CN116573984B - 一种甲醇制烯烃中乙烯的回收方法 - Google Patents

一种甲醇制烯烃中乙烯的回收方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及甲醇制烯烃技术领域，尤其涉及一种甲醇制烯烃中乙烯的回收方法。本发明将甲醇制烯烃产生的产品气经脱丙烷系统处理得到的气相进入压缩机压缩，随后顺次进入脱甲烷塔再沸器、乙烯精馏塔再沸器、制冷系统、脱甲烷进料罐、脱甲烷塔中，脱甲烷塔塔顶产生的甲烷尾气进入碳二回收设备；经脱丙烷系统处理得到液相碳三，经泵加压后送入制冷系统中冷却，冷却后进入碳二回收设备，然后送至脱甲烷塔作为塔顶洗涤液；脱甲烷塔塔底产生的液相进入脱乙烷塔中，输出的乙烯和乙烷进入乙烯精馏塔中分离，得到乙烯。本发明洗涤液是从上游送到下游设备，不存在洗涤液循环，比原有洗涤液循环单元的设备、管线及阀门都明显减小，且乙烯回收率高。

Description

一种甲醇制烯烃中乙烯的回收方法
技术领域
本发明涉及甲醇制烯烃技术领域，尤其涉及一种甲醇制烯烃中乙烯的回收方法。
背景技术
甲醇制烯烃是石油化工以外的另一种制取烯烃工艺路线，由于加工成本较低又能同时获得几乎等量的丙烯和乙烯等产品而被广泛应用。
甲醇制烯烃产品气的特点是氢气、甲烷等轻组分含量非常少，产品气的分离都采用丙烯制冷加洗涤吸收的工艺，而产品气中毕竟有少量的氢气、甲烷、一氧化碳及氮气等轻组分存在，这些轻组分势必会降低洗涤液的分压，造成部分洗涤液组分挥发到轻组分不凝汽中。现有的甲醇制烯烃产品气分离工艺都采用经济价值较低的较重烃液来洗涤吸收乙烯，吸收部分洗涤液组分到不凝汽中，洗涤液应用最多的是丙烷，另外还有丙烷和混合碳三合用及混合碳四。
现有的乙烯洗涤回收工艺都存在洗涤液从下游返回上游的情况，洗涤液循环通过的设备管线及阀门都要增大，造成投资增加，装置运行能耗高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种甲醇制烯烃中乙烯的回收方法，以解决现有技术中存在的问题。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种甲醇制烯烃中乙烯的回收方法，包含以下步骤：
(1)甲醇制烯烃产生的产品气经过气液分离后，气液两相均进入脱丙烷系统；
(2)经脱丙烷系统处理得到的气相进入压缩机压缩，随后顺次进入脱甲烷塔再沸器、乙烯精馏塔再沸器、制冷系统、脱甲烷进料罐、脱甲烷塔中，脱甲烷塔塔顶产生的甲烷尾气进入碳二回收设备；
(3)经脱丙烷系统处理得到液相碳三，液相碳三经泵加压后送入制冷系统中冷却，冷却后进入碳二回收设备，与步骤(2)中送入碳二回收设备的甲烷尾气逆向接触，然后送至脱甲烷塔作为塔顶洗涤液；
(4)脱甲烷塔塔底产生的液相进入脱乙烷塔中，脱乙烷塔塔顶输出的乙烯和乙烷进入乙烯精馏塔中分离，得到乙烯。
优选的，所述步骤(1)中的脱丙烷系统包含高压脱丙烷塔和低压脱丙烷塔；
所述步骤(1)中产品气经气液分离后得到的气相进入高压脱丙烷塔塔顶，气相从高压脱丙烷塔塔顶排出进入压缩机，液相从高压脱丙烷塔塔底排出，减压后进入低压脱丙烷塔；低压脱丙烷塔塔顶产生的气相经冷凝后得到液相碳三，经泵加压后送入制冷系统中冷却。
