CN116607081A - 一种980MPa级高强度汽车板及其生产方法 - Google Patents

一种980MPa级高强度汽车板及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种980MPa级高强度汽车板及其生产方法，本发明通过采取U型冷却工艺卷取温度530～700℃；同时投用边部加热器，保证断面宽度方向上中间坯的中部温度和边部20～50m处的温度之差不超过50℃，最终实现热卷原料微观组织中铁素体的面积率为40～70％，抗拉强度不超过1000MPa，卷内抗拉强度差不超过50MPa，有利于后续酸洗冷轧工艺。通过原料、焊接、拉矫、压下、辊径、排产、窜辊、酸洗和变形抗力模型的合理设计，从而在能力不高的酸洗冷轧机组之上实现了抗拉强度980MPa级微合金化高强度钢的工业生产，解决了冷轧爆辊、轧后边裂、断带事故、轧后板形差、厚度剧烈波动、表面质量差的问题。

Description

一种980MPa级高强度汽车板及其生产方法
技术领域
本发明涉及冶金板材生产技术领域，具体涉及一种980MPa级高强度汽车板及其生产方法。
背景技术
长期以来，钢铁一直是汽车工业的基础材料，汽车用钢通常包括板带、型钢、棒材、钢管和特殊合金钢，其中板带占比70％左右。目前，以高强钢为代表的汽车板已经成为车身结构材料的首选。随着汽车轻量化的不断发展，汽车制造商越来越青睐于强度更高的汽车板产品。当前，对于抗拉强度980MPa级的冷轧超高强度钢，典型牌号就有HC550/980DP、HC650/980DP、HC780/980CP、HC600/980QP、HC550/980DH、HC700/980DH、HC780/980CH。
众所周知，冷轧汽车板产品的工业化流程一般为冶炼→连铸→热轧→酸洗冷轧→热处理，技术装备条件不同，产品的成分和工艺也有所不同。热处理的设备通常为连续退火炉，对于采用高速气体喷射冷却技术的退火机组，由于冷却能力不强，为了达到所需的强度等级，钢铁企业现行的措施是添加大量的合金元素。采用常规的C、Si、Mn、Cr合金成分设计，又难以获得突出的成形性能，尤其是局部变形能力(翻边、弯曲)。钢铁企业大多在常规成分的基础之上进行微合金化设计。但是，随之而来的便是酸洗冷轧难度加大问题。
氧化铁皮难破碎、冷轧爆辊、轧后边裂、断带事故、轧后板形差、厚度剧烈波动、表面质量差的问题时有发生。为了解决上述问题，现有技术已经提供了一些解决方案。
2019年1月15日公开的公开号为CN109207841A的专利一种低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板及其制造方法，公开的无Mo、Cr成分设计以及400-500℃的低温卷取工艺，通过控制热卷抗拉强度小于1000MPa以及热卷组织中贝氏体含量在80％以上，减小热轧卷的卷内组织性能差异，从而保证冷轧的可制造性，但是其不能解决板型差等问题。
2019年12年27年公开的公开号为CN110616303A的专利公开了一种980MPa级以上冷轧或镀锌双相钢板的制造方法，其450℃到贝氏体相变温度以及热卷保温工艺，通过控制热卷组织完全为贝氏体+马氏体，减小热轧卷的卷内组织性能差异，从而解决轧后边裂和厚度剧烈波动问题。但是，由于软相铁素体含量少甚至没有，势必导致冷轧时变形抗力大，酸洗冷轧机组需要具有很高的能力，生产难度大。
2021年12年14日公开的公开号为CN113787099A的专利公开了一种780MPa级高强度汽车板的酸洗冷轧方法，通过激光焊接、拉矫工艺、压下率分配、酸洗工艺、辊径大小的合理设计，解决了热卷组织以铁素体+贝氏体/马氏体为主的780MPa级高强度汽车板酸洗冷轧问题。但是其强度较低，不能解决980MPa级冷轧超高强度钢的生产问题。
2021年12年14日公开的公开号为CN113787098A的专利公开了一种抗拉强度780MPa级高强度钢的酸洗冷轧方法，通过规范原料组织性能，合理设计压下规程、辊径大小、最大轧制速度以及变形抗力模型，在设计轧制力且电机额定功率不高的酸洗冷轧机组之上实现780MPa级微合金化高强度钢的工业生产，但是其强度较低，不能解决980MPa级冷轧超高强度钢的生产问题。
