CN116583366A - 注射成型机 - Google Patents

Abstract

注射成型机具有：固定压板，安装定模；可动压板，安装动模；合模装置，进行通过流体压力使可动压板移动而使可动压板与固定压板接触的闭模工序；及控制部，控制合模装置。控制部具有：速度控制部，在闭模工序中进行可动压板的速度控制；获取部，获取表示因可动压板的移动而产生的流体压力的压力值；及判定部，判定通过获取部获取的压力值是否超过了规定的阈值。

Description

注射成型机

技术领域

本发明涉及一种注射成型机。

背景技术

在注射成型机中进行使构成用于成型出成型品的模具装置的定模与动模接触的闭模工序。提出有在进行闭模工序时，作为使动模移动的合模装置利用液压缸的技术。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006-015553号公报

发明内容

发明要解决的课题

专利文献1中记载有与在合模装置中使用了液压缸时的开模工序相关的技术。具体而言，在开模工序中，在限制转矩的基础上，监视时间要素来检测是否为异常。

在合模装置中使用了液压缸的情况下，当在闭模工序中进行使可动压板移动的控制时，在将转矩或压力限制为较低的基础上，监视时间要素来检测是否为异常。在该控制中，将转矩或压力限制为较低，因此受到摩擦等负荷的影响而闭模工序结束为止的闭模时间存在大的偏差。因此，用于判定是否为异常的监视时间(时间要素)需要带着相当的余量且较长地设定。

因此，在该闭模工序中，在判定是否在监视时间内结束了闭模工序的情况下，当在定模与动模之间夹入有异物时，对模具装置持续施加负荷，直至经过监视时间。

本发明的一方式提供一种在闭模工序中进行可动压板的速度控制时，能够迅速地检测异常的技术。

用于解决课题的手段

本发明的一方式所涉及的注射成型机具有：固定压板，安装定模；可动压板，安装动模；合模装置，进行通过流体压力使可动压板移动而使可动压板与固定压板接触的闭模工序；及控制部，控制合模装置。控制部具有：速度控制部，在闭模工序中进行可动压板的速度控制；获取部，获取表示因可动压板的移动而产生的流体压力的压力值；及判定部，判定通过获取部获取的压力值是否超过了规定的阈值。

发明效果

根据本发明的一方式通过在进行可动压板的速度控制时，检测因可动压板的移动而产生的流体压力的变化，能够迅速地检测异常。

附图说明

图1是表示一实施方式所涉及的注射成型机的开模结束时的状态的图。

图2是表示一实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。

图3是表示第1实施方式所涉及的合模装置的一例的图。

图4是以功能框来表示第1实施方式所涉及的控制装置的构成要件的图。

图5是例示第1实施方式所涉及的控制装置的压力控制部中的压力控制的图。

图6是表示第1实施方式所涉及的速度控制部中的速度控制的例子的图。

图7是表示在第1实施方式所涉及的控制装置的闭模工序中进行速度控制时的处理的流程图。

图8是表示变形例1所涉及的速度控制部中的速度控制的例子的图。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明的实施方式进行说明。另外，在各附图中，有时对相同或对应的结构标注对应或对应的符号，并省略说明。

图1是表示一实施方式所涉及的注射成型机的开模结束时的状态的图。图2是表示一实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。在本说明书中，X轴方向、Y轴方向及Z轴方向为彼此垂直的方向。X轴方向及Y轴方向表示水平方向，Z轴方向表示铅垂方向。当合模装置100为卧式时，X轴方向为模开闭方向，Y轴方向为注射成型机10的宽度方向。将Y轴方向负侧称为操作侧，将Y轴方向正侧称为操作侧相反侧。

如图1～图2所示，注射成型机10具有开闭模具装置800的合模装置100、对模具装置800注射成型材料的注射装置300、使注射装置300相对于模具装置800进退的移动装置400、控制注射成型机10的各构成要件的控制装置700及支承注射成型机10的各构成要件的框架900。并且，注射成型机10包括从模具装置800(动模820)顶出通过模具装置800成型的成型品的顶出装置(未图示)。框架900包括：合模装置框架910，支承合模装置100；及注射装置框架920，支承注射装置300。合模装置框架910及注射装置框架920分别经由水平调节脚轮930设置于底板2。在注射装置框架920的内部空间配置控制装置700。以下，对注射成型机10的各构成要件进行说明。

(合模装置)

在合模装置100的说明中，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

合模装置100进行模具装置800的闭模工序、升压工序、合模工序、脱压工序及开模工序。模具装置800包括定模810、动模820及配置成在动模820的内部(空心部)进退自如的可动部件830。

合模装置100例如为卧式，且模开闭方向为水平方向。合模装置100具有固定压板110、可动压板120、连接杆140及液压缸150等。

固定压板110相对于合模装置框架910固定。在固定压板110的与可动压板120对置的面安装定模810。

可动压板120配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。在合模装置框架910上铺设引导可动压板120的引导件101。在可动压板120的与固定压板110对置的面安装动模820。通过使可动压板120相对于固定压板110进退，进行模具装置800的闭模工序、升压工序、合模工序、脱压工序及开模工序。

连接杆140沿模开闭方向隔着间隔L连结固定压板110与液压缸150的缸主体部151(参考图3)。连接杆140可以使用多根(例如4根)。多根连接杆140配置成与模开闭方向平行，且根据合模力而延伸。

液压缸150安装于可动压板。液压缸150以所谓的直压式驱动可动压板120，且使可动压板120沿模开闭方向移动。关于液压缸150的结构及驱动机构的详细内容，将在后面叙述(参考图3)。

合模装置100在控制装置700的控制下，进行闭模工序、升压工序、合模工序、脱压工序及开模工序等。

在闭模工序中，通过驱动液压缸150而使液压缸150(后述的活塞部152)以设定移动速度前进至闭模结束位置，使可动压板120前进，使动模820与定模810接触。液压缸150的位置、移动速度例如使用缸压传感器等进行检测。缸压传感器检测液压缸150的伸缩位置，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。由此，控制装置700在合模工序及后述的开模工序中，根据表示缸压传感器的检测结果的信号，能够进行与液压缸150(可动压板120)的位置相关的反馈控制(液压缸150的位置控制)。

