CN116586913A - 一种前悬横向稳定杆、前悬横向稳定杆总成及制造方法 - Google Patents

一种前悬横向稳定杆、前悬横向稳定杆总成及制造方法 Download PDF

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Abstract

本申请涉及一种前悬横向稳定杆、前悬横向稳定杆总成及制造方法，其包括：对850MPa级热轧高强钢进行冷弯成型，并焊接以制取焊管；对焊管中部进行压型处理，以在焊管上形成弧面；对经过压型处理的焊管进行热处理，得到前悬横向稳定杆；热处理包括：在600℃～630℃温度下，保温20min～40min。由于焊管属于空心管，重量上远远低于实心钢棒，故可以采用大直径焊管代替小直径钢棒，有利于实现前悬横向稳定杆总成的轻量化。由于采用的是焊管，相对于无缝钢管，成本上要低。可以根据实际的刚度需要，在压型处理中，对弧面的深度进行调控，从而可以实现刚度调节，进而能够提高前悬横向稳定杆的通用性。对焊管进行热处理，消除焊管的内应力，提高焊管的屈服强度和屈强比。

Description

一种前悬横向稳定杆、前悬横向稳定杆总成及制造方法
技术领域
本申请涉及横向稳定杆总成技术领域，特别涉及一种前悬横向稳定杆、前悬横向稳定杆总成及制造方法。
背景技术
在商用车领域，驾乘舒适性也是广大用户十分关注的一项指标，其中驾驶室悬架系统中的横向稳定杆总成是保证驾乘舒适性的重要结构。当汽车在转弯时，车身会发生较大的侧向倾斜，前悬横向稳定杆的作用是尽量保持车身平衡，减少车身横向倾斜程度，改善驾乘舒适性；当汽车在颠簸路面行驶时，车身两侧会上下跳动，前悬横向稳定杆的作用是通过弹性变形缓冲车身振动，提高平顺性
车身稳定杆不仅要求能承受扭转疲劳载荷，同时也要求有一定的抗扭转塑性变形的能力，因此通常采用中碳合金结构钢或弹簧钢制成，所采用的车身稳定杆多为无缝钢管或钢棒，其与翻转臂的连接方式主要是装配或焊接方式固定。
目前，驾驶室悬架系统中的横向稳定杆总成结构主要有以下几种：
(1)比如一些相关技术方案中采用分段式钢棒+连接块方案，采用多段钢棒，钢棒需要经过多次折弯，稳定杆与连接杆之间采用连接块和螺纹连接；由于钢棒是实心的，故该方案存在总成重量大，不利于轻量化的问题。此外，该结构刚度固定，在不同车型上无法改变刚度，故结构功能单一，通用性差。
(2)比如一些相关技术方案中采用整体式钢棒+连接筒方案，采用一根完整的钢棒，钢棒需要经过多次折弯成型，在两端采用摩擦焊与连接筒结合；由于钢棒是实心的，故该方案存在总成重量大，不利于轻量化的问题。此外，该结构刚度固定，在不同车型上无法改变刚度，故结构功能单一，通用性差。
(3)比如一些相关技术方案中采用钢棒+精铸件方案，采用一根完整的钢棒，钢棒需要经过多次折弯成型，钢棒末端采用锻压工艺制造连接孔，翻转臂为精铸件，稳定杆与翻转臂之间采用螺栓连接；由于钢棒是实心的，故该方案存在总成重量大，不利于轻量化的问题。此外，该结构刚度固定，在不同车型上无法改变刚度，故结构功能单一，通用性差。
(4)比如一些相关技术方案中采用无缝钢管+精铸件方案，稳定杆采用无缝钢管，钢管两端镦粗，翻转臂为精铸件，稳定杆与翻转臂之间采用焊接方式连接。无缝钢管制造成本比较高，而且还需要添加合金元素，更加增加了制造成本。此外，该结构刚度固定，在不同车型上无法改变刚度，故结构功能单一，通用性差。
发明内容
本申请实施例提供一种前悬横向稳定杆、前悬横向稳定杆总成及制造方法，以解决相关技术中横向稳定杆重量大、材料工艺成本高的问题。
第一方面，提供了一种前悬横向稳定杆的制造方法，其包括如下步骤：