显然，现有技术对抗拉强度980MPa级冷轧超高强度钢的酸洗冷轧给出了一些技术方案。但是，具体到设备能力相对不高的酸洗冷轧机组，既要保证酸洗冷轧的稳定顺行，又要保证热处理之后产品具有优良的成形性能，成分-组织-设备-工艺如何匹配还很不清楚；因此，如何抗拉强度980MPa级的冷轧超高强度钢酸洗冷轧难度大的问题，亟待解决。
发明内容
本发明的目的在于提供一种980MPa级高强度汽车板及其生产方法，针对抗拉强度980MPa级的冷轧超高强度钢酸洗冷轧难度大的问题，通过工艺的合理设计，从而在能力不高的酸洗冷轧机组之上实现抗拉强度980MPa级的冷轧超高强度的工业生产，解决了冷轧爆辊、轧后边裂、断带事故、轧后板形差、厚度剧烈波动、表面质量差的问题。
本发明具体技术方案如下：
一种980MPa级高强度汽车板的生产方法，包括冶炼、连铸、热轧、平整、卷取、酸洗冷轧；
所述连铸，中间包的化学成分质量分数满足：0.08％≤C≤0.12％，0.02％≤Nb+Ti≤0.07％，V≤0.15％，0.1％≤Si≤0.5％，B≤0.002％，并且Mo、Cr为残余元素，余量为Fe和不可避免的杂质；
所述热轧，在精轧机之前投用边部加热器，保证断面宽度方向上中间坯的中部温度和距离边部20～50m处的温度之差不超过50℃；
所述热轧，热轧卷取温度530～700℃，并且采用U型冷却工艺，距离热轧卷头、卷尾20～100m以外的中部卷取温度目标值为550～600℃，距离热轧卷头、卷尾20～100m处的卷取温度目标值高于中部卷取温度目标值30～100℃；
所述平整，平整以后，带钢平直度≤50I；平整步骤中，切除头尾温度不在卷取温度工艺要求的缺陷部分，一般切除长度5～30m。
卷取后获得的热轧平整卷，其微观组织为贝氏体和铁素体，其中铁素体的面积占比为40～70％，抗拉强度不超过1000MPa，卷内抗拉强度差不超过50MPa。
所述酸洗冷轧包括开卷、焊接、拉矫、酸洗、轧制。
所述酸洗冷轧，采用集中组产+首尾过渡的策略，即过渡卷→980MPa级高强度汽车板热轧平整卷→过渡卷，首尾的过渡卷数量至少2卷，过渡卷与980MPa级高强度汽车板热轧平整卷的抗拉强度差小于200MPa，前后钢卷的厚度差|d2-d1|/d2×100％≤15％，其中前卷厚度为d1，后卷厚度为d2。首尾采用过渡卷分别与980MPA焊接后，连续生产。
所述焊接，采用激光焊接工艺，焊后进行退火处理，退火电流为120～180A。
所述拉矫，矫直延伸率为0.3～2.0％。
所述酸洗，酸槽酸液温度为80～90℃，酸洗速度为60～240m/min，抑制剂添加比为酸液质量的0.5～2‰，漂洗水温度≥45℃。
所述轧制，采用六辊五机架连轧，酸轧机组中F1～F5机架的设计最大轧制力为2800～3200t，工作辊辊径450～500mm；作为优选的，酸轧机组的设计最大轧制力为3000t。
F1～F5机架的工作辊直径为450～550mm，F5机架的工作辊为毛化辊。
进一步的，F2～F4机架的工作辊凸度为35～45μm，F1～F4机架的窜辊量为230～260mm，F5机架的窜辊量为40～60mm。
所述轧制，成品厚度为0.7～2.5mm，成品宽度为850～1600mm，40％≤总压下率＜60％；F1～F5机架的压下率依次为10～15％、13～25％、11～24％、10～22％、0.1～1.0％。
采用的酸轧机组采用了自动化控制系统，生产之前需要完善轧制力模型系统，其中静态变形抗力Ks采用以下方程进行维护，并且根据F1～F5机架的工作辊直径和压下率要求，对轧制力模型系统的相关底层参数进行适应性的优化设定，以更好地分配轧制负荷，具体为：
Ks＝L×(εi+m)n；
其中，L、m、n为模型参数，L＝145～165，m＝0.01～0.05，n＝0.10～0.15；εi为平均变形率；i为机架号，i＝1，2，3，4，5。
kp＝Ks(1000ε)α，Kp为平均变形抗力，KS为静态变形抗力，ε为平均应变，α为应变系数；针对980MPa级别；Ks≥85kg/mm2时，α＝0，即kp＝Ks；