另外，检测液压缸150的位置的液压缸位置检测器及检测液压缸150的移动速度的液压缸移动速度检测器并不限定于缸压传感器，能够使用常规的检测器。

在升压工序中，控制成进一步驱动液压缸150而使液压缸150的压力成为规定的压力(以下，“目标合模压力”)，并通过提升液压缸150的压力，产生合模力。液压缸150的压力例如使用设置于液压缸150的压力传感器(缸压传感器)等进行检测。缸压传感器检测液压缸150内部的规定油室的压力(例如，后述的油室155)的压力，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。由此，控制装置700在升压工序以及后述的合模工序及脱压工序中，根据表示缸压传感器的检测结果的信号，能够进行与液压缸150的压力相关的反馈控制(液压缸150的压力控制)。

在合模工序中，驱动液压缸150而将液压缸150的压力维持在目标合模压力。在合模工序中，维持在升压工序中产生的合模力。在合模工序中，在动模820与定模810之间形成型腔空间801(参考图2)，注射装置300对型腔空间801填充液态的成型材料。所填充的成型材料进行固化，由此获得成型品。

型腔空间801的数量可以是1个，也可以是多个。在后者的情况下，可以同时获得多个成型品。可以在型腔空间801的一部分配置嵌入件，且对型腔空间801的另一部分填充成型材料。可获得嵌入件与成型材料被一体化的成型品。

在脱压工序中，通过驱动液压缸150使液压缸150从目标合模压力减小，从而减小合模力。

在开模工序中，驱动液压缸150而使液压缸150(活塞部152)以设定移动速度从开模开始位置后退至开模结束位置，由此使可动压板120后退，使动模820从定模810分开。然后，顶出装置从动模820顶出成型品。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。

闭模工序、升压工序及合模工序中的设定条件作为一系列的设定条件而统一设定。例如，闭模工序及升压工序中的液压缸150的移动速度、位置(包括闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置)、压力(包括目标合模压力)、合模力等作为一系列设定条件而统一设定。闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每个区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。合模位置、目标合模压力及合模力也可以仅设定其中一个或两个。

脱压工序及开模工序中的设定条件也以相同的方式设定。例如，脱压工序及开模工序中的液压缸150的移动速度、位置(开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置)作为一系列设定条件而统一设定。开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置从前侧向后方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每个区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。并且，开模结束位置与闭模开始位置可以是相同的位置。

另外，代替液压缸150的移动速度、位置等，也可以设定可动压板120的移动速度、位置等。并且，代替液压缸150的位置(例如合模位置)、可动压板120的位置，也可以设定目标合模压力、合模力。

另外，本实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式。

(顶出装置)

在顶出装置的说明中，与合模装置100等的说明同样地，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

顶出装置安装于可动压板120，且与可动压板120一同进退。顶出装置具有：顶出杆，从模具装置800顶出成型品；及驱动机构，使顶出杆沿可动压板120的移动方向(X轴方向)移动。

顶出杆与配置成在动模820的内部进退自如的可动部件830接触，能够使可动部件前进。

驱动机构例如具有顶出马达及将顶出马达的旋转运动转换为顶出杆的直线运动的运动转换机构。运动转换机构包括丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或滚柱可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。

顶出装置在控制装置700的控制下进行顶出工序。在顶出工序中，顶出装置使可动部件830前进而顶出成型品。

例如使用顶出马达编码器检测顶出杆的位置、移动速度。顶出马达编码器检测顶出马达的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。并且，检测顶出杆的位置的顶出杆位置检测器及检测顶出杆的移动速度的顶出杆移动速度检测器并不限定于顶出马达编码器，能够使用常规的检测器。

(注射装置)

在注射装置300的说明中，与合模装置100的说明、顶出装置200的说明不同，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

注射装置300设置于滑动底座301，滑动底座301配置成相对于注射装置框架920进退自如。注射装置300配置成相对于模具装置800进退自如。注射装置300与模具装置800接触，并对模具装置800内的型腔空间801填充成型材料。注射装置300例如具有缸体310、喷嘴320、螺杆330、计量马达340、注射马达350、荷载检测器360等。

缸体310对从供给口311供给至内部的成型材料进行加热。成型材料例如包括树脂等。成型材料例如形成为颗粒状，且以固体状态供给至供给口311。供给口311形成于缸体310的后部。在缸体310后部的外周设置水冷缸等冷却器312。在比冷却器312更靠前方，在缸体310的外周设置带式加热器等加热器313及温度检测器314。

缸体310沿缸体310的轴向(例如X轴方向)划分为多个区域。在多个区域分别设置加热器313及温度检测器314。对多个区域分别设定设定温度，控制装置700控制加热器313，以使温度检测器314的检测温度成为设定温度。

喷嘴320设置于缸体310的前端部，且对模具装置800进行按压。在喷嘴320的外周设置加热器313及温度检测器314。控制装置700控制加热器313，以使喷嘴320的检测温度成为设定温度。

螺杆330配置成在缸体310内旋转自如且进退自如。若使螺杆330旋转，则成型材料沿螺杆330的螺旋状沟槽被输送到前方。成型材料一边被输送到前方，一边通过来自缸体310的热量而逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，使螺杆330后退。然后，若使螺杆330前进，则蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料从喷嘴320注射，并填充于模具装置800内。

止回环331在螺杆330的前部安装成进退自如，该止回环331作为止回阀防止将螺杆330推向前方时成型材料从螺杆330的前方向后方逆流。

当使螺杆330前进时，止回环331因螺杆330前方的成型材料的压力而被推向后方，而相对于螺杆330相对地后退至堵塞成型材料的流路的封闭位置(参考图2)。由此，防止蓄积于螺杆330前方的成型材料向后方逆流。

另一方面，当使螺杆330旋转时，止回环331因沿螺杆330的螺旋状沟槽被输送到前方的成型材料的压力而被推向前方，而相对于螺杆330相对地前进至打开成型材料的流路的打开位置(参考图1)。由此，成型材料被输送到螺杆330的前方。

止回环331可以是与螺杆330一同旋转的共转型及不与螺杆330一同旋转的非共转型中的任一个。

另外，注射装置300可以具有使止回环331相对于螺杆330在打开位置与封闭位置之间进退的驱动源。

计量马达340使螺杆330旋转。使螺杆330旋转的驱动源并不限定于计量马达340，例如可以是液压泵等。

注射马达350使螺杆330进退。在注射马达350与螺杆330之间设置将注射马达350的旋转运动转换为螺杆330的直线运动的运动转换机构等。运动转换机构例如具有丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间设置滚珠、滚柱等。使螺杆330进退的驱动源并不限定于注射马达350，例如可以是液压缸等。

