CN116658588A - 一种主减速器从动圆锥齿轮布置方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种主减速器从动圆锥齿轮布置方法,包括主减速器;主减速器内设有差速器总成、主动锥齿轮、被动锥齿轮、齿面差壳及齿背差壳;被动锥齿轮啮合面与主动锥齿轮啮合;被动锥齿轮安装面依次与齿面差壳及齿背差壳,通过螺栓与差速器总成连接;齿面差壳设有半轴齿轮、螺栓连接孔及十字轴安装孔;十字轴安装孔设有十字轴;十字轴两侧连接有半轴;螺栓穿过所述螺栓连接孔,将被动锥齿轮、齿面差壳及齿背差壳与差速器总成连接;半轴齿轮与所述十字轴设有的行星齿轮啮合。本发明结构简单紧凑并减轻重量,节省空间;主减速器适用各速比范围,速比改变而齿面差壳结构不变,各速比通用性强。
Description
技术领域
本发明涉及汽车零部件技术领域,尤其涉及一种主减速器从动圆锥齿轮布置方法。
背景技术
目前,主减速器齿轮作为车桥的关键零部件,由一组圆锥齿轮副组成,由于速比不同,从动圆锥齿轮的齿坯厚度不同;当前,对于不同速比的从动圆锥齿轮,一是使用两套差速器壳体来区分大小速比,设置不同的安装距,以减少大速比从动圆锥齿轮的厚度,二是不区分差壳,通过增加补偿环的方式来减少齿轮的实际厚度,但是上述两种方案零件多、结构复杂、成本高,重量大且空间占用率大等问题。
发明内容
本发明提出一种主减速器从动圆锥齿轮布置方法,结构简单紧凑并减轻重量,节省空间;主减速器适用各速比范围,速比改变而齿面差壳结构不变,各速比通用性强。
为了解决上述背景技术中的问题,本发明是通过以下技术方案来实现的:
一种主减速器从动圆锥齿轮布置方法,包括主减速器;所述主减速器内设有差速器总成、主动锥齿轮、被动锥齿轮、齿面差壳及齿背差壳;所述被动锥齿轮啮合面与所述主动锥齿轮啮合;所述被动锥齿轮安装面依次与所述齿面差壳及所述齿背差壳,通过螺栓与所述差速器总成连接;所述齿面差壳设有半轴齿轮、螺栓连接孔及十字轴安装孔;所述十字轴安装孔设有十字轴;所述十字轴两侧连接有半轴;螺栓穿过所述螺栓连接孔,将所述被动锥齿轮、所述齿面差壳及所述齿背差壳与差速器总成连接;所述半轴齿轮与所述十字轴设有的行星齿轮啮合;所述主减速器从动圆锥齿轮布置方法的工作原理为:当锥齿轮副传动速比发生改变时,从动圆锥齿轮的齿坯厚度随之发生改变,所述主动锥齿轮的分度圆直径发生改变,因此主动锥齿轮与被动锥齿轮的安装距离发生变化;所述锥齿轮副传动速比包括大速比、中速比及小速比。
优选的,所述半轴齿轮与所述齿背差壳连接处设有半轴齿轮垫片,所述行星齿轮与所述齿面差壳连接处设有行星齿轮垫片。
优选的,所述大速比为:锥齿轮副传动速比大于3.4,锥齿轮副啮合面靠近所述主动锥齿轮轴径位置,所述被动锥齿轮啮合面与所述主动锥齿轮啮合;所述被动锥齿轮安装面依次与所述齿面差壳及所述齿背差壳,通过螺栓与所述差速器总成连接;此时所述齿面差壳位于所述被动锥齿轮及所述齿背差壳之间。