优选的，所述高压脱丙烷塔的压力为1.4～2.0MPa，塔顶温度为10～18℃；
所述低压脱丙烷塔的压力为0.5～1MPa，塔顶温度7～13℃；
所述泵加压的压力为3～3.5MPa。
优选的，所述步骤(2)中压缩机的吸入压力为1～2MPa，温度为5～15℃，排出压力为2.5～4MPa，温度为40～50℃；
所述步骤(2)中脱甲烷再沸器入口压力为3～3.5MPa，温度为43～48℃，出口压力为3～3.5MPa，温度为15～20℃；所述步骤(2)中乙烯精馏塔再沸器入口压力为3～3.5MPa，温度为15～20℃，出口压力为3～3.5MPa，温度为-5～-10℃；
所述步骤(2)中制冷系统入口压力为3～3.5MPa，温度为-5～-10℃，出口压力为3～3.5MPa，温度为-35～-38℃；
所述步骤(2)中脱甲烷进料罐压力为3～3.5MPa，温度为-35～-38℃。
优选的，所述步骤(2)、(3)中制冷系统选用的冷剂包含丙烯冷剂；
所述步骤(2)、(3)、(4)中脱甲烷塔的压力为2.6～2.9MPa，塔顶温度-10℃～-20℃；
所述步骤(2)、(3)中碳二回收设备的温度为-20～-40℃，压力为2～3MPa。
优选的，所述步骤(3)中制冷系统的压力为0.02～0.05MPa，温度为-30～-45℃；
所述步骤(3)中液相碳三和制冷系统中冷剂的体积比为5～5.5:1；
所述步骤(3)中冷却后的液相碳三温度为-20～-40℃；
所述步骤(3)中液相碳三和甲烷尾气的质量比为2～4:1。
优选的，所述步骤(4)中脱乙烷塔的压力为1.8～2.8MPa，塔顶温度为-15～-30℃；
所述步骤(4)中乙烯精馏塔的压力为1.5～1.7MPa，塔顶温度为-30～-38℃。
优选的，所述步骤(4)中脱乙烷塔塔底产生的液相进入丙烯精馏塔中，分离出丙烷、丙烯；所述丙烯精馏塔的压力为1.7～2.0MPa，温度为35～50℃。
与现有技术相比，本发明的技术方案具有如下有益效果：
本发明提供的甲醇制烯烃中乙烯的回收方法是用泵将上游脱丙烷系统的液相碳三升压送出，制冷系统降温后进入碳二回收设备，由于洗涤液是从上游送往下游的，不存在物料循环的缺点，因此，碳二回收设备、脱甲烷塔、脱乙烷塔、丙烯精馏塔等设备尺寸都会减小，相关的管线阀门尺寸也减小，大大降低投资费用及运行成本。
由于洗涤液是从脱丙烷塔直接送出的，不经过产品气压缩机的第四段压缩，压缩机的能耗较低；产品气压缩机四段送出物料流量降低且都是其中的重组分，会造成脱甲烷塔及乙烯精馏塔的再沸热源减少，而这个温区的热源刚好由制冷系统热丙烯来提供，这样不仅满足了两个塔的再沸需求，又降低了制冷系统的能耗；同样经过脱甲烷塔进料罐前的两个丙烯冷剂用户的产品气也减少了相同流量，进一步降低了制冷系统的负荷。
另外，脱丙烷系统送出的液相碳三温度较低(10℃左右)，洗涤液可以省去循环水换热器和6℃的丙烯冷剂换热器，既减少了设备又降低装置运行能耗。
附图说明
图1为本发明甲醇制烯烃中乙烯的回收方法的流程图。
具体实施方式
本发明提供了一种甲醇制烯烃中乙烯的回收方法，包含以下步骤：
(1)甲醇制烯烃产生的产品气经过气液分离后，气液两相均进入脱丙烷系统；