荷载检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间传递的力。检测到的力通过控制装置700换算成压力。荷载检测器360设置于注射马达350与螺杆330之间的力的传递路径，且检测作用于荷载检测器360的力。

荷载检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。荷载检测器360的检测结果使用于螺杆330从成型材料所承受的压力、相对于螺杆330的背压及从螺杆330作用于成型材料的压力等的控制、监视。

另外，检测成型材料的压力的压力检测器并不限定于荷载检测器360，能够使用常规的检测器。例如，可以使用喷嘴压力传感器或模具内压传感器。喷嘴压力传感器设置于喷嘴320。模具内压传感器设置于模具装置800的内部。

注射装置300在控制装置700的控制下进行计量工序、填充工序及保压工序等。可以将填充工序及保压工序统称为注射工序。

在计量工序中，驱动计量马达340使螺杆330以设定转速旋转，并将成型材料沿螺杆330的螺旋状沟槽输送到前方。由此，成型材料逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，使螺杆330后退。例如使用计量马达编码器341检测螺杆330的转速。计量马达编码器341检测计量马达340的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。并且，检测螺杆330的转速的螺杆转速检测器并不限定于计量马达编码器341，能够使用常规的检测器。

在计量工序中，为了限制螺杆330急剧的后退，可以驱动注射马达350对螺杆330施加设定背压。例如使用荷载检测器360检测对螺杆330的背压。荷载检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330后退至计量结束位置，且在螺杆330的前方蓄积规定量的成型材料，则计量工序结束。

计量工序中的螺杆330的位置及转速作为一系列的设定条件而统一设定。例如，设定计量开始位置、转速切换位置及计量结束位置。这些位置从前侧向后方依次排列，且表示设定转速的区间的起点、终点。按每个区间设定转速。转速切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定转速切换位置。并且，按每个区间设定背压。

在填充工序中，驱动注射马达350使螺杆330以设定移动速度前进，并将蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料填充于模具装置800内的型腔空间801。例如使用注射马达编码器351检测螺杆330的位置、移动速度。注射马达编码器351检测注射马达350的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330的位置到达设定位置，则进行从填充工序向保压工序的切换(所谓的V/P切换)。将进行V/P切换的位置也称为V/P切换位置。螺杆330的设定移动速度可以根据螺杆330的位置、时间等进行变更。

填充工序中的螺杆330的位置及移动速度作为一系列的设定条件而统一设定。例如，设定填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)、移动速度切换位置及V/P切换位置。这些位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每个区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。

按设定螺杆330的移动速度的每个区间设定螺杆330的压力的上限值。通过荷载检测器360检测螺杆330的压力。当荷载检测器360的检测值为设定压力以下时，螺杆330以设定移动速度前进。另一方面，当荷载检测器360的检测值超过设定压力时，以保护模具为目的，螺杆330以比设定移动速度慢的移动速度前进，以使荷载检测器360的检测值成为设定压力以下。

另外，在填充工序中，螺杆330的位置到达V/P切换位置之后，可以使螺杆330暂停在V/P切换位置，然后进行V/P切换。也可以在将要进行V/P切换之前，代替螺杆330的停止，进行螺杆330的微速前进或微速后退。并且，检测螺杆330的位置的螺杆位置检测器及检测螺杆330的移动速度的螺杆移动速度检测器并不限定于注射马达编码器351，能够使用常规的检测器。

在保压工序中，驱动注射马达350将螺杆330推向前方，且将螺杆330的前端部的成型材料的压力(以下，也称为“保持压力”。)保持为设定压力，并将缸体310内残留的成型材料推向模具装置800。能够补充模具装置800内的因冷却收缩而导致的不足量的成型材料。例如使用荷载检测器360检测保持压力。荷载检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。保持压力的设定值可以根据自保压工序开始起的经过时间等进行变更。可以分别设定多个保压工序中的保持压力及保持保持压力的保持时间，也可以作为一系列的设定条件而统一设定。

在保压工序中，模具装置800内的型腔空间801的成型材料逐渐被冷却，在保压工序结束时，型腔空间801的入口被已固化的成型材料堵塞。该状态被称为浇口密封，可防止成型材料从型腔空间801的逆流。在保压工序之后，开始冷却工序。在冷却工序中，进行型腔空间801内的成型材料的固化。以缩短成型周期时间为目的，可以在冷却工序中进行计量工序。

另外，本实施方式的注射装置300为同轴螺杆方式，但也可以是预塑方式等。预塑方式的注射装置将在塑化缸内被熔融的成型材料供给至注射缸，并从注射缸对模具装置内注射成型材料。在塑化缸内，螺杆配置成旋转自如且不可进退，或螺杆配置成旋转自如且进退自如。另一方面，在注射缸内，柱塞配置成进退自如。

并且，本实施方式的注射装置300是缸体310的轴向为水平方向的卧式，但也可以是缸体310的轴向为上下方向的立式。与立式的注射装置300组合的合模装置可以是立式，也可以是卧式。同样地，与卧式的注射装置300组合的合模装置可以是卧式，也可以是立式。

如此，在本实施方式中，注射装置300由计量马达340及注射马达350等电动驱动器电力驱动。由此，注射装置300与相对于来自控制装置700的控制指令而被液压驱动的情况相比，能够相对提高响应性。因此，注射成型机10能够实现注射装置300的相对优异的可控性。

(移动装置)

在移动装置400的说明中，与注射装置300的说明同样地，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

移动装置400使注射装置300相对于模具装置800进退。并且，移动装置400相对于模具装置800按压喷嘴320而产生喷嘴接触压力。移动装置400包括液压泵410，作为驱动源的马达420及作为液压致动器的液压缸430等。

液压泵410具有第1端口411及第2端口412。液压泵410为可双向旋转的泵，通过切换马达420的旋转方向，从第1端口411及第2端口412中的任一端口吸入工作液(例如油)并从另一端口吐出而产生液压。并且，液压泵410也能够从罐抽吸工作液并从第1端口411及第2端口412中的任一端口吐出工作液。

马达420使液压泵410工作。马达420通过与来自控制装置700的控制信号相对应的旋转方向及旋转转矩来驱动液压泵410。马达420可以是电动马达，也可以是电动伺服马达。