优选的,所述中速比为:锥齿轮副传动速比介于2.8和3.4之间;所述被动锥齿轮安装面设有凹槽;所述被动锥齿轮啮合面与所述主动锥齿轮啮合;所述齿面差壳设于所述凹槽内,所述被动锥齿轮安装面依次与所述齿面差壳及所述齿背差壳,通过螺栓与所述差速器总成连接;此时所述齿面差壳位于所述被动锥齿轮及所述齿背差壳之间。
优选的,所述锥齿轮副传动速比介于2.8和3.4之间时,齿宽最小厚度为8-15mm。
优选的,所述小速比为:锥齿轮副传动速比小于2.8,所述锥齿轮副啮合面靠近十字轴轴径位置,与主动锥齿轮轴径位置距离大,所述被动锥齿轮和齿背差壳一体化设置,与所述齿面差壳通过螺栓与所述差速器总成连接。
与现有技术相比,本发明具有以下有益的技术效果:
1.小速比时将被动锥齿轮与齿背差壳一体化设置,结构简单紧凑并减轻重量,节省空间,降低成本;
2.主减速器适用速比范围广,通用性强;
3.速比改变时,齿面差壳及齿背差壳结构只需调整加工工序,避免新模具的开发,降低成本。
附图说明
图1为本发明大速比结构示意图;
图2为本发明中速比结构示意图;
图3为本发明小速比结构示意图;
图4为图3中A-A处的局部放大图。
附图标记说明
1、主动锥齿轮;2、被动锥齿轮;3、齿面差壳;4、螺栓;5、齿背差壳;6、半轴齿轮;7、十字轴;8、主减速器;9、半轴;10、行星齿轮。
具体实施方式
如图1所示,一种主减速器从动圆锥齿轮布置方法,包括主减速器8;主减速器8内设有差速器总成、主动锥齿轮1、被动锥齿轮2、齿面差壳3及齿背差壳5;被动锥齿轮2啮合面与主动锥齿轮1啮合;被动锥齿轮2安装面依次与齿面差壳3及齿背差壳5,通过螺栓4与差速器总成连接;齿面差壳3设有半轴齿轮6、螺栓连接孔及十字轴安装孔;十字轴安装孔设有十字轴7;十字轴7两侧连接有半轴9;螺栓4穿过螺栓连接孔,将被动锥齿轮2、齿面差壳3及齿背差壳5与差速器总成连接;半轴齿轮6与十字轴7设有的行星齿轮10啮合;主减速器从动圆锥齿轮布置方法的工作原理为:当锥齿轮副传动速比发生改变时,从动圆锥齿轮的齿坯厚度随之发生改变,主动锥齿轮1的分度圆直径发生改变,因此主动锥齿轮1与被动锥齿轮2的安装距离发生变化;锥齿轮副传动速比包括大速比、中速比及小速比。
半轴齿轮6与齿背差壳5连接处设有半轴齿轮垫片,行星齿轮10与齿面差壳3连接处设有行星齿轮垫片。
大速比为:锥齿轮副传动速比大于3.4,锥齿轮副啮合面靠近主动锥齿轮1轴径位置,被动锥齿轮2啮合面与主动锥齿轮1啮合;被动锥齿轮2安装面依次与齿面差壳3及齿背差壳5,通过螺栓4与差速器总成连接;此时齿面差壳3位于被动锥齿轮2及齿背差壳5之间。
锥齿轮副传动速比分别为大、中、小速比时,差速器总成使用同一套齿面差壳3;锥齿轮副传动速比分别为大、中速比时,差速器总成使用同一套齿背差壳5。
实施例2
如图2所示,中速比为:锥齿轮副传动速比介于2.8和3.4之间;被动锥齿轮2安装面设有凹槽;被动锥齿轮2啮合面与主动锥齿轮1啮合;齿面差壳3设于凹槽内,被动锥齿轮2安装面依次与齿面差壳3及齿背差壳5,通过螺栓4与差速器总成连接;此时齿面差壳3位于被动锥齿轮2及齿背差壳5之间。
锥齿轮副传动速比介于2.8和3.4之间时,齿宽最小厚度为8-15mm。
实施例3
