CN116571015A - 一种金属滤袋及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种金属滤袋及其制作方法，其中，金属滤袋包括滤筒、法兰和底板，法兰和底板固定于滤筒的两端，滤筒的侧壁沿周向布置有沿径向向外的凸起结构和沿径向向内的凹陷结构。该金属滤袋能够在保证烟气处理量的同时，金属滤袋的长度较短、体积小、过滤面积大、且结构简单、制作和安装更方便。

Description

一种金属滤袋及其制作方法

技术领域

本申请涉及过滤设备技术领域，具体涉及一种金属滤袋及其制作方法。

背景技术

袋式除尘器或电袋除尘器是一种干式滤尘装置，利用纤维织物的过滤作用对含尘气体进行过滤，其关键部件是滤袋，滤袋性能的好坏直接影响到除尘器的使用性能。以金属纤维烧结毡或金属粉末烧结毡为滤料，再经过卷圆、焊接，并在内部套入骨架而制成的不同大小、不同长度的金属滤袋，具备耐高温、耐磨、机械强度高、使用寿命长、易回收处理，并且导电性能好等优点。

为了适用于大机组处理大烟气量的工况条件，减小除尘器的体积和占地面积，降低除尘器的造价，需将金属滤袋制成长滤袋结构，通常在6米～8米。由于金属滤袋具有一定的刚性而不可折叠收缩，且内部套焊了骨架，因此，当金属滤袋较长时，其制作工艺将会变得更加复杂，并且质量难以控制，安装搬运也较为不便，若将金属滤袋设置为包括多节的结构时，安装时，还需要将各节采用螺栓、螺纹、卡扣等连接固定，工作量较大。

因此，如何在保证烟气处理量的同时，提供了一种长度较短、体积小、过滤面积大、且结构简单、制作和安装更方便的金属滤袋，是本领域技术人员所需要解决的技术问题。

发明内容

本申请的目的是提供一种金属滤袋及其制作方法，在保证烟气处理量的同时，金属滤袋的长度较短、体积小、过滤面积大、且结构简单、制作和安装更方便。

为解决上述技术问题，本申请提供一种金属滤袋，包括滤筒、法兰和底板，所述法兰和所述底板固定于所述滤筒的两端，所述滤筒的侧壁沿周向布置有沿径向向外的凸起结构和沿径向向内的凹陷结构。

滤筒的截面包括多个沿径向向外的凸起结构和沿径向向内的凹陷结构，凸起结构和凹陷结构沿滤筒的周向依次错开并连续布置，使得该滤筒的截面类似星型结构，从外观上看，凸起结构能够在滤筒的外壁形成沿轴向设置的凸棱，凹陷结构能够在滤筒的外壁形成沿轴向设置的凹槽。

滤筒的侧壁不是平整的、光面的，凸起结构和凹陷结构的设置，能够使得滤筒的侧壁的表面积较大，与通过平板结构卷制而成的现有滤筒相比，本实施例的滤筒的外径与现有滤筒的外径相同时，凸起结构的侧壁和凹陷结构的侧壁都可以参与过滤，因此，能够有效增大过滤面积。

因此，对于烟气处理量较大的场合，通过本申请实施例所提供的金属滤袋，在具有相同占地面积的同时，能够有效减小金属滤袋的整体长度，使得金属滤袋仅有一节的结构，安装时，无需进行各节的连接操作，简化安装工艺，并降低安装和运输成本。

并且，凸起结构和凹陷结构的设置，能够在滤筒的侧壁形成加强结构，保证该滤筒的侧壁的结构稳定性，因此，滤筒内无需另设骨架支撑，从而简化该金属滤袋的整体结构，减轻整体重量、降低成本。