液压缸430具有缸主体431、活塞432及活塞杆433。缸主体431相对于注射装置300固定。活塞432将缸主体431的内部区划为作为第1室的前腔室435及作为第2室的后腔室436。活塞杆433相对于固定压板110固定。

液压缸430的前腔室435经由第1流路401与液压泵410的第1端口411连接。从第1端口411吐出的工作液经由第1流路401供给至前腔室435，由此注射装置300被推向前方。注射装置300前进而喷嘴320被按压于定模810。前腔室435发挥通过从液压泵410供给的工作液的压力而产生喷嘴320的喷嘴接触压力的压力室的作用。

另一方面，液压缸430的后腔室436经由第2流路402与液压泵410的第2端口412连接。从第2端口412吐出的工作液经由第2流路402供给至液压缸430的后腔室436，由此注射装置300被推向后方。注射装置300后退而喷嘴320从定模810分开。

另外，在本实施方式中，移动装置400包括液压缸430，但本发明并不限定于此。例如，代替液压缸430，也可以使用电动马达及将该电动马达的旋转运动转换为注射装置300的直线运动的运动转换机构。

(控制装置)

控制装置700例如由计算机构成，如图1～图2所示，具有CPU(Central ProcessingUnit：中央处理器)701、存储器等存储介质702、输入接口703及输出接口704。控制装置700通过使CPU701执行存储于存储介质702的程序来进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，并通过输出接口704向外部发送信号。

控制装置700通过反复进行计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序等，反复制造出成型品。将用于获得成型品的一系列的动作例如从计量工序开始至下一个计量工序开始之前的动作也称为“注料”或“成型周期”。并且，将一次注料所需的时间也称为“成型周期时间”或“周期时间”。

一次成型周期例如依次具有计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序。这里的顺序为各工序开始的顺序。填充工序、保压工序及冷却工序在合模工序期间进行。也可以使合模工序的开始与填充工序的开始一致。脱压工序的结束与开模工序的开始一致。

另外，以缩短成型周期时间为目的，可以同时进行多个工序。例如，计量工序可以在上次成型周期的冷却工序中进行，也可以在合模工序期间进行。此时，可以设为在成型周期的最初进行闭模工序。并且，填充工序可以在闭模工序中开始。并且，顶出工序可以在开模工序中开始。当设置开闭喷嘴320的流路的开闭阀时，开模工序可以在计量工序中开始。因为即使在计量工序中开始开模工序，只要开闭阀关闭喷嘴320的流路，则成型材料不会从喷嘴320泄漏。

另外，一次成型周期可以具有除了计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序以外的工序。

例如，可以在保压工序结束之后且计量工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的计量开始位置的计量前倒吸工序。能够在计量工序开始之前降低蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，而能够防止开始计量工序时的螺杆330急剧的后退。

并且，也可以在计量工序结束之后且填充工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)的计量后倒吸工序。能够在填充工序开始之前降低蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，而能够防止填充工序开始之前成型材料从喷嘴320的泄漏。

控制装置700与接收用户的输入操作的操作装置750及显示画面的显示装置760连接。操作装置750及显示装置760例如由触摸面板770构成，并且可以被一体化。作为显示装置760的触摸面板770在控制装置700的控制下，显示画面。可以在触摸面板770的画面显示例如注射成型机10的设定，当前的注射成型机10的状态等信息。并且，可以在触摸面板770的画面显示例如用于接收用户的输入操作的按钮，输入栏等操作部。作为操作装置750的触摸面板770检测用户在画面上的输入操作，并将与输入操作相对应的信号输出至控制装置700。由此，例如，用户能够一边确认显示于画面的信息，一边操作设置于画面的操作部，进行注射成型机10的设定(包括设定值的输入)等。并且，用户操作设置于画面的操作部，由此能够使与操作部对应的注射成型机10进行动作。另外，注射成型机10的动作例如可以是合模装置100、顶出装置200、注射装置300、移动装置400等的动作(也包括停止)。并且，注射成型机10的动作可以是显示于作为显示装置760的触摸面板770的画面的切换等。

另外，对本实施方式的操作装置750及显示装置760被一体化为触摸面板770的情况进行了说明，但也可以独立地设置。并且，也可以设置多个操作装置750。操作装置750及显示装置760配置于合模装置100(更详细而言固定压板110)的操作侧(Y轴负方向)。

(第1实施方式)

接着，参考图3对合模装置100的详细内容进行说明。

图3是表示本实施方式所涉及的合模装置100的一例的图。具体而言，图3是表示闭模工序中的合模装置100的动作状态的图。另外，在图3中，省略了模具装置800的描绘。

如图3所示，合模装置100包括固定压板110、可动压板120、连接杆140、液压缸150、液压回路160及伺服马达170。

液压缸150包括缸主体部151、活塞部152、杆部153及缸封闭部154。

缸主体部151为液压缸150的固定部。缸主体部151连结于一端与固定压板110连结的连接杆140的另一端。由此，缸主体部151固定成与固定压板110之间的距离为恒定(间隔L)。在缸主体部151设置前端部(X轴负方向的端部)开放的空心部。

经由连接杆140连结的缸主体部151及固定压板110的其中一个固定于合模装置框架910，另一个可移动地载置于合模装置框架910上。由此，能够允许由合模力的产生引起的连接杆140的伸长。

活塞部152的一端插入于缸主体部151的内部(空心部)，另一端固定于可动压板120。由此，活塞部152通过向缸主体部151供排的工作油的作用，能够向前后方向(X方向)移动，其结果，能够使固定于其一端的可动压板120向前后方向(X方向)移动。并且，在活塞部152设置向缸主体部151的内部侧开放的空心部。

杆部153的一端固定于缸主体部151的空心部的封闭端部(即，X轴负方向的端部)，另一端插入于活塞部152的空心部。由此，杆部153通过供给至活塞部152的空心部(后述的油室157)的工作油的作用，能够使活塞部152向前方(X轴正方向)移动。并且，在杆部153设置插入于活塞部152的空心部的从另一端侧沿轴向延伸的孔部。

缸封闭部154封闭缸主体部151的开放端部。在缸封闭部154设置活塞部152贯穿且可进退的贯穿孔。

并且，在液压缸150的内部设置油室155～157。

油室155在缸主体部151的空心部的封闭端部(X轴负方向的端部)中，设置成由缸主体部151的内壁及活塞部152的前端部(一端部)区划的形状。由此，活塞部152通过供给至油室155的工作油的作用，能够使合模力作用于可动压板120。在油室155设置工作油的供排用端口155P。