如图3-图4所示,小速比为:锥齿轮副传动速比小于2.8,锥齿轮副啮合面靠近十字轴7轴径位置,与主动锥齿轮1轴径位置距离大,被动锥齿轮2和齿背差壳5一体化设置,与齿面差壳3通过螺栓4与差速器总成连接。
Claims (6)
1.一种主减速器从动圆锥齿轮布置方法,其特征在于:包括主减速器(8);所述主减速器(8)内设有差速器总成、主动锥齿轮(1)、被动锥齿轮(2)、齿面差壳(3)及齿背差壳(5);所述被动锥齿轮(2)啮合面与所述主动锥齿轮(1)啮合;所述被动锥齿轮(2)安装面依次与所述齿面差壳(3)及所述齿背差壳(5),通过螺栓(4)与所述差速器总成连接;所述齿面差壳(3)设有半轴齿轮(6)、螺栓连接孔及十字轴安装孔;所述十字轴安装孔设有十字轴(7);所述十字轴(7)两侧连接有半轴(9);螺栓(4)穿过所述螺栓连接孔,将所述被动锥齿轮(2)、所述齿面差壳(3)及所述齿背差壳(5)与差速器总成连接;所述半轴齿轮(6)与所述十字轴(7)设有的行星齿轮(10)啮合;所述主减速器从动圆锥齿轮布置方法的工作原理为:当锥齿轮副传动速比发生改变时,从动圆锥齿轮的齿坯厚度随之发生改变,所述主动锥齿轮(1)的分度圆直径发生改变,因此主动锥齿轮(1)与被动锥齿轮(2)的安装距离发生变化;所述锥齿轮副传动速比包括大速比、中速比及小速比。
2.根据权利要求1所述的主减速器从动圆锥齿轮布置方法,其特征在于,所述半轴齿轮(6)与所述齿背差壳(5)连接处设有半轴齿轮垫片,所述行星齿轮(10)与所述齿面差壳(3)连接处设有行星齿轮垫片。
3.根据权利要求1所述的主减速器从动圆锥齿轮布置方法,其特征在于,所述大速比为:锥齿轮副传动速比大于3.4,锥齿轮副啮合面靠近所述主动锥齿轮(1)轴径位置,所述被动锥齿轮(2)啮合面与所述主动锥齿轮(1)啮合;所述被动锥齿轮(2)安装面依次与所述齿面差壳(3)及所述齿背差壳(5),通过螺栓(4)与所述差速器总成连接;此时所述齿面差壳(3)位于所述被动锥齿轮(2)及所述齿背差壳(5)之间。
4.根据权利要求1所述的主减速器从动圆锥齿轮布置方法,其特征在于,所述中速比为:锥齿轮副传动速比介于2.8和3.4之间;所述被动锥齿轮(2)安装面设有凹槽;所述被动锥齿轮(2)啮合面与所述主动锥齿轮(1)啮合;所述齿面差壳(3)设于所述凹槽内,所述被动锥齿轮(2)安装面依次与所述齿面差壳(3)及所述齿背差壳(5),通过螺栓(4)与所述差速器总成连接;此时所述齿面差壳(3)位于所述被动锥齿轮(2)及所述齿背差壳(5)之间。
5.根据权利要求4所述的主减速器从动圆锥齿轮布置方法,其特征在于,所述锥齿轮副传动速比介于2.8和3.4之间时,齿宽最小厚度为8-15mm。
6.根据权利要求1所述的主减速器从动圆锥齿轮布置方法,其特征在于,所述小速比为:锥齿轮副传动速比小于2.8,所述锥齿轮副啮合面靠近十字轴(7)轴径位置,与主动锥齿轮(1)轴径位置距离大,所述被动锥齿轮(2)和齿背差壳(5)一体化设置,与所述齿面差壳(3)通过螺栓(4)与所述差速器总成连接。
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