基于单元数据评估串联结构的可靠度点估计是比较容易的。但是如何基于各个单元的可靠性试验数据来评估串联结构可靠度置信下限,一直是一个行业难题。
当前主要基于序贯压缩法方法来解决基于单元数据评估串联结构可靠度置信下限的问题。该方法存在的主要问题是需要先把各个单元的指数型故障数据转换为成败型故障数据,该转换过程比较复杂,增加了数据处理工作量,且会引入一定的计算误差。
发明内容
为解决上述技术问题,本发明提出一种评估船舶推进系统串联结构可靠度置信下限的方法。
本发明公开了.一种评估船舶推进系统串联结构可靠度置信下限的方法。所述方法包括步骤S1、获取各单元结构的可靠性试验数据,根据所述各单元结构的可靠性试验数据,计算所述各单元结构的平均故障间隔时间及其方差;其中,所述各单元结构包括船舶推进柴油机、减速装置和推进控制装置,所述可靠性试验数据为可靠性试验期间故障间隔时间数据;步骤S2、基于所述各单元结构的平均故障间隔时间及其方差,确定可靠性串联结构的平均故障间隔时间及其方差,以计算所述可靠性串联结构的平均故障间隔时间置信下限;其中,所述可靠性串联结构由所述船舶推进柴油机、所述减速装置和所述推进控制装置构成;步骤S3、基于所述可靠性串联结构的平均故障间隔时间置信下限确定所述可靠性串联结构的可靠度置信下限,作为船舶推进系统串联结构的可靠度置信下限。
根据本发明的方法,在所述步骤S1中:
所述可靠性试验期间故障间隔时间数据为tj,i,其中,j表示所单元结构的编号,1表示所述船舶推进柴油机,2表示所述减速装置,3表示所述推进控制装置,i表示所述单元结构的故障次数编号;
对于所述单元结构,其平均故障间隔时间为Mj表示所述单元结构的故障次数;
对于所述单元结构,其平均故障间隔时间的方差为:
根据本发明的方法,在所述步骤S2中:
所述可靠性串联结构的平均故障间隔时间为其中,θ1、θ2、θ3分别表示所述船舶推进柴油机、所述减速装置和所述推进控制装置的平均故障间隔时间;
所述可靠性串联结构的平均故障间隔时间的方差为:
其中,xj=θj;
所述可靠性串联结构的平均故障间隔时间置信下限ΘL为:
其中,γ为置信度,0<γ<1,μγ为标准正态分布对应累计概率等于置信度γ时的下侧分位数。
根据本发明的方法,在所述步骤S3中,所述可靠性串联结构的可靠度置信下限RL为:其中,Tm表示由所述可靠性串联结构需要工作的时间,Tm>0。
综上,本发明提出的技术方案在不需要将指数型数据转换为成败型数据的前提下,能够直接将串联结构中各个单元的试验数据进行综合,从而相对更加准确地计算串联结构可靠度的置信下限。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图是本发明的一些实施方式,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为根据本发明实施例的方法流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例只是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
本发明公开了一种评估船舶推进系统串联结构可靠度置信下限的方法。所述方法包括步骤S1、获取各单元结构的可靠性试验数据,根据所述各单元结构的可靠性试验数据,计算所述各单元结构的平均故障间隔时间及其方差;其中,所述各单元结构包括船舶推进柴油机、减速装置和推进控制装置,所述可靠性试验数据为可靠性试验期间故障间隔时间数据;步骤S2、基于所述各单元结构的平均故障间隔时间及其方差,确定可靠性串联结构的平均故障间隔时间及其方差,以计算所述可靠性串联结构的平均故障间隔时间置信下限;其中,所述可靠性串联结构由所述船舶推进柴油机、所述减速装置和所述推进控制装置构成;步骤S3、基于所述可靠性串联结构的平均故障间隔时间置信下限确定所述可靠性串联结构的可靠度置信下限,作为船舶推进系统串联结构的可靠度置信下限。
在一些实施例中,在所述步骤S1中:
所述可靠性试验期间故障间隔时间数据为tj,i,其中,j表示所单元结构的编号,1表示所述船舶推进柴油机,2表示所述减速装置,3表示所述推进控制装置,i表示所述单元结构的故障次数编号;
对于所述单元结构,其平均故障间隔时间为Mj表示所述单元结构的故障次数;
对于所述单元结构,其平均故障间隔时间的方差为:
在一些实施例中,在所述步骤S2中:
所述可靠性串联结构的平均故障间隔时间为其中,θ1、θ2、θ3分别表示所述船舶推进柴油机、所述减速装置和所述推进控制装置的平均故障间隔时间;
所述可靠性串联结构的平均故障间隔时间的方差为:
其中,xj=θj;
所述可靠性串联结构的平均故障间隔时间置信下限ΘL为:
其中,γ为置信度,0<γ<1,μγ为标准正态分布对应累计概率等于置信度γ时的下侧分位数。
在一些实施例中,在所述步骤S3中,所述可靠性串联结构的可靠度置信下限RL为:其中,Tm表示由所述可靠性串联结构需要工作的时间,Tm>0。
如图1所示,其基本实施过程如下:第一步,记录推进柴油机、减速装置、推进监控装置可靠性试验数据;第二步,计算推进柴油机、减速装置、推进监控装置的平均故障间隔时间及其方差;第三步,计算串联结构平均故障间隔时间及其方差;第四步,计算串联结构平均故障间隔时间置信下限;第五步,计算串联结构可靠度置信下限。
步骤一、记录各单元可靠性试验数据
分别记录船舶推进柴油机、减速装置、推进监控装置可靠性试验期间的故障间隔时间数据(一般建议用时间单位“小时”,特殊情况也可以用其它时间单位,不影响专利方法的适用性),并汇总成表,格式见表1:
表1各组成单元可靠性试验期间故障间隔时间数据记录结果
其中:(1)关于故障间隔时间下标的解释,以“tn,2”为例,第一个下标“n”表示单元序号,n≥2;第二个下标“2”表示第2个故障间隔时间记录值。(2)若某个单元在试验期间无故障发生,在“试验开始至第1次故障”填累计试验时间,并要求累计试验时间大于该单元平均故障间隔时间指标要求的1.1倍(如单元1的平均故障间隔时间指标要求为1000小时,如果单元1可靠性试验期间无故障发生,则要求试验时间至少要达到1100小时),否则本专利不适用。(3)在记录单元故障间隔时间时,不计故障发生后试验中断期间的时间。
步骤二、计算各单元的平均故障间隔时间及其方差
根据表1中的数据,计算各单元(船舶推进柴油机、减速装置、推进监控装置)平均故障间隔时间。以船舶推进柴油机为例,将其平均故障间隔时间的用符号θ1表示,用公式(1)计算其基于船舶推进柴油机试验数据的估计结果:
其中M1表示船舶推进柴油机可靠性试验期间累计发生的故障次数,M1≥1。
还是以船舶推进柴油机为例,将其基于船舶推进柴油机试验数据的估计结果的方差表示为VAR(θ1),用公式(2)计算其估计结果:
依次类推,计算减速装置、推进监控装置的平均故障间隔时间及其方差,并汇总成表,格式见表2。
表2各单元的平均故障间隔时间及其方差计算结果
步骤三、计算串联结构的平均故障间隔时间及其方差
由推进柴油机、减速装置、推进监控系统,三个单元构成可靠性串联结构,设其平均故障间隔时间用Θs表示,用公式(3)计算其估计结果:
串联结构平均故障间隔时间估计结果的方差用VAR(Θs)表示,用公式(4)计算其估计结果,
其中,
步骤四,计算串联结构平均故障间隔时间置信下限
假设置信度为γ,0<γ<1,一般用百分数表示。将串联结构平均故障间隔时间置信下限用符号ΘL表示,用公式(5)计算其评估结果,
其中μγ为标准正态分布对应累计概率等于置信度γ时的下侧分位数(可以通过查阅GB4086.1-83或用微软Excel等工具软件内置函数计算获得)。
步骤五、计算串联结构可靠度置信下限
将串联结构可靠度置信下限用符号RL表示,用公式(6)计算其评估结果:
其中,Tm表示由船舶推进柴油机、减速装置、推进监控装置构成的串联结构需要工作的时间,Tm>0,一般时间单位为“小时”;exp()表示以自然常数e(约等于2.7183)为底的指数函数。
自此,实现了一种评估船舶推进系统串联结构可靠度置信下限的方法。
具体实施例
(1)记录各单元可靠性试验数据
某船舶推进系统由船舶推进柴油机、减速装置、推进监控装置3个单元串联组成,各单元可靠性试验期间故障间隔时间数据记录结果见表3。
表3某船舶推进系统各单元可靠性试验期间故障间隔时间数据记录结果
(2)计算各单元的平均故障间隔时间及其方差
将表3中船舶推进柴油机、减速装置、推进监控装置的试验数据依次代入公式(1)和公式(2),计算得到各单元的平均故障间隔时间及其方差,见表4。
表4某船舶推进系统各单元的平均故障间隔时间及其方差计算结果
(3)计算串联结构的平均故障间隔时间及其方差
将表4中基于单元试验数据的平均故障间隔时间估计结果代入公式(3),计算得到串联结构平均故障间隔时间估计结果Θs=56.12小时。