另外，在对金属滤袋进行脉冲喷吹清灰时，由于金属滤袋长度较短，因此在相同的高压脉冲气流作用下，滤筒各部位的清灰效果更均匀。由于凹陷结构沿径向向滤筒内布置，导致滤筒的内部空间受到挤压，滤筒的内部空间变小，可减小内部空间体积约50％～70％，使滤筒内部瞬间的气流压力变强，提高了清灰效果。同时，由于凸起结构和凹陷结构的设置，使得在脉冲反吹气流的作用下，更容易引起滤筒膨胀变形或振动，提高了清灰效果。

可选地，所述滤筒的两端还分别套设有连接环，所述连接环的端部与所述滤筒的端部对齐，且所述连接环的内壁与所述滤筒的外壁贴合固定，所述底板和所述法兰分别与所述连接环焊接固定。

可选地，所述滤筒的中部位置还设有加强环，所述加强环的内壁贴合于所述滤筒的外壁。

可选地，所述滤筒的侧壁包括由外至内依次层叠设置的第一金属网、纤维层和第二金属网。

可选地，所述纤维层包括第一纤维层和第二纤维层，所述第一纤维层朝向所述第一金属网的一侧，且所述第一纤维层的孔隙率大于所述第二纤维层的孔隙率。

可选地，所述第纤维层的过滤精度为1μm，透气性为100L/dm²·min～200L/dm²·min。

可选地，所述第一金属网的目数大于所述第二金属网的目数。

本申请还提供了一种金属滤袋的制作方法，包括如下步骤：

S1：制备滤板；

S2：将滤板卷圈，并对接缝处焊接，以获得筒状结构；

S3：通过辊压模具对筒状结构的侧壁沿周向进行辊压，并形成沿径向向外的凸起结构和沿径向向内的凹陷结构，以获得滤筒；

S4：将滤筒的两端分别焊接固定法兰和底板。

滤筒的截面包括多个沿径向向外的凸起结构和沿径向向内的凹陷结构，凸起结构和凹陷结构沿滤筒的周向依次错开并连续布置，使得该滤筒的截面类似星型结构，从外观上看，凸起结构能够在滤筒的外壁形成沿轴向设置的凸棱，凹陷结构能够在滤筒的外壁形成沿轴向设置的凹槽。

滤筒的侧壁不是平整的、光面的，凸起结构和凹陷结构的设置，能够使得滤筒的侧壁的表面积较大，与通过平板结构卷制而成的现有滤筒相比，本实施例的滤筒的外径与现有滤筒的外径相同时，凸起结构的侧壁和凹陷结构的侧壁都可以参与过滤，因此，能够有效增大过滤面积。

因此，对于烟气处理量较大的场合，通过本申请实施例所提供的金属滤袋，在具有相同占地面积的同时，能够有效减小金属滤袋的整体长度，使得金属滤袋仅有一节的结构，安装时，无需进行各节的连接操作，简化安装工艺，并降低安装和运输成本。

并且，凸起结构和凹陷结构的设置，能够在滤筒的侧壁形成加强结构，保证该滤筒的侧壁的结构稳定性，因此，滤筒内无需另设骨架支撑，从而简化该金属滤袋的整体结构，减轻整体重量、降低成本。

另外，在对金属滤袋进行脉冲喷吹清灰时，由于金属滤袋长度较短，因此在相同的高压脉冲气流作用下，滤筒各部位的清灰效果更均匀。由于凹陷结构沿径向向滤筒内布置，导致滤筒的内部空间受到挤压，滤筒的内部空间变小，可减小内部空间体积约50％～70％，使滤筒内部瞬间的气流压力变强，提高了清灰效果。同时，由于凸起结构和凹陷结构的设置，使得在脉冲反吹气流的作用下，更容易引起滤筒膨胀变形或振动，提高了清灰效果。

先将滤板卷圈形成筒状结构，然后再通过辊压模具对筒状结构的侧壁进行辊压以形成凸起结构和凹陷结构，如此一来，相较于直接将具有凸起和凹陷的滤板(如具有波纹或褶皱的滤板)卷圈的方案来说，方便对滤板进行卷圈操作，并且，便于滤板在卷制筒状结构时的焊接操作，避免在纵向焊缝处由于焊接需要而不能做成凸起和凹陷的情况，保证过滤面积。