进一步地，由于带钢强度过高，在轧制过程中需要考虑轧辊的赫兹应力，以保护轧辊的使用，防止轧制过程中出现溃边、爆辊等现象，故需要针对轧辊的材质、轧辊的长度以及窜辊量综合考虑，设定保护轧辊的最大轧制力：
PMAX＝A×absim2-B×absim+C；
absim＝(L-W)/2-δ；
其中A、B、C为常量，根据不同轧机型号、刚度确定；通过在轧机调零测试过程中，拟合轧制力与absim参数曲线获得；absim为中间辊窜辊位置，单位为mm，L为轧辊长度，单位为mm，W为带钢宽度，单位为mm，δ为窜辊值，不同机组轧辊长度和和带钢宽度都不一样，根据实际情况确定，δ一般为50mm，PMAX单位为吨。
轧制中，F1～F4机架实际轧制力波动在±200t范围内，且F1～F4机架实际轧制力不高于PMAX。
所述轧制，采用乳化液温度为55～65℃，F1～F4机架的乳化液质量浓度为3.5～4.0％，第五机架的乳化液质量浓度≤0.7％，乳化液皂化值≥150mgKOH/g，乳化液pH值4.0～7.0。
本发明提供的一种980MPa级高强度汽车板，采用上述方法生产得到。所生产的980MPa级高强度汽车板进行热处理，热处理以后，抗拉强度为980～1100MPa，扩孔率不小于30％。
所述热处理为加热温度900±10℃，均热温度790±10℃；缓冷温度660±10℃；闪冷温度290±10℃。
对于980MPa级高强度汽车板，既要达到所需的强度等级，又要获得突出的拉延和翻边性能，行之有效的措施便是采用微合金化的成分设计。但是，随之而来的便是酸洗冷轧难度加大问题。实际生产中，存在冷轧爆辊、轧后边裂、断带事故、轧后板形差、厚度剧烈波动、表面质量差的问题。产品能否顺利轧制，除了受制于轧机的设备能力，还取决于酸洗冷轧原料的组织性能。如何降低酸洗冷轧原料的强度，如何提高酸洗冷轧原料的性能均匀性，如何发挥酸洗冷轧机组的设备能力，是解决上述问题的关键。
本发明通过板形的全流程管控，采用U型冷却工艺、投用边部加热器，增加对热卷带钢平直度要求与控制，同时匹配酸轧机辊形设计，通过合理的窜辊控制，实现产品板形的高精度控制，获得较好的板形。
冷轧轧制过程是一个典型的多变量、时变、强耦合和非线性过程，除了考虑机组设备能力、设备保护，通过成分设计，较小原料强度；采取U型冷却工艺、投用边部加热器获得原料纵向、横向性能的均匀性，防止在轧制过程中出现厚度波动，甚至轧机断带事故；同时对计划排产要求，实现轧制过程的稳定性，实现连续稳定轧制；高浓度的乳化液控制；考虑轧辊的赫兹应力，拟合轧辊最大轧制力，综合设计压下规程，以保护轧辊的使用，防止轧制过程中出现溃边、爆辊等现象。
化学成分是钢铁材料的根基，成分设计缺陷往往很难通过后续工序消除。采用不添加Mo、Cr的特殊成分设计，从材料的源头避免Mo、Cr、Nb、Ti、V的共同析出，减小原料强度。Si含量高，不利于表面质量，因此含量限定为0.1-0.5％。
热轧工艺影响酸洗冷轧原料的组织性能。首先，采用不低于550℃的卷取温度，从工艺角度确保可以获得铁素体面积率为40～70％的组织，减小原料强度；其次，采用U型冷却工艺和中间坯边部加热工艺，从工艺角度提高原料长度和宽度方向的性能均匀性；最后，采用平整工艺，从工艺角度改善原料板形，减小板形遗传。
最终，获得中铁素体面积率为40～70％、抗拉强度不超过1000MPa、卷内抗拉强度差不超过50MPa和平直度≤50I的热轧平整卷。
对于以述方法生产的特定的酸洗冷轧原料，具体至特定的酸洗冷轧机组，本发明对酸洗冷轧工艺进行了如下的特殊设计：为了避免断带事故，本发明采用了焊后退火处理工艺，从而提高焊接优良率；为提高轧后板形和减小厚度波动，本发明对静态变形抗力模型参数进行了优化设计，从而有效地提高轧制力的计算精度；为了减小轧制难度，本发明采用了相对较低的总压下率(40％≤总压下率＜60％；)和F1～F5机架压下率依次为10～15％、13～25％、11～24％、10～22％、0.1～1.0％的分配制度；为了提高轧制顺行，本发明采用了集中组产+首尾过渡的排产策略。同时，为了提高表面质量，对酸液温度、酸洗速度、抑制剂添加量、漂洗水温度进行了合理设计。
