CN116568148A - 用种子固有压榨辅助由脱壳含油种子工业获取冷榨仁油和浓缩蛋白的方法 - Google Patents

Abstract

为了以工业化方式获取冷榨仁油，包括如下步骤：将含油种子的籽粒脱壳，将其壳与贫壳籽粒组分分离；并且由贫壳籽粒组分压榨出冷榨仁油。其中，将在产生的压饼中的饼温度限制到70℃；并且将部分量的压饼导回、在压榨之前与贫壳籽粒组分混合并且重新压榨。将这部分量的压饼在导回之前或者在供给加压的水蒸气之后膨胀为基块或者挤压为在重新压榨时形状稳定的粒料；并且将这部分量的压饼在导回之前暂时加热到100℃之上并且在重新压榨之前又冷却到60℃之下的温度。

Description

用种子固有压榨辅助由脱壳含油种子工业获取冷榨仁油和浓 缩蛋白的方法

技术领域

本发明涉及一种用于以工业化方式获取冷榨仁油的方法，包括如下步骤：将含油种子的籽粒脱壳并且将壳与贫壳籽粒组分进行分离；以及由贫壳籽粒组分压榨出冷榨仁油；其中，将所产生的压饼中的饼温度限制到70℃；并且将一部分量的压饼导回、在压榨之前与贫壳籽粒组分混合并且重新压榨。可以将剩余的压饼利用溶剂提取并且干燥为蛋白质浓缩物。

背景技术

含油种子可以特别是涉及油种子、如油菜、大豆、向日葵、亚麻籽和羽扇豆以及其他含油种子，包括但不限于花生、杏仁和芝麻。

油菜(欧洲油菜)包括所谓的零型-、双零型-、以及加零型-油菜类型和菜籽是继大豆之后和紧跟着向日葵在世界性商业上重要的油种子。大量植物油也由棉花、花生和亚麻籽获得。这些含油种子在量值方面是用于食品工业、饲料工业、生物柴油生产和油脂化学的重要的且高价值的原料。相比于最初用作植物蛋白的提供物的大豆，油菜和向日葵最初种植用于油获取。少量的杏仁、南瓜籽和其他含油种子作为在食品领域中的特产，需要越来越大。

从含油种子获取油，这大规模地通过机械和/或化学途径实现。在机械获取的情况下，由含油种子的籽粒以热方式或者以冷方式压榨出油。

根据一般的观点，如果在压榨时温度遵循低于50℃，那么得出所谓的冷榨仁油。食品规范委员会(Codex Alimentarius)定义冷榨油为在压榨时不供给热。

根据用于食用油脂和食用油的规范、德国食品法典、用于营养和农业BMEL的联邦部门对于冷榨油要求不多于0.2％的反式脂肪酸。超过0.2％的反式脂肪酸的值意味着热损害。

如果在压榨之前将含油种子的籽粒脱壳以获得无壳的压饼，那么如果仅仅冷榨，则压饼的残油含量基于通过脱壳所导致的缺少的摩擦而显著高于在有壳压饼的情况下的残油含量并且在油菜籽的情况下高于15重量百分比。因此，经常在第一冷榨下游设有在提高温度下的第二压榨，以便提高油的获取量。

含壳压饼大规模地利用己烷进行再提取，其中，将残油含量降低到低于1重量百分比并且剩下的是粗磨物(Schrot)，这种粗磨物例如在油菜的情况下对于食品具有仅仅受限的价值。

对于冷榨油压榨在较小的分散的油坊中留下的压饼通常不会利用溶剂进行再提取，因为这基于必要的投资费用和安全要求对于较小的油坊是不经济的。

为了使热榨或己烷提取的油达到食品标准，必须实现提纯工艺。

由文献WO 2010/096943 A2已知一种用于由油菜籽制造蛋白质制剂的方法，该方法包括油菜籽的籽粒的脱壳、机械脱油(其中仅仅分离部分量的油，并且在挤压过程的持续时间上的平均温度低于80℃的情况下实施该机械脱油)以及提取。在提取中消耗来自蛋白粉的蛋白杂质。在提取下游以籽粒尺寸进行制备，以获得具有预定籽粒尺寸分布的松散物。具体地，已知的方法通过在粉碎机中的分解和在锯齿形分选器中的空气流中分离为富含核仁的粗部分和富含壳的精细部分来开始油菜籽的籽粒的脱壳。随后，在螺旋挤压机中将核仁部分在30℃至45℃之间的温度下冷榨到残油含量为大约23重量百分比，其中，获得呈压在一起的条带形式的压饼(所谓的压饼-粒料)。利用己烷将压饼-粒料在索氏设备(Soxhlet-Apparatur)中将残油含量脱油到低于3％。随后在空气流中在室温下除去溶剂。如此获得的经提取的压饼-粒料在没有进一步碎化的情况下利用乙醇溶剂在渗滤方法中被处理。由此产生的成品蛋白质浓缩物在具有或没有后续碎化的情况下被应用。