(2)经脱丙烷系统处理得到的气相进入压缩机压缩，随后顺次进入脱甲烷塔再沸器、乙烯精馏塔再沸器、制冷系统、脱甲烷进料罐、脱甲烷塔中，脱甲烷塔塔顶产生的甲烷尾气进入碳二回收设备；
(3)经脱丙烷系统处理得到液相碳三，液相碳三经泵加压后送入制冷系统中冷却，冷却后进入碳二回收设备，与步骤(2)中送入碳二回收设备的甲烷尾气逆向接触，然后送至脱甲烷塔作为塔顶洗涤液；
(4)脱甲烷塔塔底产生的液相进入脱乙烷塔中，脱乙烷塔塔顶输出的乙烯和乙烷进入乙烯精馏塔中分离，得到乙烯。
在本发明中，所述步骤(1)中的脱丙烷系统包含高压脱丙烷塔和低压脱丙烷塔；
所述步骤(1)中产品气经气液分离后得到的气相进入高压脱丙烷塔塔顶，气相从高压脱丙烷塔塔顶排出进入压缩机，液相从高压脱丙烷塔塔底排出，减压后进入低压脱丙烷塔；低压脱丙烷塔塔顶产生的气相经冷凝后得到液相碳三，经泵加压后送入制冷系统中冷却；
所述低压脱丙烷塔塔底产生的液相送出至碳四回收装置；
所述低压脱丙烷塔塔顶产生的气相经冷凝后得到液相碳三，经泵加压后，一部分作为低压脱丙烷塔塔顶回流，一部分送至高压脱丙烷塔做塔顶回流液，一部分送入制冷系统中冷却。
在本发明中，所述高压脱丙烷塔的压力为1.4～2.0MPa，优选为1.6～1.8MPa，塔顶温度为10～18℃，优选为13～15℃；
所述低压脱丙烷塔的压力为0.5～1MPa，优选为0.6～0.8MPa，进一步优选为0.7MPa，塔顶温度7～13℃，优选为9～11℃，进一步优选为10℃；
所述泵加压的压力为3～3.5MPa，优选为3.1～3.3MPa，进一步优选为3.2MPa。
在本发明中，所述步骤(3)中碳二回收设备利用从设备顶部进入的液相碳三与设备底部进入的甲烷尾气逆向接触，将甲烷尾气夹带的乙烯吸收、溶解在液相碳三里，剩余的甲烷尾气再送至换热器中回收冷量，复温至常温后送至燃料气管网。
在本发明中，所述步骤(2)中压缩机的吸入压力为1～2MPa，优选为1.2～1.8MPa；温度为5～15℃，优选为8～12℃，进一步优选为10℃；排出压力为2.5～4MPa，优选为2.7～3.5MPa，进一步优选为2.9～3.3MPa，更进一步优选为3.16MPa；温度为40～50℃，优选为42～48℃，进一步优选为46℃；
所述步骤(2)中脱甲烷再沸器入口压力为3～3.5MPa，优选为3.1～3.2MPa，进一步优选为3.14MPa；温度为43～48℃，优选为45～46℃；出口压力为3～3.5MPa，优选为3.13～3.24MPa；温度为15～20℃，优选为17～18℃；
所述步骤(2)中乙烯精馏塔再沸器入口压力为3～3.5MPa，优选为3.11～3.34MPa；温度为15～20℃，优选为17～18℃；出口压力为3～3.5MPa，优选为3.09～3.33MPa；温度为-5～-10℃，优选为-7～-8℃；
所述步骤(2)中制冷系统入口压力为3～3.5MPa，优选为3.08～3.21MPa；温度为-5～-10℃，优选为-7～-8℃；出口压力为3～3.5MPa，优选为3.03～3.24MPa；温度为-35～-38℃，优选为-36～-37℃；
所述步骤(2)中脱甲烷进料罐压力为3～3.5MPa，优选为3.03～3.21MPa；温度为-35～-38℃，优选为-36～-37℃。