将表4中基于单元试验数据的平均故障间隔时间估计结果及其方差代入公式(4),计算得到串联结构平均故障间隔时间估计结果的方差VAR(Θs)=493.83小时2。
(4)计算串联结构平均故障间隔时间置信下限
设串联结构可靠度评估置信度要求为γ=85%,则通过查表或通过Excel等工具软件计算得到μγ=1.0364,将其和步骤三计算得到的Θs=56.12小时、VAR(Θs)=493.83小时2代入公式(5),计算得到串联结构平均故障间隔时间置信下限ΘL=56.12-1.0364×493.831/2=33.09小时。
(5)计算串联结构可靠度置信下限
假设任务时间为Tm=5小时。将ΘL=33.09小时代入公式(6),计算得到该船舶推进系统由推进柴油机、减速装置、推进监控装置构成的串联结构可靠度置信下限为RL=85.98%。
可见,本发明提供的方法不需要将推进柴油机、减速装置、推进监控装置指数型故障时间数据转换为成败型数据,再进行数据融合以评估串联结构的可靠度置信下限。而是可以直接对推进柴油机、减速装置、推进监控装置指数型故障时间数据进行综合以评估串联结构的可靠度置信下限。可以简化计算步骤、减少误差累计环节,提高串联结构可靠度置信下限评估结果的精度。
综上,本发明提出的技术方案在不需要将指数型数据转换为成败型数据的前提下,能够直接将串联结构中各个单元的试验数据进行综合,从而相对更加准确地计算串联结构可靠度的置信下限。
请注意,以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合,为使描述简洁,未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述,然而,只要这些技术特征的组合不存在矛盾,都应当认为是本说明书记载的范围。以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本申请构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本申请的保护范围。因此,本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (4)
1.一种评估船舶推进系统串联结构可靠度置信下限的方法,其特征在于,所述方法包括:
步骤S1、获取各单元结构的可靠性试验数据,根据所述各单元结构的可靠性试验数据,计算所述各单元结构的平均故障间隔时间及其方差;
其中,所述各单元结构包括船舶推进柴油机、减速装置和推进控制装置,所述可靠性试验数据为可靠性试验期间故障间隔时间数据;
步骤S2、基于所述各单元结构的平均故障间隔时间及其方差,确定可靠性串联结构的平均故障间隔时间及其方差,以计算所述可靠性串联结构的平均故障间隔时间置信下限;
其中,所述可靠性串联结构由所述船舶推进柴油机、所述减速装置和所述推进控制装置构成;
步骤S3、基于所述可靠性串联结构的平均故障间隔时间置信下限确定所述可靠性串联结构的可靠度置信下限,作为船舶推进系统串联结构的可靠度置信下限。
2.根据权利要求1所述的一种评估船舶推进系统串联结构可靠度置信下限的方法,其特征在于,在所述步骤S1中:
所述可靠性试验期间故障间隔时间数据为tj,i,其中,j表示所单元结构的编号,1表示所述船舶推进柴油机,2表示所述减速装置,3表示所述推进控制装置,i表示所述单元结构的故障次数编号;
对于所述单元结构,其平均故障间隔时间为Mj表示所述单元结构的故障次数;
对于所述单元结构,其平均故障间隔时间的方差为:
3.根据权利要求2所述的一种评估船舶推进系统串联结构可靠度置信下限的方法,其特征在于,在所述步骤S2中:
所述可靠性串联结构的平均故障间隔时间为其中,θ1、θ2、θ3分别表示所述船舶推进柴油机、所述减速装置和所述推进控制装置的平均故障间隔时间;
所述可靠性串联结构的平均故障间隔时间的方差为:
其中,
所述可靠性串联结构的平均故障间隔时间置信下限ΘL为:
其中,γ为置信度,0<γ<1,μγ为标准正态分布对应累计概率等于置信度γ时的下侧分位数。
4.根据权利要求3所述的一种评估船舶推进系统串联结构可靠度置信下限的方法,其特征在于,在所述步骤S3中,所述可靠性串联结构的可靠度置信下限RL为:其中,Tm表示由所述可靠性串联结构需要工作的时间,Tm>0。
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