本实施方式为与闭模工序相关的说明，对用于使合模力发挥作用的油室155进行工作油的供给、排出的液压回路可以是与以往相同的液压回路，因此省略说明。

油室156在缸主体部151的开放端部(X轴正方向的端部)中，设置成由缸主体部151的内壁、缸封闭部154的内壁及活塞部152的中间部区划的形状。由此，活塞部152通过供给至油室156的工作油的作用，能够后退(即，向X轴负方向移动)。在油室156设置工作油的供排用端口156P。

油室157设置成由活塞部152的空心部的内壁及杆部153的前端部区划的形状。由此，活塞部152通过供给至油室157的工作油的作用，能够前进(即，向X轴正方向移动)。油室157与杆部153的孔部连通，在杆部153的孔部的前端设置与油室157之间的工作油的供排用端口157P。

液压回路160驱动液压缸150。液压回路160具备闭模侧安全阀161、开模侧安全阀162、调整阀163、双向旋转泵164、单向阀165、单向阀166、压力传感器167、罐168及油路OL1～OL3。

油路OL1连接罐168、闭模侧安全阀161、开模侧安全阀162、单向阀165、单向阀166之间。

油路OL2连接油室157的供排用端口157P与双向旋转泵164之间。并且，油路OL2分别与闭模侧安全阀161、调整阀163及单向阀165连接。并且，在油路OL2的油室157的供排用端口157P附近设置有压力传感器167。

油路OL3连接油室156的供排用端口156P与双向旋转泵164之间。并且，油路OL2分别与开模侧安全阀162、调整阀163及单向阀166连接。

双向旋转泵164设置于连接产生流体压力的液压缸150所具有的多个油室(油室157及油室156)之间的流路(油路OL2及油路OL3)上。本实施方式所涉及的双向旋转泵164通过由伺服马达170进行的驱动，调整在油路OL2及油路OL3之间流动的工作油的流动方向及流动量。如此，双向旋转泵164根据由伺服马达170进行的驱动，均能够对油路OL2及油路OL3排出工作油。

例如，双向旋转泵164根据由伺服马达170进行的驱动，将从油路OL2供给的工作油排出至油路OL3。由此，可实现工作油从油室157的供排用端口157P依次经由油路OL2、油路OL3流动至油室156的供排用端口156P的流路。由此，活塞部152后退(即，向X轴负方向移动)，因此能够实现使动模820向开模方向移动的开模工序。

作为另一例，双向旋转泵164根据由伺服马达170进行的驱动，将从油路OL3供给的工作油排出至油路OL2。由此，可实现工作油从油室156的供排用端口156P依次经由油路OL3、油路OL2流动至油室157的供排用端口157P的流路。由此，活塞部152前进(即，向X轴正方向移动)，因此能够实现使动模820向闭模方向移动的闭模工序。

开模侧安全阀162为设置于油路OL3的安全阀，是根据在油路OL3中流动的工作油的压力，切换连通状态与隔断状态的机械阀。例如，在开模工序中，当油路OL3成为规定的压力以上时，开模侧安全阀162成为连通状态，将在油路OL3内流动的工作油经由油路OL1排出至罐168。

闭模侧安全阀161为设置于油路OL2的安全阀，是根据在油路OL2中流动的工作油的压力，切换连通状态与隔断状态的机械阀。例如，在闭模工序中，当油路OL2成为规定的压力以上时，闭模侧安全阀161成为连通状态，将在油路OL2内流动的工作油经由油路OL1排出至罐168。

单向阀165为使从油路OL1向油路OL2的工作油的流动成为单向而阻止逆流的阀。本实施方式的液压回路160通过设置单向阀165，从罐168向油路OL2供给工作油。

单向阀166为使从油路OL1向油路OL3的工作油的流动成为单向而阻止逆流的阀。本实施方式的液压回路160通过设置单向阀166，从罐168向油路OL3供给工作油。

罐168储存工作油。并且，罐168通过油路OL1与开模侧安全阀162、闭模侧安全阀161、单向阀165及单向阀166连接。由此，罐168通过油路OL1储存从开模侧安全阀162或闭模侧安全阀161排出的工作油。并且，罐168通过油路OL1从单向阀165向油路OL2供给或从单向阀166向油路OL3供给所储存的工作油。

调整阀163为用于在开模工序及闭模工序中分别对油路OL2及油路OL3调整油量的阀。通过设置调整阀163，能够调整为在开模工序及闭模工序中使通过流量成为恒定。

压力传感器167设置于油路OL2上且液压缸150的油室157的供排用端口157P附近，因此检测施加于液压缸150的油室157的压力。

即，在控制以往所使用的液压缸的液压回路中，代替能够双向排出工作油的双向旋转泵164，使用只能向单向排出工作油的可变泵的情况较多。当使用了这种可变泵时，设置有切换供给工作油的油室的电磁转换阀(方向转换阀的一例)。通过利用该电磁转换阀来切换工作油的供给端的油室，实现了开模工序及闭模工序。

以往的电磁转换阀设置于液压缸附近的情况较多。当在这种以往的液压回路中设置有压力传感器时，在液压传感器与液压缸之间夹设构成电磁转换阀的各种部件。因此，在以往的液压回路中，难以通过压力传感器来检测施加于液压缸的油室的压力。

相对于此，在本实施方式的液压回路160中，通过根据伺服马达170的旋转方向切换双向旋转泵164的工作油的排出方向，切换供给工作油的油室。根据这种结构，无需在液压缸150与压力传感器167之间设置电磁接触器等。而且，本实施方式所涉及的液压回路160与以往的液压回路相比，减少所构成的部件件数，因此与以往相比，能够缩短液压回路160的配管长度。由于能够缩短配管长度，因此能够由钢管来形成液压回路160。由此，能够减少由外部干扰引起的压力变化。

液压驱动合模装置100(液压缸150)的液压回路160构成为如上所述那样的闭回路。在此基础上，在本实施方式所涉及的液压回路160中，压力传感器167与液压缸150之间直接通过油路OL2A(油路OL2的一部分)连接。在该液压回路160中还能够减少由外部干扰引起的压力变化，因此压力传感器167能够以高精确度检测施加于液压缸150的油室157的压力。

本实施方式的液压回路160与以往的液压回路相比，没有电磁接触器等，并且配管长度也短，因此发热量小，且油温不易上升。因此，能够减少液压回路160中所使用的热水量。由此，能够缩小罐168的容量，因此能够使合模装置100紧凑。