对850MPa级热轧高强钢进行冷弯成型，并焊接以制取焊管；
对所述焊管中部进行压型处理，以在所述焊管上形成弧面；
对经过压型处理的所述焊管进行热处理，得到前悬横向稳定杆；
其中，所述热处理包括：在600℃～630℃温度下，保温20min～40min。
一些实施例中，按照质量分数计算，所述850MPa级热轧高强钢的化学成分包括：C≤0.10％、Si≤0.20％、Mn≤1.80％、P≤0.025％、S≤0.015％、Nb≤0.22％、V≤0.22％、Ti≤0.22％、Al≤0.05％、Mo≤0.50％，其余为Fe和不可避免的杂质元素；
和/或，所述850MPa级热轧高强钢的卷取温度为550～600℃；
和/或，所述850MPa级热轧高强钢的屈服强度≥780MPa，抗拉强度≥850MPa，延伸率A50≥15％；
和/或，所述焊管的屈服强度≥800MPa，抗拉强度≥870MPa，延伸率A≥7.5％；
和/或，采用高频感应电阻焊制取焊管；
和/或，所述焊管上的弧面有一处，所述焊管上的焊缝位于所述弧面的对侧；或者，所述焊管上的弧面有两处，两处弧面正对布置，且所述焊管上的焊缝位于两处弧面之间。
第二方面，提供了一种前悬横向稳定杆，其采用如上所述的前悬横向稳定杆的制造方法制造而成。
第三方面，提供了一种前悬横向稳定杆总成的制造方法，其包括如下步骤：
对850MPa级热轧高强钢进行冷弯成型，并焊接以制取焊管；
对所述焊管中部进行压型处理，以在所述焊管上形成弧面；
对经过压型处理的所述焊管两端焊接翻转臂；
对所述焊管进行热处理，得到前悬横向稳定杆总成；
其中，所述热处理包括：在600℃～630℃温度下，保温20min～40min。
一些实施例中，所述制造方法还包括：
对510MPa级以上大梁板进行落料和冲压，以制得翻转臂。
一些实施例中，在对所述焊管进行热处理之前，所述制造方法还包括：
在所述焊管与翻转臂焊接处焊接加强板。
一些实施例中，所述制造方法还包括：
对510MPa级以上大梁板进行落料和冲压，以制得加强板。
一些实施例中，所述焊管上的弧面到焊管端部的长度L与加强板的高度H满足：L/H≥1.5。
一些实施例中，按照质量分数计算，所述850MPa级热轧高强钢的化学成分包括：C≤0.10％、Si≤0.20％、Mn≤1.80％、P≤0.025％、S≤0.015％、Nb≤0.22％、V≤0.22％、Ti≤0.22％、Al≤0.05％、Mo≤0.50％，其余为Fe和不可避免的杂质元素；
和/或，所述850MPa级热轧高强钢的卷取温度为550～600℃；
和/或，所述850MPa级热轧高强钢的屈服强度≥780MPa，抗拉强度≥850MPa，延伸率A50≥15％；
和/或，所述焊管的屈服强度≥800MPa，抗拉强度≥870MPa，延伸率A≥7.5％；
和/或，采用高频感应电阻焊制取焊管；
和/或，所述焊管上的弧面有一处，所述焊管上的焊缝位于所述弧面的对侧；或者，所述焊管上的弧面有两处，两处弧面正对布置，且所述焊管上的焊缝位于两处弧面之间。
第四方面，提供了前悬横向稳定杆总成，其采用如上任一所述的前悬横向稳定杆总成的制造方法制造而成。
本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：
本申请实施例提供了一种前悬横向稳定杆、前悬横向稳定杆总成及制造方法，本申请实施例提供的前悬横向稳定杆的制造方法，对850MPa级热轧高强钢进行冷弯成型，并焊接以制取焊管，由于焊管属于空心管，并非实心棒，从重量上来说，远远低于实心的钢棒，故可以采用大直径的焊管代替小直径的钢棒，有利于实现前悬横向稳定杆总成的轻量化。