酸轧机组生产之前需要完善轧制力模型系统，其中静态变形抗力Ks采用以下方程进行维护，Ks＝L×(εi+m)n，并且根据F1～F5机架的工作辊直径和压下率要求，对轧制力模型系统的相关底层参数进行适应性的优化，通过修改变形抗力中L、n、m值，使设定轧制力与实际轧制力接近；最终设定L＝145～165，m＝0.01～0.05，n＝0.10～0.15；实际轧制力和计算轧制力的比值处于0.85～1.15区间。
根据HILL轧制力方程，工作辊直径越小，轧制力越小；再考虑本身设备能力的条件下制定F1～F4机架的工作辊直径为450～500mm；并匹配F2～F4机架的工作辊凸度为35～45μm，F1～F4机架的窜辊量为230～260mm，F5机架的窜辊量为40～60mm，窜辊操作在过渡卷进入轧机之前完成的窜辊制度；从而在能力不高的酸洗冷轧机组之上实现了抗拉强度980MPa级微合金化高强度钢的工业生产，解决了冷轧爆辊、轧后边裂、断带事故、轧后板形差、厚度剧烈波动、表面质量差的问题。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明通过采取U型冷却工艺卷取温度530～700℃；同时投用边部加热器，保证断面宽度方向上中间坯的中部温度和边部20～50m处的温度之差不超过50℃，最终实现热卷原料微观组织中铁素体的面积率为40～70％，抗拉强度不超过1000MPa，卷内抗拉强度差不超过50MPa，有利于后续酸洗冷轧工艺。本发明针对抗拉强度980MPa级微合金化高强度钢不易酸轧的问题，通过原料、焊接、拉矫、压下、辊径、排产、窜辊、酸洗和变形抗力模型的合理设计，从而在能力不高的酸洗冷轧机组之上实现了抗拉强度980MPa级微合金化高强度钢的工业生产，解决了冷轧爆辊、轧后边裂、断带事故、轧后板形差、厚度剧烈波动、表面质量差的问题。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本发明作进一步说明。
一种980MPa级高强度汽车板及其生产方法，包括冶炼、连铸、热轧、平整、卷取、酸洗冷轧；
所述连铸，中间包的化学成分质量分数满足：0.08％≤C≤0.12％，0.02％≤Nb+Ti≤0.07％，V≤0.15％，0.1％≤Si≤0.5％，B≤0.002％，并且Mo、Cr为残余元素；余量为Fe和不可避免的杂质。本发明各实施例和对比例的成分如表2所示，表2没有显示的余量为Fe和不可避免的杂质。
所述热轧，在精轧机之前投用边部加热器，保证断面宽度方向上中间坯的中部温度和边部20～50m处的温度之差不超过50℃；卷取温度530～700℃，并且采用U型冷却工艺，热轧卷头尾20～100m以外的中部卷取温度目标值为550～600℃，热轧卷头尾20～100m处的卷取温度目标值高出中部卷取温度目标值30～100℃；所述平整，平整以后，带钢平直度≤50I，平整步骤中，切除头尾厚度和温度波动的缺陷部分，切除长度5～30m。
卷取后获得的热轧平整卷，其微观组织为贝氏体和铁素体，其中铁素体的面积占比为40～70％，抗拉强度不超过1000MPa，卷内抗拉强度差不超过50MPa。本发明各实施例和对比例的热轧、平整参数如表3所示。
酸洗冷轧之前，计划排产时采用集中组产+首尾过渡的策略，即过渡卷→980MPa级冷轧超高强度钢热轧平整卷→过渡卷，首尾的过渡卷数量至少2卷，过渡卷和980MPa级冷轧超高强度钢热轧平整卷的抗拉强度差小于200MPa，前后钢卷的厚度差(d2-d1)/d2≤15％，前后钢卷的厚度差|d2-d1|/d2×100％≤15％，其中前卷厚度为d1，后卷厚度为d2。
酸洗冷轧的生产步骤具体如下：
1)开卷，依次切除头尾缺陷部位，切除长度1～15m；
2)焊接，采用采用激光焊接工艺，焊后进行退火处理，退火电流为120～180A；
3)拉矫，矫直延伸率为0.3～2.0％；
4)酸洗，酸槽酸液温度为80～90℃，酸洗速度为60～240m/min，抑制剂添加比为酸液的0.5～2‰，漂洗水温度≥45℃；