伺服马达170根据来自控制装置700的控制进行工作，并且控制双向旋转泵164的旋转。由此，控制装置700通过控制伺服马达170，能够控制双向旋转泵164的动作。

控制装置700通过控制双向旋转泵164(伺服马达170)，控制液压回路160中的工作油的流动，以实现由合模装置100进行的闭模工序及开模工序。并且，控制装置700通过控制液压回路160，还实现升压工序、合模工序、脱压工序，但省略说明。

图4是以功能框来表示第1实施方式所涉及的控制装置700的构成要件的图。图4所图示的各功能框为概念性的功能框，在物理上无需一定要如图示那样构成。能够将各功能框的全部或一部分以任意单位进行功能性或物理性分散/统合来构成。在各功能框中进行的各处理功能其全部或任意的一部分通过由CPU701执行的程序来实现。或者，可以将各功能框作为基于布线逻辑的硬件来实现。如图4所示，控制装置700具备输入处理部711、压力控制部712、速度控制部713、切换部714、获取部715、判定部716、停止控制部717及通知部718。并且，控制装置700在存储介质702上具备阈值存储部710。

阈值存储部710存储在闭模工序中进行速度控制时所使用的压力阈值。

输入处理部711经由输入接口703输入处理来自操作装置750的用户的操作。例如，输入处理部711输入处理在进行闭模工序时由用户进行的压力控制或速度控制中的任一个的选择操作。

本实施方式的切换部714根据在闭模工序中使可动压板移动时由输入处理部711输入处理的选择操作，切换通过由压力控制部712进行的压力控制而使可动压板120及活塞部152移动的控制与通过由速度控制部713进行的速度控制使可动压板120及活塞部152移动的控制。关于压力控制部712及速度控制部713，将在后面叙述。

压力控制部712在闭模工序中进行使用了液压缸150的压力控制。图5是表示压力控制部712中的压力控制的例子的图。在图5中示出了活塞部152的速度1502及压力1501。

在图5所示的例子中，在闭模开始的时刻开始闭模工序。压力控制部712一同控制液压缸150的活塞部152和可动压板120，以使其成为速度V1。然后，在活塞部152到达模具保护位置之后，压力控制部712将对活塞部152进行的控制从速度控制切换为压力控制。压力控制是指，在压力控制中，控制成不会施加规定的限制值以上的压力，也称为低压控制。规定的限制值是比从闭模开始起至到达模具保护位置为止所施加的压力低的压力值。

判定部716判定可动压板120到达升压开始位置(规定的位置的一例)为止的时间是否超过了监视时间(规定的时间的一例)。在图5所示的例子中，设为在时刻t1，发生了模具装置800夹入有异物等异常。因此，与活塞部152一同可动压板120的速度1502降低。

当超过了监视时刻t2时，判定部716判定为发生了异常。如此，从夹入异物起经过监视时刻t2为止不进行判定，但由于是低压控制，因此可获得异物对模具装置800造成的影响小这一效果。

当通过判定部716判定为到达升压开始位置(规定位置的一例)为止的时间超过了监视时间(规定的时间的一例)时，停止控制部717进行停止伺服马达170的控制。

当通过判定部716判定为到达升压开始位置(规定位置的一例)为止的时间超过了监视时间(规定的时间的一例)时，通知部718将发生了异常的情况通知给使用注射成型机10的工作人员、监视中心等。

但是，如由压力控制部712进行的低压控制，当降低了施加于活塞部152的压力时，容易受到摩擦等的影响，因此闭模工序的结束时刻出现偏差。因此，在由压力控制部712进行的低压控制中，对于监视时刻t2设定成具有余量。当根据这种监视时刻t2判定是否发生异常时，检测到异常为止的时间有可能变长。

因此，本实施方式所涉及的控制装置700代替由压力控制部712进行的压力控制，能够进行由速度控制部713进行的速度控制。

返回到图4，本实施方式的速度控制部713一同进行在闭模工序中移动的液压缸150和固定于液压缸150的可动压板120的速度控制。

具体而言，本实施方式的速度控制部713从开始闭模工序起至到达模具保护位置为止进行速度控制，以使活塞部152及可动压板120成为速度V1。然后，在活塞部152及可动压板120到达模具保护位置之后，速度控制部713直至到达升压开始位置为止进行速度控制，以使活塞部152及可动压板120成为速度V2(速度V2＜速度V1)。当速度控制部713进行速度控制时，根据压力传感器167检测到的压力值，判定是否为异常。即，本实施方式通过具备上述液压回路160，压力值的检测精确度高，因此能够利用该压力值来判定是否为异常。

并且，可以在速度控制部713加入反馈控制来进行控制，以免活塞部152及可动压板120的速度出现偏差。

获取部715从压力传感器167获取表示因活塞部152及可动压板120的移动而施加于活塞部152的油室157的流体压力的压力值。

而且，获取部715从设置于液压缸150的(未图示的)线性传感器获取闭模方向上的活塞部152的位置。由此，能够识别出活塞部152是否到达了模具保护位置、升温开始位置。模具保护位置是为了保护模具装置800而降低速度或压力的位置。升温开始位置为结束闭模工序的位置(规定位置的一例)。

判定部716判定通过获取部715获取的压力值是否超过了存储于阈值存储部710的压力阈值。

图6是表示本实施方式所涉及的速度控制部713中的速度控制的例子的图。在图6中示出了活塞部152的速度1601及获取部715所获取的流体压力的压力值1602。

在图6所示的例子中，在闭模开始时刻开始闭模工序。速度控制部713一同控制液压缸150的活塞部152和可动压板120，以使其成为速度V1。然后，在活塞部152到达模具保护位置之后，速度控制部713一同控制活塞部152和可动压板120，以使其成为速度V2(速度V2＜速度V1)。如此，通过以低速来使可动压板120移动，能够实现固定于可动压板120的动模820的保护。

获取部715按照由速度控制部713引起的速度变化，获取从压力值P1降低的压力值P2。

阈值存储部710存储有用于由速度控制部713进行的速度控制的到达模具保护位置为止的压力阈值T1及从模具保护位置起至到达升压开始位置为止的压力阈值T2。如此，阈值存储部710存储有根据可动压板120及活塞部152所移动的位置而预先设定的压力阈值。