由于采用的是焊接形式形成的焊管，相对于无缝钢管，成本上要低，且在后续处理形成前悬横向稳定杆的过程中，无需添加合金元素，进一步地降低了制造成本。
在焊管上还进行压型处理，形成弧面，其目的是，降低中间部分的刚度，进而在后续焊接翻转臂之后降低翻转臂与焊管二者之间焊接部位的应力集中。另外，本申请可以根据实际的刚度需要，在压型处理过程中，对所形成的弧面的深度进行调控，从而可以轻易地实现刚度调节，进而能够提高前悬横向稳定杆的通用性。
最后对焊管进行了热处理，通过消除焊管的内应力，能够进一步地提高焊管的屈服强度和屈强比。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的焊管一个视角示意图；
图2为本申请实施例提供的焊管另一个视角示意图；
图3为图2中A-A向示意图；
图4为图2中B-B向示意图；
图5为本申请实施例提供的焊管截面图；
图6为本申请实施例提供的前悬横向稳定杆总成一个视角示意图；
图7为本申请实施例提供的前悬横向稳定杆总成另一个视角示意图；
图8为本申请实施例提供的平板试样示意图；
图9为本申请实施例提供的拉伸试样示意图。
图中：1、焊管；10、焊缝；2、弧面；3、翻转臂；4、加强板。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本申请实施例提供了一种前悬横向稳定杆的制造方法，其能解决相关技术中横向稳定杆重量大、材料工艺成本高的问题。
参见图1、图2、图3和图4所示，本申请实施例提供了一种前悬横向稳定杆的制造方法，其包括如下步骤：
101：对850MPa级热轧高强钢进行冷弯成型，并焊接以制取焊管1。
在步骤101中，按照质量分数计算，所述850MPa级热轧高强钢的化学成分包括：C≤0.10％、Si≤0.20％、Mn≤1.80％、P≤0.025％、S≤0.015％、Nb≤0.22％、V≤0.22％、Ti≤0.22％、Al≤0.05％、Mo≤0.50％，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
上述850MPa级热轧高强钢经过热轧成型后，将温度降低至550～600℃，即可进行卷收，也即所述850MPa级热轧高强钢的卷取温度为550～600℃，所述850MPa级热轧高强钢的基体组织为铁素体和碳化物。
850MPa级热轧高强钢的横向力学性能满足：屈服强度≥780MPa，抗拉强度≥850MPa，延伸率A50≥15％。
对850MPa级热轧高强钢进行冷弯成型，形成管状，再进行焊接，得到焊管1，此时所述焊管1的钢管力学性能满足：屈服强度≥800MPa，抗拉强度≥870MPa，延伸率A≥7.5％。
其中，当焊缝10内外有毛刺等时，可以进行刮毛刺处理。
其中，焊接方式有很多种，比如，作为示例，可以采用采用高频感应电阻焊制取焊管1。
102：对所述焊管1中部进行压型处理，以在所述焊管1上形成弧面2。
其中，在步骤102中，对所述焊管1中部进行压型处理之前，可以根据实际需要，对焊管1进行切割，以达到所需长度。
对所述焊管1中部进行压型处理，目的是在所述焊管1的中部形成弧面2，如图4所示。
弧面2的深度可以根据实际需要确定，从而可以通过控制压头的行程，以实现所需要的弧面2。
通过设置弧面2，其目的是，降低中间部分的刚度，进而在后续焊接翻转臂之后降低翻转臂与焊管二者之间焊接部位的应力集中。
其中弧面2的数量，可以根据实际需要确定，比如，作为一个示例，参见图4所示，所述焊管1上的弧面2有一处。
再比如，作为另一个示例，参见图5所示，所述焊管1上的弧面2有两处，两处弧面2正对布置。