可选地，步骤S1中，所述制备滤板包括将第一金属网、纤维层和第二金属网依次层叠设置并通过真空高温烧结制成滤板。

可选地，所述纤维层包括第一纤维层和第二纤维层，所述第一纤维层朝向所述第一金属网的一侧，且所述第一纤维层的孔隙率大于所述第二纤维层的孔隙率，所述第一金属网的目数大于所述第二金属网的目数；

步骤S2中，将滤板卷圈，并对接缝处焊接，以获得筒状结构，所述第一金属网位于所述筒状结构的外侧。

可选地，所述纤维层的过滤精度为1μm，透气性为100L/dm²·min～200L/dm²·min。

可选地，在步骤S1和步骤S2之间，还包括步骤S11：将所述滤板裁剪和/或拼焊至预设尺寸。

可选地，在步骤S2和步骤S3之间，还包括步骤S21：在所述筒状结构的两端分别套入连接环，同时在筒状结构的中部套入加强环，并将所述连接环、所述加强环分别与所述筒状结构之间辊压焊接。

附图说明

图1是本申请所提供的金属滤袋的结构示意图；

图2是图1中滤筒的截面示意图；

图3是图1中法兰的结构示意图；

图4是滤板的截面图；

图5是通过辊压模具对筒状结构的侧壁辊压时的结构示意图；

图6是金属滤袋的制作方法的流程图；

图7是金属滤袋的制作方法的详细流程图。

附图1-图7中，附图标记说明如下：

1-滤筒，11-筒状结构，12-凸起结构，13-凹陷结构；2-法兰；3-底板；4-连接环；5-加强环；6-滤板，61-第一金属网，62-第一纤维层，63-第二纤维层，64-第二金属网；7-辊压模具。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本申请的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本申请作进一步的详细说明。

袋式除尘器或电袋除尘器是一种干式滤尘装置，其关键部件是滤袋，滤袋性能的好坏直接影响到除尘器的使用性能。金属滤袋具备耐高温、耐磨、机械强度高、使用寿命长、易回收处理等特点，并且导电性能好，在使用中可有效消除静电的影响。

若需要处理的烟气量较大，则除尘器需设计得较庞大，经济性差，为了减小除尘器的占地面积，降低成本，就需了增加金属滤袋的长度，以加大单条金属滤袋的过滤面积。但是金属滤袋具有一定的刚性，不可折叠收缩，当金属滤袋的长度过长时，其制作工艺将会变得更加复杂，并且质量难以控制，安装搬运也较为不便，若将金属滤袋设置为包括多节的结构时，安装时，还需要将各节采用螺栓、螺纹、卡扣等连固定，工作量较大。

本申请实施例所提供的金属滤袋，如图1所示，包括滤筒1、法兰2和底板3，其中，法兰2和底板3分别固定于滤筒1的两端，滤筒1的侧壁沿周向布置有沿径向向外的凸起结构12和沿径向向内的凹陷结构13，凸起结构12和凹陷结构13都是沿滤筒1的轴向设置的。如图2所示，滤筒1的截面包括多个沿径向向外的凸起结构12和沿径向向内的凹陷结构13，凸起结构12和凹陷结构13沿滤筒1的周向依次错开并连续布置，使得该滤筒1的截面类似星型结构，从外观上看，凸起结构12能够在滤筒1的外壁形成沿轴向设置的凸棱，凹陷结构13能够在滤筒1的外壁形成沿轴向设置的凹槽。

滤筒1的侧壁不是平整的、光面的，凸起结构12和凹陷结构13的设置，能够使得滤筒1的侧壁的表面积较大，与通过平板结构卷制而成的现有滤筒相比，本实施例的滤筒1的外径与现有滤筒的外径相同时，凸起结构12的侧壁和凹陷结构13的侧壁都可以参与过滤，因此，能够有效增大过滤面积。