5)轧制，采用六辊五机架连轧，酸轧机组中F1～F5机架的设计最大轧制力为2800～3200t，工作辊辊径450～500mm；40％≤总压下率＜60％；F1～F5机架的压下率依次为10～15％、13～25％、11～24％、10～22％、0.1～1.0％，轧制中，F1～F4机架实际轧制力波动在±200t范围内，且F1～F4机架实际轧制力不高于PMAX，其中5机架(F5)为恒轧制力模式；成品厚度为0.7～2.5mm，成品宽度为850～1600mm，F1～F5机架的工作辊直径为450～550mm，F5机架的工作辊为毛化辊，F2～F4机架的工作辊凸度为35～45μm，F1～F4机架的窜辊量为230～260mm，F5机架的窜辊量为40～60mm，窜辊操作在过渡卷进入轧机之前完成，乳化液温度为55～65℃，F1～F4机架的乳化液浓度为3.5～4.0％，F5机架的乳化液浓度≤0.7％，乳化液皂化值≥150mgKOH/g，乳化液pH值4.0～7.0；
6)卷取，获得980MPa级高强度汽车板的轧硬卷。
优选地，轧制力模型系统中静态变形抗力Ks采用以下方程进行维护，
Ks＝L×(εi+m)n
其中，L、m、n为模型参数，L＝145～165，m＝0.01～0.05，n＝0.10～0.15；εi为平均变形率；i为机架号，i＝1，2，3，4，5。
值得说明的是，模型参数L、m、n为经验值，需要根据生产实绩进行优化调整，接受条件为：实际轧制力和计算轧制力的比值处于0.85～1.15区间。
由于带钢强度过高，在轧制过程中需要考虑轧辊的赫兹应力，以保护轧辊的使用，防止轧制过程中出现溃边、爆辊等现象，故需要针对轧辊的材质、轧辊的长度以及窜辊量综合考虑，设定保护轧辊的最大轧制力：
PMAX＝A×absim2-B×absim+C；
absim＝(L-W)/2-δ；
其中A、B、C为常量，通过在轧机调零测试过程中，拟合轧制力与absim参数曲线获得；absim为中间辊窜辊位置，单位为mm，L为轧辊长度，单位为mm，W为带钢宽度，单位为mm，δ为窜辊值，不同机组轧辊长度和和带钢宽度都不一样，根据实际情况确定，δ一般为50mm，PMAX单位为吨。
针对某2030钢厂拟合曲线为PMAX＝0.003×absim×absim-4.5×absim+3189；
absim＝(2030-W)/2-50，轧辊长度L为2030mm；
得出不同带钢宽度得为保护轧辊，防止轧辊爆辊得最大轧制力如表1所示。
表1不同带钢宽度的最大轧制力
带钢宽度W(mm) absim PMAX(吨)
800 565 1604.175
900 515 1667.175
1000 465 1745.175
1100 415 1838.175
1200 365 1946.175
1300 315 2069.175
1400 265 2207.175
1500 215 2360.175
1600 165 2528.175
1700 115 2711.175
1800 65 2909.175
表2实施例和对比例的化学成分
表3实施例和对比例的热轧平整参数
表4实施例和对比例的主要酸洗冷轧工艺
表5实施例和对比例的生产结果对比
结合表3、表4压下率的合理设计，使得表5实际最大轧制力小于且接近轧辊保护的最大轧制力，有效预防轧辊溃边、爆辊。
从表2～表5可以看出，通过原料、焊接、拉矫、压下、辊径、排产、酸洗和变形抗力模型、轧辊最大轧制力拟合的合理设计，可以在能力不高的酸洗冷轧机组之上实现了抗拉强度980MPa级微合金化高强度钢的工业生产，可以很好地解决冷轧爆辊、轧后边裂、断带事故、轧后板形差、厚度剧烈波动、表面质量差的问题。对比例1和实施例1的化学成分相同，但是热轧生产时卷取工艺、边部加热工艺有所不同，热轧平整卷存在组织均匀性差、抗拉强度高、卷内强度波动大的问题，酸洗冷轧地焊后退火电流、酸液温度有所不同，最终导致轧制力波动、冷轧爆辊、轧后边裂、断带事故、轧后板形差、厚度剧烈波动、表面质量差的问题。对比例2和实施例3的热轧平整工艺、酸洗冷轧工艺基本相同，但是化学成分上添加了Mo和Cr元素，轧制工艺上总压下率超过了60％，最终导致轧制力波动、轧后边裂、断带事故、轧后板形差、厚度剧烈波动的问题。结合表3、表4压下率的合理设计，使得实际最大轧制力小于，但接近轧辊保护的最大轧制力，有效预防轧辊溃边、爆辊。实施例，轧制力波动小。对比例1，轧制力波动最大。对比例2，轧制力波动居中。生产中5机架(F5)为恒轧制力模式。