此外，为了防止焊缝10在压型处理过程中发生变形，可以将焊缝10与弧面2错开。
比如，作为一个示例，参见图4所示，所述焊管1上的弧面2有一处时，所述焊管1上的焊缝10位于所述弧面2的对侧。
再比如，作为另一个示例，参见图5所示，所述焊管1上的弧面2有两处时，两处弧面2正对布置，且所述焊管1上的焊缝10位于两处弧面2之间。
形成有弧面2后，参见图4和图5所示，会在焊管1上出现半径为R1的内圆角和半径为R2的外圆角，为了防止出现起皱和折叠缺陷，可以对内圆角半径R1和外圆角半径R2进行控制，比如，作为示例，内圆角半径R1和外圆角半径R2应大于焊管1壁厚的1.5倍。
103：对经过压型处理的所述焊管1进行热处理，得到前悬横向稳定杆；其中，所述热处理包括：在600℃～630℃温度下，保温20min～40min，之后空冷至室温。
在步骤103中，对所述焊管1进行热处理，其目的是消除焊管1的内应力以及提高焊缝热影响区硬度，以提高焊管1的屈服强度和屈强比。
本申请实施例提供的前悬横向稳定杆的制造方法，对850MPa级热轧高强钢进行冷弯成型，并焊接以制取焊管1，由于焊管1属于空心管，并非实心棒，从重量上来说，远远低于实心的钢棒，故可以采用大直径的焊管代替小直径的钢棒，有利于实现前悬横向稳定杆总成的轻量化。
由于采用的是焊接形式形成的焊管，相对于无缝钢管，成本上要低，且在后续处理形成前悬横向稳定杆的过程中，无需添加合金元素，进一步地降低了制造成本。
在焊管1上还进行压型处理，形成弧面2，其目的是，降低中间部分的刚度，进而在后续焊接翻转臂之后降低翻转臂与焊管二者之间焊接部位的应力集中。另外，本申请可以根据实际的刚度需要，在压型处理过程中，对所形成的弧面2的深度进行调控，从而可以轻易地实现刚度调节，进而能够提高前悬横向稳定杆的通用性。
最后对焊管1进行了热处理，通过消除焊管1的内应力，能够进一步地提高焊管1的屈服强度和屈强比。
参见图1和图2所示，本申请实施例还提供了一种前悬横向稳定杆，该前悬横向稳定杆采用上述实施例提及的前悬横向稳定杆的制造方法制造而成。
参见图1、图2、图3、图4、图6和图7所示，本申请实施例还提供了一种前悬横向稳定杆总成的制造方法，其包括如下步骤：
201：对850MPa级热轧高强钢进行冷弯成型，并焊接以制取焊管1。
在步骤201中，按照质量分数计算，所述850MPa级热轧高强钢的化学成分包括：C≤0.10％、Si≤0.20％、Mn≤1.80％、P≤0.025％、S≤0.015％、Nb≤0.22％、V≤0.22％、Ti≤0.22％、Al≤0.05％、Mo≤0.50％，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
上述850MPa级热轧高强钢经过热轧成型后，将温度降低至550～600℃，即可进行卷收，也即所述850MPa级热轧高强钢的卷取温度为550～600℃，所述850MPa级热轧高强钢的基体组织为铁素体和碳化物。
850MPa级热轧高强钢的横向力学性能满足：屈服强度≥780MPa，抗拉强度≥850MPa，延伸率A50≥15％。
对850MPa级热轧高强钢进行冷弯成型，形成管状，再进行焊接，得到焊管1，此时所述焊管1的钢管力学性能满足：屈服强度≥800MPa，抗拉强度≥870MPa，延伸率A≥7.5％。
其中，当焊缝10内外有毛刺等时，可以进行刮毛刺处理。
其中，焊接方式有很多种，比如，作为示例，可以采用采用高频感应电阻焊制取焊管1，参见图3所示，其中r为内半径，R0为外半径。
202：对所述焊管1中部进行压型处理，以在所述焊管1上形成弧面2。