因此，对于烟气处理量较大的场合，通过本申请实施例所提供的金属滤袋，在具有相同占地面积的同时，能够有效减小金属滤袋的整体长度(具体可缩短1/3～1/2)，使得金属滤袋仅有一节的结构，安装时，无需进行各节的连接操作，简化安装工艺，并降低安装和运输成本。具体的，金属滤袋的长度优选为不超过4.5m，凸起结构12(凹陷结构13)的数量优先为6个～10个，外径优选为160mm～200mm。

并且，凸起结构12和凹陷结构13的设置，能够在滤筒1的侧壁形成加强结构，保证该滤筒1的侧壁的结构稳定性，因此，滤筒1内无需另设骨架支撑，从而简化该金属滤袋的整体结构，减轻整体重量、降低成本。

另外，在对金属滤袋进行脉冲喷吹清灰时，由于金属滤袋长度较短，因此在相同的高压脉冲气流作用下，滤筒1各部位的清灰效果更均匀。由于凹陷结构13沿径向向滤筒1内布置，导致滤筒1的内部空间受到挤压，滤筒1的内部空间变小，可减小内部空间体积约50％～70％，使滤筒1内部瞬间的气流压力变强，提高了清灰效果。同时，由于凸起结构12和凹陷结构13的设置，使得在脉冲反吹气流的作用下，更容易引起滤筒1膨胀变形或振动，提高了清灰效果。

本实施例中，可以是滤板6设置有波纹结构或者褶皱结构，也可以是通过辊压模具7将滤板6辊压形成凸起和凹槽，然后通过滤板6卷圈制备滤筒1即可使得滤筒1侧壁具有凸起结构12和凹陷结构13，或者，在将滤板6卷圈形成筒状结构11后，如图5所示，再通过辊压模具7将筒状结构11的侧壁辊压形成凸起结构12和凹陷结构13均可。凸起结构12和凹陷结构13可以间隔设置，也可以是如图2所示的连续的依次错开的布置均可，连续的布置使得滤筒1的过滤面积更大。

如图1所示，滤筒1的两端还分别套设有连接环4，这两个连接环4分别与滤筒1的端部对齐，并与滤筒1焊接固定，连接环4的内壁和滤筒1的外壁之间贴合固定，也就是说，连接环4的侧壁也是与滤筒1的侧壁对应的，具有凸起结构12和凹陷结构13。底板3和设于滤筒1底端的连接环4焊接固定，并封堵滤筒1的底部，法兰2和设于滤筒1顶端的连接环4焊接固定，该法兰2中部的通孔可以是与滤筒1的截面的形状相同(如3图所示)。

如图1所示，滤筒1的长度方向的中部位置还设置有加强环5，该加强环5的内壁贴合于滤筒1的外壁固定。

连接环4的设置用于与底板3、法兰2焊接固定，同时还能够从端部对滤筒1的结构加强，加强环5的设置能够从中部位置对滤筒1的结构加强。具体的，加强环5的数量可以是一个也可以是两个或两个以上，在此不做具体限制，当加强环5的数量为一个时，该加强环5位于滤筒1的中部位置，不一定是指其长度方向的正中间的位置，是指大致位于中间位置即可；当加强环5的数量为两个或两个以上时，各加强环5均匀间隔设置在两个连接环4之间。

滤筒1的侧壁包括由外至内依次层叠设置的第一金属网61、纤维层和第二金属网64，其中，纤维层起到过滤的作用，第一金属网61和第二金属网64能够分别从内外两侧保证整体强度的稳定性。