判定部716判定获取部715所获取的压力值是否超过了存储于阈值存储部710的压力阈值。本实施方式的判定部716按可动压板120及活塞部152所移动后的每个位置，根据预先设定的压力阈值进行判定。具体而言，判定部716在到达模具保护位置为止，判定所获取的压力值是否超过了压力阈值T1，在从模具保护位置起至到达升压开始位置为止，判定所获取的阈值是否超过了压力阈值T2。并且，在速度控制的情况下，判定部716也与压力控制同样地，可以根据到达升压开始位置为止的时刻是否超过了监视时间来判定是否发生了异常。

在图6所示的例子中，在时刻t3，判定部716判定为获取部715所获取的压力值超过了存储于阈值存储部710的压力阈值T2。如此，在本实施方式的速度控制中，当夹入有异物时，能够立即进行异常判定。

当通过判定部716判定为所获取的压力值超过了压力阈值时，停止控制部717进行停止伺服马达170的控制。另外，本实施方式对进行停止伺服马达170的控制的情况进行说明，但并不限于停止的控制，例如还可考虑进行使伺服马达170逆旋转的控制。

当通过判定部716判定为所获取的压力值超过了压力阈值时，通知部718将发生了异常的情况通知给使用注射成型机10的工作人员、监视中心等。

图7是表示在本实施方式所涉及的控制装置700的闭模工序中进行速度控制时的处理的流程图。另外，关于压力控制，可以使用与以往相同的方法，因此省略说明。

首先，控制装置700判定是否为基于速度控制的闭模工序的开始(步骤S701)。当判定为不是基于速度控制的闭模工序的开始时(步骤S701：“否”)，结束处理。

当控制装置700判定为是基于速度控制的闭模工序的开始时(步骤S701：“是”)，速度控制部713控制伺服马达170而进行速度控制，以使活塞部152成为速度V1(步骤S702)。

获取部715从压力传感器167获取表示施加于活塞部152的油室157的流体压力的压力值(步骤S703)。

判定部716判定获取部715所获取的压力值是否超过了压力阈值T1，直至到达模具保护位置(步骤S704)。当判定部716判定为所获取的压力值超过了压力阈值T1时(步骤S704：“是”)，停止控制部717对伺服马达170进行停止控制，并且通知部718通知发生了异常的情况(步骤S705)，并结束处理。

另一方面，当判定部716判定为所获取的压力值未超过压力阈值T1时(步骤S704：“否”)，获取部715获取闭模方向上的活塞部152的位置(步骤S706)。判定部716判定获取部715所获取的活塞部152的位置是否到达了模具保护位置(步骤S707)。当判定为未到达模具保护位置时(步骤S707：“否”)，再次从步骤S702开始进行处理。

另一方面，当判定部716判定为获取部715所获取的活塞部152的位置到达了模具保护位置时(步骤S707：“是”)，速度控制部713控制伺服马达170而进行速度控制，以使活塞部152成为速度V2(步骤S708)。

获取部715从压力传感器167获取表示施加于活塞部152的油室157的流体压力的压力值(步骤S709)。

判定部716判定获取部715所获取的压力值是否超过了压力阈值T2，直至到达模具保护位置(步骤S710)。当判定部716判定为所获取的压力值超过了压力阈值T2时(步骤S710：“是”)，停止控制部717对伺服马达170进行停止控制，并且通知部718通知发生了异常的情况(步骤S711)，并结束处理。

另一方面，当判定部716判定为所获取的压力值未超过压力阈值T2时(步骤S710：“否”)，获取部715获取闭模方向上的活塞部152的位置(步骤S712)。判定部716判定获取部715所获取的活塞部152的位置是否到达了升温开始位置(步骤S713)。当判定为未到达模具保护位置时(步骤S713：“否”)，再次从S708开始进行处理。

另一方面，当判定部716判定为获取部715所获取的活塞部152的位置到达了升温开始位置时(步骤S713：“是”)，结束处理。

如上述处理步骤，在本实施方式中，从模具保护位置至到达升压开始位置为止对活塞部152及可动压板120进行速度控制，并且根据压力传感器167检测到的压力值判定是否为异常。由此，在夹入有异物时等发生了异常时能够立即进行检测，因此能够实现模具装置800的保护。并且，在本实施方式中，通过进行上述速度控制，能够抑制闭模工序的结束时间的偏差。

(变形例1)

在上述实施方式中，对以从模具保护位置起至升压开始位置为止的速度V2来进行速度控制的情况进行了说明。然而，并不将模具保护位置以后的速度控制限制于1个阶段，可以通过多个阶段来进行控制。因此，在本变形例中，对在模具保护位置以后通过多个阶段来进行速度控制的情况进行说明。

图8是表示变形例1所涉及的速度控制部713中的速度控制的例子的图。在图8中示出了活塞部152的速度1801及获取部715所获取的流体压力的压力值1802。

在图8所示的例子中，在闭模开始时刻开始闭模工序。速度控制部713进行控制，以使液压缸150的活塞部152成为速度V1。然后，当活塞部152到达第1模具保护位置时，速度控制部713进行控制，以使活塞部152成为速度V3(速度V3＜速度V1)。

然后，当到达第2模具保护位置时，速度控制部713进行控制，以使活塞部152成为速度V4(速度V4＜速度V3)，当到达第3模具保护位置时，速度控制部713进行控制，以使活塞部152成为速度V5(速度V5＜速度V4)。

如图8所示，获取部715按照由速度控制部713引起的速度变化，通过压力传感器167检测的压力值1202逐渐降低。

在本变形例中，存储于阈值存储部710的压力阈值1803设定成根据速度而降低。例如，阈值存储部710存储从闭模开始起至到达第1模具保护位置为止的压力阈值T1、从到达第1模具保护位置起至到达第2模具保护位置为止的压力阈值T3、从到达第2模具保护位置起至到达第3模具保护位置为止的压力阈值T4及从到达第3模具保护位置起至到达升温开始位置为止的压力阈值T5。

然后，判定部716判定获取部715所获取的压力值是否超过了存储于阈值存储部710的压力阈值中的与检测到压力值的位置建立对应关联的压力阈值(压力阈值T1、T3、T4、T5中的任一个)。

在图8所示的例子中，在到达第3第模具保护位置之后的时刻t4，判定部716判定为获取部715所获取的压力值超过了存储于阈值存储部710的压力阈值T5。判定为压力值超过了存储于阈值存储部710的压力阈值T5时的处理与上述实施方式相同，因此省略说明。