其中，在步骤202中，对所述焊管1中部进行压型处理之前，可以根据实际需要，对焊管1进行切割，以达到所需长度。
对所述焊管1中部进行压型处理，目的是在所述焊管1的中部形成弧面2，如图4所示。
弧面2的深度可以根据实际需要确定，从而可以通过控制压头的行程，以实现所需要的弧面2。
通过设置弧面2，其目的是，降低中间部分的刚度，进而在后续焊接翻转臂之后降低翻转臂与焊管二者之间焊接部位的应力集中。
其中弧面2的数量，可以根据实际需要确定，比如，作为一个示例，参见图4所示，所述焊管1上的弧面2有一处。
再比如，作为另一个示例，参见图5所示，所述焊管1上的弧面2有两处，两处弧面2正对布置。
此外，为了防止焊缝10在压型处理过程中发生变形，可以将焊缝10与弧面2错开。
比如，作为一个示例，参见图4所示，所述焊管1上的弧面2有一处时，所述焊管1上的焊缝10位于所述弧面2的对侧。
再比如，作为另一个示例，参见图5所示，所述焊管1上的弧面2有两处时，两处弧面2正对布置，且所述焊管1上的焊缝10位于两处弧面2之间。
形成有弧面2后，参见图4和图5所示，会在焊管1上出现半径为R1的内圆角和半径为R2的外圆角，为了防止出现起皱和折叠缺陷，可以对内圆角半径R1和外圆角半径R2进行控制，比如，作为示例，内圆角半径R1和外圆角半径R2应大于焊管1壁厚的1.5倍。
203：对经过压型处理的所述焊管1两端焊接翻转臂3。
其中，步骤203中的翻转臂3采用510MPa级以上大梁板冲压成型，具体地，翻转臂3的制备方法如下：
对抗拉强度为510MPa级以上大梁板进行落料和冲压，以制得翻转臂3。
其中，510MPa级以上大梁板的具体成分，可以根据实际需要确定，比如，作为示例，可以采用现有的510MPa级以上大梁板，在此就不赘述。
其中，落料和冲压步骤可以采用现有工艺条件，在此就不赘述。
204：对所述焊管1进行热处理，得到前悬横向稳定杆总成；其中，所述热处理包括：在600℃～630℃温度下，保温20min～40min，之后空冷至室温。
在步骤204中，对所述焊管1进行热处理，其目的是消除焊管1的内应力、提高焊缝热影响区硬度，以及提高焊管1与翻转臂3之间的焊接处热影响区硬度，以提高焊管1的屈服强度和屈强比。
为了加强焊管1与翻转臂3之间的连接，参见图6和图7所示，在对所述焊管1进行热处理之前，所述制造方法还包括：
在所述焊管1与翻转臂3焊接处焊接加强板4。
其中，所述加强板4的制备方法如下：对510MPa级以上大梁板进行落料和冲压，以制得加强板4。
其中，510MPa级以上大梁板的具体成分，可以根据实际需要确定，比如，作为示例，可以采用现有的510MPa级以上大梁板，在此就不赘述。
其中，落料和冲压步骤可以采用现有工艺条件，在此就不赘述。
参见图7所示，所述焊管1上的弧面2到焊管1端部的长度L与加强板4的高度H满足：L/H≥1.5。
设计上述限制条件，其目的是：一方面能够确保加强板4在焊管1上有充足的焊接连接区域，另一方面是能够保证加强板4与焊管1之间的焊接区域不影响弧面2。
需要说明的是，上述焊管1上的弧面2到焊管1端部的长度L，也就是焊管1一侧未压型部分的长度。
上述加强板4的高度H，也就是加强板4在焊管1上的投影长度。
参见图6和图7所示，本申请实施例还提供了一种前悬横向稳定杆总成，该前悬横向稳定杆总成采用上述实施例提及的前悬横向稳定杆总成的制造方法制造而成。
实施例1：
对850MPa级热轧高强钢的成分进行检测，检测结果见表1，实测强度：Rel＝815MPa、Rm＝872MPa、A＝21％。
表1850MPa级热轧高强钢成分(wt.％)