本实施例中，纤维层包括两层结构，具体的，该纤维层包括第一纤维层62和第二纤维层63，其中，第一纤维层62靠近第一金属网61的一侧，第二纤维层63靠近第二金属网64的一侧，即第一纤维层62位于第二纤维层63的外侧，如图4所示，箭头方向示意烟气流动方向，滤板6包括由外至内依次层叠设置的第一金属网61、第一纤维层62、第二纤维层63、第二金属网64。

第一纤维层62的孔隙率大于第二纤维层63的孔隙率。孔隙率是指单位面积的滤孔的数量，孔隙率越大，单位面积的滤孔的数量越多，孔径越小，过滤精度越高，即第一纤维层62的过滤精度高于第二纤维层63的过滤精度。

由于纤维层的结构强度较弱，因此，若仅设置一层用于过滤的第一纤维层62，第一纤维层62的厚度要设置的较厚，以保证结构强度，避免该纤维层被气流冲坏，但是由于第一纤维层62的孔隙率较大，纤维直径较小且粗细均匀，成本较高，因此，采用孔隙率稍低的第二纤维层63增加该纤维层的整体厚度，能够保证纤维层的整体结构强度，并可在保证该纤维层的过滤精度的同时保证透气性。

并且，第一纤维层62的孔隙率大于第二纤维层63的孔隙率时，该纤维层的整体纤维空隙由内至外呈喇叭梯度结构，即由内至外，纤维空隙是变小的，如此一来，在对该滤袋进行清灰时，滤筒1内的高压气体便于经过纤维空隙，并带走吸附在纤维层的粉尘颗粒，从而进一步提升清灰效果。

具体的，第一纤维层62和第二纤维层63可以都是通过拉拔技术制备的拉拔纤维，第二纤维层63还可以是通过切削技术制备的纤维均可，在此不做具体限制。并且，本实施例中，对于纤维层的纤维直径不做限制，如第一纤维层62的纤维直径优选为2μm～10μm，第二纤维层63的纤维直径优选为15μm～30μm。

本实施例所提供的金属滤袋的过滤精度为1μm，透气性为100L/dm²·min～200L/dm²·min。

第一金属网61的目数要大于第二金属网64的目数，位于内侧的第二金属网64的网孔要大，第一金属网61位于最外侧，在对烟气进行过滤时，第一金属网61能够对颗粒较大的粉尘进行初步阻拦，使得沿其进行初步过滤，然后在经过纤维层进行进一步的过滤，该第一金属网61能够起到结构加强的作用的同时，还能够起到初步过滤的作用，对纤维层提供防护。第二金属网64主要发挥结构加强的作用，同时，由于第二金属网64的网孔相对较大，在对滤筒1进行清灰时，更便于高压气体通过，保证清灰效果。具体的，第一金属网61的目数优先为30目～50目，第二金属网64的目数优先为20目～40目。

本申请实施例还提供了一种金属滤袋的制作方法，具体的，如图6所示，该金属滤袋的制作方法包括如下步骤：

S1：制备滤板6；

S2：将滤板6卷圈，并对接缝处焊接，以获得筒状结构11；

S3：通过辊压模具7对筒状结构11的侧壁进行辊压，并形成沿径向向外的凸起结构12和沿径向向内的凹陷结构13，以获得滤筒1；

S4：将滤筒1的两端分别焊接固定法兰2和底板3。

在步骤S3中，如图5所示，通过辊压模具7对筒状结构11的侧壁进行辊压并形成沿径向向外的凸起结构12和沿径向向内的凹陷结构13，凸起结构12和凹陷结构13都是沿滤筒1的轴向设置的。如图2所示，滤筒1的截面包括多个沿径向向外的凸起结构12和沿径向向内的凹陷结构13，凸起结构12和凹陷结构13沿滤筒1的周向依次错开并连续布置，使得该滤筒1的截面类似星型结构，从外观上看，凸起结构12能够在滤筒1的外壁形成沿轴向设置的凸棱，凹陷结构13能够在滤筒1的外壁形成沿轴向设置的凹槽。