在本发明中，所述步骤(2)、(3)中制冷系统选用的冷剂包含丙烯冷剂；
所述步骤(2)、(3)、(4)中脱甲烷塔的压力为2.6～2.9MPa，优选为2.7～2.8MPa，塔顶温度-10℃～-20℃，优选为-12～-16℃；
所述步骤(2)、(3)中碳二回收设备的温度为-20～-40℃，优选为-30～-35℃；压力为2～3MPa。
在本发明中，所述步骤(3)中制冷系统的压力为0.02～0.05MPa，优选为0.03～0.04MPa，进一步优选为0.035MPa，温度为-30～-45℃，优选为-35～-42℃；
所述步骤(3)中液相碳三和制冷系统中冷剂的体积比为5～5.5:1，优选为5.2～5.3:1；
所述步骤(3)中冷却后的液相碳三温度为-20～-40℃，优选为-30～-35℃；
所述步骤(3)中液相碳三和甲烷尾气的质量比为2～4:1，优选为2.5～3.5:1。
在本发明中，所述步骤(4)中脱乙烷塔的压力为1.8～2.8MPa，优选为2～2.5MPa；塔顶温度为-15～-30℃，优选为-18～-24℃，进一步优选为-20℃；
所述步骤(4)中乙烯精馏塔的压力为1.5～1.7MPa，优选为1.55～1.6MPa；塔顶温度为-30～-38℃，优选为-32～-35℃。
在本发明中，所述步骤(4)中脱乙烷塔塔底产生的液相进入丙烯精馏塔中，分离出丙烷、丙烯；所述丙烯精馏塔的压力为1.7～2.0MPa，优选为1.8～1.9MPa；温度为35～50℃，优选为40～45℃。
下面结合实施例对本发明提供的技术方案进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
以180万吨/年甲醇处理能力的装置为例，从MTO反应器出来的产品气(组成成分见表1)前端经过两级压缩、水洗塔、碱洗塔净化后，进入产品气压缩机三段进行压缩，压缩后的气体压力为1.9MPa，经过冷却至40℃进入气液分离器，气液分别经过干燥器干燥。干燥后的气液两相分别进入脱丙烷系统中，脱丙烷系统分为高低压脱丙烷塔，干燥后的气液两相分别进入高压脱丙烷塔中，气相(组成成分见表2)从塔顶排出进入产品气压缩机四段进行压缩，高压脱丙烷塔底的液相减压后进入低压脱丙烷塔，低压脱丙烷塔塔底液相送出至碳四回收装置，塔顶气相经过塔顶冷凝器冷凝后成液相碳三，经泵加压至3.2MPa后，一部分作为低压脱丙烷塔塔顶回流，一部分送至高压脱丙烷塔做塔顶回流液，一部分经过制冷系统冷却至-40℃；所述高压脱丙烷塔的压力为1.4MPa，温度为10℃；所述低压脱丙烷塔的温度为0.7MPa，压力为10℃；所述制冷系统的压力为0.035MPa，温度为-42℃；所述制冷系统中丙烯冷剂与液相碳三的体积比为5.5:1。
高压脱丙烷塔塔顶的气相经过产品气压缩机四段压缩后，顺次进入脱甲烷塔塔底再沸器、乙烯精馏塔再沸器、制冷系统、脱甲烷塔塔前进料罐、脱甲烷塔中，所述压缩机四段的吸入压力为1.8Mpa，温度10℃，排出压力为3.16Mpa，温度为46℃；所述脱甲烷塔再沸器的入口压力为3.14Mpa，温度为45.8℃，出口压力为3.13Mpa，温度为17℃；所述乙烯精馏塔再沸器的入口压力为3.11Mpa，温度为17℃，出口压力为3.09Mpa，温度为-7℃；所述制冷系统的入口压力为3.08Mpa，温度为-7℃，出口压力为3.03Mpa，温度为-37℃；所述脱甲烷进料罐的压力为3.03Mpa，温度为-37℃。