以上实施例生产的980MPa级高强度汽车板进行热处理，热处理以后，抗拉强度为980～1100MPa，扩孔率不小于30％。

Claims (12)

1.一种980MPa级高强度汽车板的生产方法，其特征在于，包括冶炼、连铸、热轧、平整、卷取、酸洗冷轧；
所述连铸，中间包的化学成分质量分数满足：0.08％≤C≤0.12％，0.02％≤Nb+Ti≤0.07％，V≤0.15％，0.1％≤Si≤0.5％，B≤0.002％，并且Mo、Cr为残余元素，余量为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述热轧，在精轧机之前投用边部加热器，保证断面宽度方向上中间坯的中部温度和距离边部20～50m处的温度之差不超过50℃；热轧卷取温度530～700℃，并且采用U型冷却工艺，距离热轧卷头、卷尾20～100m以外的中部卷取温度目标值为550～600℃，距离热轧卷头、卷尾20～100m处的卷取温度目标值高于中部卷取温度目标值30～100℃。
3.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述平整，平整以后，带钢平直度≤50I。
4.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，卷取后获得的热轧平整卷，其微观组织为贝氏体和铁素体，其中铁素体的面积占比为40～70％，抗拉强度不超过1000MPa，卷内抗拉强度差不超过50MPa。
5.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述酸洗冷轧，采用过渡卷→980MPa级高强度汽车板热轧平整卷→过渡卷的生产测量，首尾的过渡卷数量至少2卷，过渡卷与980MPa级高强度汽车板热轧平整卷的抗拉强度差小于200MPa，前后钢卷的厚度差|d2-d1|/d2×100％≤15％，其中前卷厚度为d1，后卷厚度为d2。
6.根据权利要求5所述的生产方法，其特征在于，所述酸洗冷轧包括轧制，所述轧制，采用六辊五机架连轧，酸轧机组中F1～F5机架的设计最大轧制力为2800～3200t，工作辊辊径450～500mm。
7.根据权利要求6所述的生产方法，其特征在于，所述轧制，总压下率为40～60％；F1～F5机架的压下率依次为10～15％、13～25％、11～24％、10～22％、0.1～1.0％。
8.根据权利要求6或7所述的生产方法，其特征在于，所述轧制，F2～F4机架的工作辊凸度为35～45μm，F1～F4机架的窜辊量为230～260mm，F5机架的窜辊量为40～60mm。
9.根据权利要求5所述的生产方法，其特征在于，所述轧制，静态变形抗力Ks采用以下方程进行维护：
Ks＝L×(εi+m)n；
其中，L、m、n为模型参数，L＝145～165，m＝0.01～0.05，n＝0.10～0.15；εi为平均变形率；i为机架号，i＝1，2，3，4，5。
10.根据权利要求5所述的生产方法，其特征在于，所述轧制，设定保护轧辊的最大轧制力：
PMAX＝A×absim2-B×absim+C；
absim＝(L-W)/2-δ；
其中A、B、C为常量，通过在轧机调零测试过程中，拟合轧制力与absim参数曲线获得；absim为中间辊窜辊位置，L为轧辊长度，W为带钢宽度，δ为窜辊值。
11.根据权利要求5所述的生产方法，其特征在于，所述轧制，采用乳化液温度为55～65℃，F1～F4机架的乳化液质量浓度为3.5～4.0％，第五机架的乳化液质量浓度≤0.7％，乳化液皂化值≥150mgKOH/g，乳化液pH值4.0～7.0。
12.一种权利要求1-11任一项所述生产方法生产的980MPa级高强度汽车板。
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