由于从钢板到钢管，材料发生了塑性变形，但钢管的塑性变形量难以测量，所以本申请实施例采用板材进行预拉伸试验和推测。
将上述850MPa级热轧高强钢作为试验钢，沿850MPa级热轧高强钢轧制方向按图8(图中，尺寸单位为mm，R表示过渡段圆角半径)取平板试样14件，分为7组，每组2件，编号1#～7#，其中1#和2#平板试样不进行预拉伸试验，3#和4#平板试样的预拉伸变形量为2％。5#、6#和7#三组平板试样的预拉伸变形量分别为3％、4％和5％，随后将2#～7#分别在600℃或620℃保温20min，空冷至室温。
按GB/T228.1-2010检测试验钢在不同状态下的力学性能，检测结果见表2。
表2试验钢不同状态下的力学性能检测结果
需要说明的是，上述表2中，屈服强度A为未进行预拉伸或者经过预拉伸之后且在热处理之前检测的数据，屈服强度B为经过热处理之后检测的数据。
从表2可以看出，未进行预拉伸或者经过预拉伸之后，且不经过热处理，检测得到的屈服强度A，其大小在一定范围内正常变化，且都大于780MPa，而在经过热处理之后，检测得到的屈服强度B都得到提升，且屈服强度B的大小随预拉伸变形量逐渐增加。
由此可以进行推测，对于试验钢，进行冷弯成型之后，如果不进行热处理，则得到的前悬横向稳定杆的屈服强度会比经过热处理之后得到的前悬横向稳定杆的屈服强度低一些。
故而本申请最后还提供了热处理步骤，热处理对试验钢具有明显的应变时效强化效果，在一定的热处理条件下，试验钢的屈服强度随着预拉伸变形量的增加呈上升趋势，抗拉强度和延伸率A50无明显变化。
由于进行热处理，试验钢的屈服强度随着预拉伸变形量的增加呈上升趋势，而抗拉强度无明显变化，进而使得屈强比具有增加的趋势，可以对比1#～7#平板试样的屈强比数据。
将上述850MPa级热轧高强钢作为试验钢，采用冷弯成形+高频感应电阻焊制焊管制备规格为Φ58×4.0的焊管，取两段焊管，一段焊管不进行热处理，按图9(图中，尺寸单位为mm，R表示过渡段圆角半径)从该焊管上取拉伸试样2件，编号8#，按GB/T228.1-2010检测力学性能，另一段焊管在620℃保温20min后空冷至室温，按图9从该焊管上取拉伸试样2件，编号9#，按GB/T228.1-2010检测力学性能，检测结果见表3。
表3试验钢不同状态下的力学性能检测结果
从表3可以看出，与1#平板试样不进行预拉伸相比，8#拉伸试样采用冷弯成形制管，以使其发生塑性变形，试验钢的抗拉强度提高了102MPa，这是由于冷弯成管状时发生塑性变形导致材料出现了加工硬化，屈服强度无明显变化，这是因为屈服强度与位错运动的临界应力有关，虽然塑性变形过程中会发生位错运动，但没有出现新的因素(晶粒细化、第二相析出物)阻碍位错运动，因此位错运动的临界应力不会变化，屈服强度也就无明显变化。
而在620℃保温20min后，相对于8#拉伸试样，试验钢的抗拉强度降低了70MPa，说明经过热处理之后消除了一部分塑性变形产生的内应力，屈服强度提高了80MPa，屈强比从0.834提高到0.987，说明了试验钢的抗变形能力得到提高，不易发生破坏，可以提高驾驶室行驶过程中抗颠簸的能力，改善舒适性。
在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种前悬横向稳定杆的制造方法，其特征在于，其包括如下步骤：
对850MPa级热轧高强钢进行冷弯成型，并焊接以制取焊管(1)；
对所述焊管(1)中部进行压型处理，以在所述焊管(1)上形成弧面(2)；
对经过压型处理的所述焊管(1)进行热处理，得到前悬横向稳定杆；
其中，所述热处理包括：在600℃～630℃温度下，保温20min～40min。