脱甲烷塔塔顶产生的甲烷尾气(组成成分见表3)经过碳二回收设备，与低压脱丙烷塔经过制冷系统冷却送入碳二回收设备中的液相碳三逆向接触，所述碳二回收设备中的液相碳三和甲烷尾气的质量比为3：1，所述脱甲烷塔的操作压力为2.6MPa，塔顶温度为-20℃；所述碳二回收设备的温度为-40℃，压力为2MPa；回收甲烷尾气中的乙烯后，剩余的甲烷尾气送至换热器中回收冷量，复温至常温后送至燃料气管网，夹带有乙烯的液相碳三送入脱甲烷塔作为塔顶洗涤液；
脱甲烷塔塔底液相进入脱乙烷塔中，脱乙烷塔的压力为1.8MPa，塔顶温度为-20℃；脱乙烷塔塔顶输出的乙烷、乙烯进入乙烯精馏塔中，乙烯精馏塔的压力为1.5MPa，温度为-30℃，塔顶分离出乙烯产品，乙烯产品收率为99.6％；塔底分离出乙烷产品，乙烷的产品收率为97％；脱乙烷塔塔底液相进入丙烯精馏塔中，丙烯精馏塔的压力为1.7MPa，温度为50℃，塔底分离出丙烷，丙烷的产品收率为98.5％，塔顶分离出丙烯产品，丙烯产品的收率为99.5％。
表1产品气组成
表2气相组成
表3甲烷尾气组成
由于本发明的洗涤液是从脱丙烷塔直接送出的，不经过产品气压缩机的第四段压缩，产品气压缩机四段的流量由83吨/小时降低到65吨/小时，压缩机的能耗较低(175)KW以上；-24℃的丙烯冷剂由原工艺的17吨/小时减少至15吨/小时左右，-40℃的丙烯冷剂由原工艺的11吨/小时减少至10.5吨/小时左右，丙烯制冷系统的能耗降低了(460)KW以上。由于洗涤液不再参与脱甲烷塔下游流程的循环，脱甲烷塔、脱乙烷塔、丙烯精馏塔等设备尺寸都会减小，相关的管线阀门尺寸也减小，丙烯精馏塔的直径由旧工艺的7.6米减小到新工艺的6米，丙烯精馏塔的塔盘数由旧工艺的240层减少到新工艺的210层以下，脱甲烷塔的直径由旧工艺的2.9米减小到新工艺的2.4米，脱乙烷塔的直径由旧工艺的3.3米减小到新工艺的2.7米，大大降低投资费用，且乙烯产品收率原工艺的95.7％，提高到新工艺的99.6％，乙烯的产品收率也得到了提升。
由以上实施例可知，本发明提供了一种甲醇制烯烃中乙烯的回收方法，洗涤液是从脱丙烷塔用泵加压送往下游的碳二回收设备，产品气压缩机四段吸入量减小，产品气压缩机四段出口的碳三流量减少了25～31％，压缩机四段设备减小。同时，碳二回收设备、脱甲烷塔、脱乙烷塔及丙烯精馏塔不存在洗涤液循环，因此，碳二回收设备、脱甲烷塔、脱乙烷塔、丙烯精馏塔等设备尺寸都会减小，相关的管线阀门尺寸也减小，大大降低投资费用及运行成本。并且，从脱丙烷塔送出洗涤液温度低(10℃左右)，洗涤液的冷却可以省去冷却水换热器和6℃的丙烯冷剂换热器，脱甲烷塔和乙烯精馏塔的再沸热源由热的丙烯冷剂补充，既减少了设备又降低装置运行能耗。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种甲醇制烯烃中乙烯的回收方法，其特征在于，包含以下步骤：
(1)甲醇制烯烃产生的产品气经过气液分离后，气液两相均进入脱丙烷系统；