滤筒1的侧壁不是平整的、光面的，凸起结构12和凹陷结构13的设置，能够使得滤筒1的侧壁的表面积较大，与通过平板结构卷制而成的现有滤筒相比，本实施例的滤筒1的外径与现有滤筒的外径相同时，凸起结构12的侧壁和凹陷结构13的侧壁都可以参与过滤，因此，能够有效增大过滤面积。

因此，对于烟气处理量较大的场合，通过本申请实施例所提供的金属滤袋，在具有相同占地面积的同时，能够有效减小金属滤袋的整体长度(具体可缩短1/3～1/2)，使得金属滤袋仅有一节的结构，安装时，无需进行各节的连接操作，简化安装工艺，并降低安装和运输成本。具体的，金属滤袋的长度优选为不超过4.5m，凸起结构12(凹陷结构13)的数量优先为6个～10个，外径优选为160mm～200mm。

并且，凸起结构12和凹陷结构13的设置，能够在滤筒1的侧壁形成加强结构，保证该滤筒1的侧壁的结构稳定性，因此，滤筒1内无需另设骨架支撑，从而简化该金属滤袋的整体结构，减轻整体重量、降低成本。

另外，在对金属滤袋进行脉冲喷吹清灰时，由于金属滤袋长度较短，因此在相同的高压脉冲气流作用下，滤筒1各部位的清灰效果更均匀。由于凹陷结构13沿径向向滤筒1内布置，导致滤筒1的内部空间受到挤压，滤筒1的内部空间变小，可减小内部空间体积约50％～70％，使滤筒1内部瞬间的气流压力变强，提高了清灰效果。同时，由于凸起结构12和凹陷结构13的设置，使得在脉冲反吹气流的作用下，更容易引起滤筒1膨胀变形或振动，提高了清灰效果。

本实施例中，是先将滤板6卷圈形成筒状结构11，然后再通过辊压模具7对筒状结构11的侧壁进行辊压以形成凸起结构12和凹陷结构13，如此一来，相较于直接将具有凸起和凹陷的滤板6(如具有波纹或褶皱的滤板6)卷圈的方案来说，方便对滤板6进行卷圈操作，并且，便于滤板6在卷制筒状结构11时的焊接操作，避免在纵向焊缝处由于焊接需要而不能做成凸起和凹陷的情况，保证过滤面积。具体的，焊接时，滤板6纵向直缝的搭接量为10mm～20mm，采用电阻焊滚焊机进行滚压焊，焊接两道焊缝，提高焊接强度。

步骤S1中，制备滤板6包括将第一金属网61、纤维层和第二金属网64依次层叠设置并通过真空高温烧结制成滤板6。也就是说，滤板6是由第一金属网61、纤维层和第二金属网64层叠设置的一体结构，其中，纤维层起到过滤的作用，第一金属网61和第二金属网64能够分别从内外两侧保证整体强度的稳定性。将各层通过真空高温烧结呈一体结构时，便于将滤板6卷制而成筒状结构11的操作，保证滤筒1整体结构的强度。

本实施例中，纤维层包括两层结构，具体的，该纤维层包括第一纤维层62和第二纤维层63，其中，第一纤维层62靠近第一金属网61的一侧，第二纤维层63靠近第二金属网64的一侧，即第一纤维层62位于第二纤维层63的外侧，如图4所示，箭头方向示意烟气流动方向，滤板6包括由外至内依次层叠设置的第一金属网61、第一纤维层62、第二纤维层63、第二金属网64。

第一纤维层62的孔隙率大于第二纤维层63的孔隙率。孔隙率是指单位面积的滤孔的数量，孔隙率越大，单位面积的滤孔的数量越多，孔径越小，过滤精度越高，即第一纤维层62的过滤精度高于第二纤维层63的过滤精度。