(变形例2)

在上述实施方式中，对根据所获取的压力值是否高于存储于阈值存储部710的压力阈值来判定是否发生了异常的例子进行了说明。然而，用作是否发生了异常的判定的阈值并不限于预先存储的压力阈值。因此，在变形例1中，对根据实际获取的压力值进行更新的例子进行说明。

本变形例的获取部715将对这一次获取的压力值相加规定的值而得的值作为下一次压力阈值来与获取了该压力值的位置建立对应关联并更新阈值存储部710。另外，获取了压力值的位置能够从设置于液压缸150的(未图示的)线性传感器获取。另外，规定的值是为了在进行异常判定时带着余量而设定的值，可以是与实施方式相对应的任意的值。获取压力值的位置的间隔是根据实施方式而设定的间隔。由此，能够更新为按每个位置考虑了摩擦等的压力阈值，从而能够提高异常的检测精确度。

在本变形例中，对获取部715将对这一次(1次注料)获取的压力值相加规定的值而得的值作为下一次压力阈值来更新了阈值存储部710的例子进行了说明。然而，并不限于根据1次注料的压力值更新下一次的压力阈值的方法，也可以多次(例如，10次)进行闭模工序，并且将获取部715多次获取的压力值的移动平均作为压力阈值来更新阈值存储部710。

(变形例3)

上述的实施方式及变形例对压力阈值存储于阈值存储部710的例子进行了说明。然而，压力阈值并不限于静态参数，也可以是动态生成的参数。

本变形例的判定部716保存表示液压回路160及液压缸150的数式模型。而且，判定部716获取由速度控制部713控制的伺服马达170的转速，并将该转速代入数式模型，由此计算表示液压缸150中所产生的流体压力的压力的推断值。

然后，判定部716判定获取部715所获取的压力值与压力的推断值之差是否为规定值以上。当获取部715所获取的压力值与压力的推断值之差为规定值以上时，判定部716判定为发生了异常。本变形例对使用压力的推断值与规定值的组合的例子进行说明，但能够实现与使用了上述的实施方式及变形例中示出的压力阈值的情况相同的异常检测。而且，当使用了压力的推断值与规定值的组合进行了判定时，除了与上述实施方式相同的效果以外，还能够以已考虑伺服马达的转速的更高的精确度来进行异常判定。

在上述的实施方式及变形例中，通过使用双向旋转泵164及伺服马达170，将液压回路160设为闭回路，由此能够抑制配管长度。由此，能够抑制外部干扰，因此当在模具保护位置与升温开始位置之间进行了低速控制时，能够提高基于压力传感器167检测到的压力值的异常检测的精确度。

在本实施方式及变形例中，对在液压回路160等闭回路中，当在模具保护位置与升温开始位置之间进行了低速控制时，利用压力传感器167检测到的压力值进行异常检测的例子进行了说明。然而，在模具保护位置与升温开始位置之间进行低速控制的期间，利用压力传感器167检测到的压力值进行异常检测的方法并不限于使用了上述闭回路的例子，也可以应用于以往的开回路的液压回路。

在上述的实施方式及变形例中，在模具保护位置以后，速度控制部713对活塞部152进行速度控制，由此能够抑制到达升温开始位置的到达时间的偏差。

在上述的实施方式及变形例中，当在闭模工序中进行了速度控制时，判定部716判定从压力传感器167获取的压力值是否超过了压力阈值，由此进行夹入有异物等的异常判定。由此，与以往的判定是否经过了监视时刻相比，能够实现迅速的异常检测。并且，与以往相比，能够迅速地进行停止控制，因此能够实现模具装置800的保护。

以上，对本发明所涉及的注射成型机的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式等。在技术方案中所记载的范畴内，能够进行各种变更、修正、替换、附加、删除及组合。关于这些，当然也属于本发明的技术范围内。

本申请主张基于2021年3月31日申请的日本专利申请2021-062344号的优先权，该日本专利申请的全部内容通过参考援用于本申请中。

符号说明

10-注射成型机，100-合模装置，110-固定压板，120-可动压板，150-液压缸，160-液压回路，170-伺服马达，700-控制装置，710-阈值存储部，711-输入处理部，712-压力控制部，713-速度控制部，714-切换部，715-获取部，716-判定部，717-停止控制部，718-通知部。

Claims (7)

1.一种注射成型机，其具有：

固定压板，安装定模；

可动压板，安装动模；

合模装置，进行通过流体压力使所述可动压板移动而使所述可动压板与所述固定压板接触的闭模工序；及

控制部，控制所述合模装置，

所述控制部具有：

速度控制部，在所述闭模工序中进行所述可动压板的速度控制；

获取部，获取表示因所述可动压板的移动而产生的流体压力的压力值；及

判定部，判定通过所述获取部获取的所述压力值是否超过了规定的阈值。

2.根据权利要求1所述的注射成型机，其具备：

液压缸，产生所述流体压力；

流路，连接所述液压缸的多个油室；

双向旋转泵，设置于所述流路的中途；及

伺服马达，控制所述双向旋转泵的旋转。

3.根据权利要求1所述的注射成型机，其中，

所述判定部按所述可动压板移动后的每个位置，根据预先设定的所述规定的阈值进行判定。

4.根据权利要求1所述的注射成型机，其中，

所述判定部判定所述可动压板到达规定位置为止的时间是否超过了规定的时间。

5.根据权利要求4所述的注射成型机，其还具有：

压力控制部，在所述闭模工序中对所述可动压板进行压力控制；及

切换部，当在所述闭模工序中使所述可动压板移动时，切换由所述压力控制部进行的所述压力控制与由所述速度控制部进行的速度控制，

当由所述压力控制部进行所述压力控制时，所述判定部判定到达所述规定位置为止的时间是否超过了所述规定的时间，当由所述速度控制部进行所述速度控制时，所述判定部判定所述获取部所获取的所述压力值是否超过了所述规定的阈值。

6.根据权利要求1所述的注射成型机，其还具备：

存储部，存储所述规定的阈值，

存储于所述存储部的所述规定的阈值根据所述获取部所获取的所述压力值而被更新。

7.根据权利要求2所述的注射成型机，其中，

所述判定部根据产生所述流体压力的所述伺服马达的转速计算因所述可动压板的移动而产生的压力的推断值，当该压力的推断值与所述获取部所获取的所述压力值之差为规定值以上时，判定为超过了所述规定的阈值。