(2)经脱丙烷系统处理得到的气相进入压缩机压缩，随后顺次进入脱甲烷塔再沸器、乙烯精馏塔再沸器、制冷系统、脱甲烷进料罐、脱甲烷塔中，脱甲烷塔塔顶产生的甲烷尾气进入碳二回收设备；
(3)经脱丙烷系统处理得到液相碳三，液相碳三经泵加压后送入制冷系统中冷却，冷却后进入碳二回收设备，与步骤(2)中送入碳二回收设备的甲烷尾气逆向接触，然后送至脱甲烷塔作为塔顶洗涤液；
(4)脱甲烷塔塔底产生的液相进入脱乙烷塔中，脱乙烷塔塔顶输出的乙烯和乙烷进入乙烯精馏塔中分离，得到乙烯；
所述步骤(1)中的脱丙烷系统包含高压脱丙烷塔和低压脱丙烷塔；
步骤(1)中产品气经气液分离后得到的气相进入高压脱丙烷塔塔顶，气相从高压脱丙烷塔塔顶排出进入压缩机，液相从高压脱丙烷塔塔底排出，减压后进入低压脱丙烷塔；低压脱丙烷塔塔顶产生的气相经冷凝后得到液相碳三，经泵加压后送入制冷系统中冷却；
所述高压脱丙烷塔的压力为1.4～2.0MPa，塔顶温度为10～18℃；
所述低压脱丙烷塔的压力为0.5～1MPa，塔顶温度7～13℃；
所述泵加压的压力为3～3.5MPa。
2.根据权利要求1所述的一种甲醇制烯烃中乙烯的回收方法，其特征在于，所述步骤(2)中压缩机的吸入压力为1～2MPa，温度为5～15℃，排出压力为2.5～4MPa，温度为40～50℃；
所述步骤(2)中脱甲烷再沸器入口压力为3～3.5MPa，温度为43～48℃，出口压力为3～3.5MPa，温度为15～20℃；
所述步骤(2)中乙烯精馏塔再沸器入口压力为3～3.5MPa，温度为15～20℃，出口压力为3～3.5MPa，温度为-5～-10℃；
所述步骤(2)中制冷系统入口压力为3～3.5MPa，温度为-5～-10℃，出口压力为3～3.5MPa，温度为-35～-38℃；
所述步骤(2)中脱甲烷进料罐压力为3～3.5MPa，温度为-35～-38℃。
3.根据权利要求2所述的一种甲醇制烯烃中乙烯的回收方法，其特征在于，所述步骤(2)、(3)中制冷系统选用的冷剂包含丙烯冷剂；
所述步骤(2)、(3)、(4)中脱甲烷塔的压力为2.6～2.9MPa，塔顶温度-10℃～-20℃；
所述步骤(2)、(3)中碳二回收设备的温度为-40～-20℃，压力为2～3MPa。
4.根据权利要求3所述的一种甲醇制烯烃中乙烯的回收方法，其特征在于，所述步骤(3)中制冷系统的压力为0.02～0.05MPa，温度为-30～-45℃；
所述步骤(3)中液相碳三和制冷系统中冷剂的体积比为5～5.5:1；
所述步骤(3)中冷却后的液相碳三温度为-20～-40℃；
所述步骤(3)中液相碳三和甲烷尾气的质量比为2～4:1。
5.根据权利要求1或4所述的一种甲醇制烯烃中乙烯的回收方法，其特征在于，所述步骤(4)中脱乙烷塔的压力为1.8～2.8MPa，塔顶温度为-15～-30℃；
所述步骤(4)中乙烯精馏塔的压力为1.5～1.7MPa，塔顶温度为-30～-38℃。
6.根据权利要求5所述的一种甲醇制烯烃中乙烯的回收方法，其特征在于，所述步骤(4)中脱乙烷塔塔底产生的液相进入丙烯精馏塔中，分离出丙烷、丙烯；所述丙烯精馏塔的压力为1.7～2.0MPa，温度为35～50℃。
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