由于纤维层的结构强度较弱，因此，若仅设置一层用于过滤的第一纤维层62，第一纤维层62的厚度要设置的较厚，以保证结构强度，避免该纤维层被气流冲坏，但是由于第一纤维层62的孔隙率较大，纤维直径较小且粗细均匀，成本较高，因此，采用孔隙率稍低的第二纤维层63增加该纤维层的整体厚度，能够保证纤维层的整体结构强度，并可在保证该纤维层的过滤精度的同时保证透气性。

并且，第一纤维层62的孔隙率大于第二纤维层63的孔隙率时，该纤维层的整体纤维空隙由内至外呈喇叭梯度结构，即由内至外，纤维空隙是变小的，如此一来，在对该滤袋进行清灰时，滤筒1内的高压气体便于经过纤维空隙，并带走吸附在纤维层的粉尘颗粒，从而进一步提升清灰效果。

步骤S1中，制备滤板6，是将第一金属层61、第一纤维层62、第二纤维层63和第二金属层64依次层叠布置，并通过真空高温烧结制成滤板6。

具体的，第一纤维层62和第二纤维层63可以都是通过拉拔技术制备的拉拔纤维，第二纤维层63还可以是通过切削技术制备的纤维均可，在此不做具体限制。并且，本实施例中，对于纤维层的纤维直径不做限制，如第一纤维层62的纤维直径优选为2μm～10μm，第二纤维层63的纤维直径优选为15μm～30μm。

本实施例所提供的金属滤袋的过滤精度为1μm，透气性为100L/dm²·min～200L/dm²·min。

第一金属网61的目数要大于第二金属网64的目数，位于内侧的第二金属网64的网孔要大，第一金属网61位于最外侧，在对烟气进行过滤时，第一金属网61能够对颗粒较大的粉尘进行初步阻拦，使得沿其进行初步过滤，然后在经过纤维层进行进一步的过滤，该第一金属网61能够起到结构加强的作用的同时，还能够起到初步过滤的作用，对纤维层提供防护。第二金属网64主要发挥结构加强的作用，同时，由于第二金属网64的网孔相对较大，在对滤筒1进行清灰时，更便于高压气体通过，保证清灰效果。具体的，第一金属网61的目数优先为30目～50目，第二金属网64的目数优先为20目～40目。

步骤S2中，将滤板6卷圈时，第一金属网61朝外，在对接缝处焊接，以获得筒状结构11后，第一金属网61位于筒状结构11的外侧。

在步骤S1制备滤板6之后，在步骤S2将滤板6卷圈之前，还包括步骤S11：将所述滤板6裁剪和/或拼焊至预设尺寸。不难理解，预设尺寸与金属滤袋的长度和直径相关，由于后期在步骤S3还需要进行辊压，因此，滤板6的长度是金属滤袋的长度，滤板6的周长是金属滤袋的滤筒1展开后的周长。在将两张或两张以上的滤板6拼焊以获得较大的预设尺寸时，各滤板6之间的搭接量为10mm～20mm，采用电阻焊滚焊机进行滚压焊，焊接两道焊缝，提高焊接强度。

如图1所示，滤筒1的两端还分别固设有连接环4，连接环4与筒状结构11的端部对齐，如图7所示，在步骤S2和步骤S3之间，还包括步骤S21：在筒状结构11的两端分别套入连接环4，并将连接环4与筒状结构11之间辊压焊接。在步骤S4中，滤筒1的两端分别通过连接环4与法兰2及底板3焊接固定。该连接环4能够从端部对滤筒1提供结构加强的作用，同时还便于后期与法兰2和底板3固定。

滤筒1的中部位置还设置有加强环5，因此，在步骤S21中，在将筒状结构11的两端分别套入连接环4的同时还在筒状结构11的中部位置套入加强环5，并将连接环4、加强环5分别与筒状结构11之间辊压焊接。加强环5能够在筒状结构11的中部位置提供结构加强，保证结构稳定性。