2.如权利要求1所述的前悬横向稳定杆的制造方法，其特征在于：
按照质量分数计算，所述850MPa级热轧高强钢的化学成分包括：C≤0.10％、Si≤0.20％、Mn≤1.80％、P≤0.025％、S≤0.015％、Nb≤0.22％、V≤0.22％、Ti≤0.22％、Al≤0.05％、Mo≤0.50％，其余为Fe和不可避免的杂质元素；
和/或，所述850MPa级热轧高强钢的卷取温度为550～600℃；
和/或，所述850MPa级热轧高强钢的屈服强度≥780MPa，抗拉强度≥850MPa，延伸率A50≥15％；
和/或，所述焊管(1)的屈服强度≥800MPa，抗拉强度≥870MPa，延伸率A≥7.5％；
和/或，采用高频感应电阻焊制取焊管(1)；
和/或，所述焊管(1)上的弧面(2)有一处，所述焊管(1)上的焊缝(10)位于所述弧面(2)的对侧；或者，所述焊管(1)上的弧面(2)有两处，两处弧面(2)正对布置，且所述焊管(1)上的焊缝(10)位于两处弧面(2)之间。
3.一种前悬横向稳定杆，其特征在于：其采用如权利要求1或2所述的前悬横向稳定杆的制造方法制造而成。
4.一种前悬横向稳定杆总成的制造方法，其特征在于，其包括如下步骤：
对850MPa级热轧高强钢进行冷弯成型，并焊接以制取焊管(1)；
对所述焊管(1)中部进行压型处理，以在所述焊管(1)上形成弧面(2)；
对经过压型处理的所述焊管(1)两端焊接翻转臂(3)；
对所述焊管(1)进行热处理，得到前悬横向稳定杆总成；
其中，所述热处理包括：在600℃～630℃温度下，保温20min～40min。
5.如权利要求4所述的前悬横向稳定杆总成的制造方法，其特征在于，所述制造方法还包括：
对510MPa级以上大梁板进行落料和冲压，以制得翻转臂(3)。
6.如权利要求4所述的前悬横向稳定杆总成的制造方法，其特征在于，在对所述焊管(1)进行热处理之前，所述制造方法还包括：
在所述焊管(1)与翻转臂(3)焊接处焊接加强板(4)。
7.如权利要求6所述的前悬横向稳定杆总成的制造方法，其特征在于，所述制造方法还包括：
对510MPa级以上大梁板进行落料和冲压，以制得加强板(4)。
8.如权利要求6所述的前悬横向稳定杆总成的制造方法，其特征在于：
所述焊管(1)上的弧面(2)到焊管(1)端部的长度L与加强板(4)的高度H满足：L/H≥1.5。
9.如权利要求4所述的前悬横向稳定杆总成的制造方法，其特征在于：
按照质量分数计算，所述850MPa级热轧高强钢的化学成分包括：C≤0.10％、Si≤0.20％、Mn≤1.80％、P≤0.025％、S≤0.015％、Nb≤0.22％、V≤0.22％、Ti≤0.22％、Al≤0.05％、Mo≤0.50％，其余为Fe和不可避免的杂质元素；
和/或，所述850MPa级热轧高强钢的卷取温度为550～600℃；
和/或，所述850MPa级热轧高强钢的屈服强度≥780MPa，抗拉强度≥850MPa，延伸率A50≥15％；
和/或，所述焊管(1)的屈服强度≥800MPa，抗拉强度≥870MPa，延伸率A≥7.5％；
和/或，采用高频感应电阻焊制取焊管(1)；
和/或，所述焊管(1)上的弧面(2)有一处，所述焊管(1)上的焊缝(10)位于所述弧面(2)的对侧；或者，所述焊管(1)上的弧面(2)有两处，两处弧面(2)正对布置，且所述焊管(1)上的焊缝(10)位于两处弧面(2)之间。
10.一种前悬横向稳定杆总成，其特征在于：其采用如权利要求4～9任一所述的前悬横向稳定杆总成的制造方法制造而成。
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