连接环4、加强环5在安装于筒状结构11之前，就已经是筒型结构，也就是说，连接环4和加强环5都是类似由金属板卷制呈的筒型结构，在将滤板6卷圈形成筒状结构11后，将连接环4、加强环5分别套接在筒状结构11外，然后再通过辊压焊接实现固定，连接环4和加强环5的尺寸相同，内径略大于筒状结构11的外径0.1mm～0.2mm，宽度可以是10mm～15mm，厚度可以是1mm～2mm。

以上仅是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (13)

1.一种金属滤袋，其特征在于，包括滤筒(1)、法兰(2)和底板(3)，所述法兰(2)和所述底板(3)固定于所述滤筒(1)的两端，所述滤筒(1)的侧壁沿周向布置有沿径向向外的凸起结构(12)和沿径向向内的凹陷结构(13)。

2.根据权利要求1所述的金属滤袋，其特征在于，所述滤筒(1)的两端还分别套设有连接环(4)，所述连接环(4)的端部与所述滤筒(1)的端部对齐，且所述连接环(4)的内壁与所述滤筒(1)的外壁贴合固定，所述底板(3)和所述法兰(2)分别与所述连接环(4)焊接固定。

3.根据权利要求1所述的金属滤袋，其特征在于，所述滤筒(1)的中部位置还设有加强环(5)，所述加强环(5)的内壁贴合于所述滤筒(1)的外壁。

4.根据权利要求1-3任一项所述的金属滤袋，其特征在于，所述滤筒(1)的侧壁包括由外至内依次层叠设置的第一金属网(61)、纤维层和第二金属网(64)。

5.根据权利要求4所述的金属滤袋，其特征在于，所述纤维层包括第一纤维层(62)和第二纤维层(63)，所述第一纤维层(62)朝向所述第一金属网(61)的一侧，且所述第一纤维层(62)的孔隙率大于所述第二纤维层(63)的孔隙率。

6.根据权利要求5所述的金属滤袋，其特征在于，所述纤维层的过滤精度为1μm，透气性为100L/dm²·min～200L/dm²·min。

7.根据权利要求4所述的金属滤袋，其特征在于，所述第一金属网(61)的目数大于所述第二金属网(64)的目数。

8.一种金属滤袋的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：制备滤板；

S2：将滤板卷圈，并对接缝处焊接，以获得筒状结构；

S3：通过辊压模具对筒状结构的侧壁沿周向进行辊压，并形成沿径向向外的凸起结构和沿径向向内的凹陷结构，以获得滤筒；

S4：将滤筒的两端分别焊接固定法兰和底板。

9.根据权利要求8所述的金属滤袋的制作方法，其特征在于，步骤S1中，所述制备滤板包括将第一金属网、纤维层和第二金属网依次层叠设置并通过真空高温烧结制成滤板。

10.根据权利要求9所述的金属滤袋的制作方法，其特征在于，所述纤维层包括第一纤维层和第二纤维层，所述第一纤维层朝向所述第一金属网的一侧，且所述第一纤维层的孔隙率大于所述第二纤维层的孔隙率，所述第一金属网的目数大于所述第二金属网的目数；

步骤S2中，将滤板卷圈，并对接缝处焊接，以获得筒状结构，所述第一金属网位于所述筒状结构的外侧。

11.根据权利要求10所述的金属滤袋的制作方法，其特征在于，所述纤维层的过滤精度为1μm，透气性为100L/dm²·min～200L/dm²·min。

12.根据权利要求8-11任一项所述的金属滤袋的制作方法，其特征在于，在步骤S1和步骤S2之间，还包括步骤S11：将所述滤板裁剪和/或拼焊至预设尺寸。

13.根据权利要求8-11任一项所述的金属滤袋的制作方法，其特征在于，在步骤S2和步骤S3之间，还包括步骤S21：在所述筒状结构的两端分别套入连接环，同时在筒状结构的中部套入加强环，并将所述连接环、所述加强环分别与所述筒状结构之间辊压焊接。