文献WO 2010/096943 A2公开的是，油菜籽已经在其储藏中在低于95℃(优选低于40℃)的温度下被干燥，其中，目的在于，实现酶钝化和受限的蛋白质变性。然而，在低于40℃的温度不仅没有触发酶钝化而且还没有触发蛋白质变性。紧接着，将油菜籽的籽粒在磨器中分为核仁和壳组分，其中，壳通过爆裂而不是有目的地粉碎而散开。

在挤压过程的持续时间中的平均温度低于80℃的情况下实施的机械脱油中，在油菜仁油中，界限温度超过40℃，这个界限温度根据传统观点应保持良好的冷榨油菜仁油(http://en.foodlexicon.org/r0000680.php)。

除了直接应用，还可以将压饼在螺旋挤压机的出口处挤压为粒料(Pellet)。软的含油种子(例如脱壳的油菜籽)可能由于所产生的压饼缺少摩擦而仅缓慢且具有小效能地得到压榨。如果螺旋挤压机的出口被粒料-模具以部分方式封闭，则提高螺旋挤压机中的内部压力和阻力，从而受挤压的软的含油种子几乎不再可以通过螺旋挤压机的挤压螺杆来运输。由此，部分含油种子与压榨油一起穿过螺旋挤压机的筛网套(Siebmantel)出来并污染了油。

如文献WO 2010/096943 A2自身已知的是，再者已经在压饼被挤压为具有低于17％的残油含量的粒料的情况下可以看到变色，这意味着显著的蛋白质变性。如果按照文献WO 2010/096943 A2压饼尽管如此仍具有仅仅至少10％的残油含量，那么可认为是完全显著的蛋白质变性。

为了实现由文献WO 2010/096943 A2要求的脱壳核仁的纯度低于5％或1％，必须考虑在风选(Windsichten)时显著的核仁损耗，因为轻质核仁和相同重量的壳群一同被排出。连同壳一起排出的核仁部分对于整个工艺不再可用，并且使得已知方法的利润变差。已知方法的大规模实施方案迄今仍未实现。

由文献DE 40 35 349 A1已知用于从豆类种子和油种子获取油的方法和装置，其中，例如油菜籽的籽粒通过制造薄片来制备，然后将这些薄片润湿、随后在105℃至125℃下膨胀、紧接着在低于100℃下冷却并且干燥以及在温度低于100℃下压榨到15％至25％的残油含量。在压榨时产生的压饼在大约65℃的温度下被提取。

该已知的方法基于未脱壳的豆类种子和油种子。这些未脱壳的豆类种子和油种子在没有事先冷榨的情况下在105℃至125℃的温度下经受膨胀处理。只有在经膨胀的材料冷却到65℃之后才压榨出油。由此，膨胀器通过烹制具有破坏细胞的功能，以简化油的压榨。

不利的是，借此由少壳/贫壳(schalenarm)的豆类种子和油种子制造高价值的冷榨仁油是不可能的。此外，在所使用的温度下出现蛋白质变性，这使得蛋白质的进一步纯化和获取变得困难。

由文献DE 35 29 229 C1已知用于获取一方面油和油脂以及另一方面适合作为浓缩饲料的无油的或无油脂的粗磨物的油种子和油果实(特别是豆类种子)的热调节的方法和装置。在此，将经清洁、干燥和碎化的油种子和油果实在紧接着先前的光面辊压(Glattwalzung)短时地在没有空气或没有氧气的大气中的超大气压力的情况下加热到105℃至148℃之上的温度并且紧接着在同时冷却到100℃之下的温度下突然泄压。由此实现了在粗磨物中的尿素酶活性是尽可能抑制的，并且蛋白质整体及其水溶性极大程度被保留。已知的热调节可以紧接着压榨进行并且在提取之前实现，在这种热调节中，调设出50℃至65℃的提取温度。对于油菜籽具体地提出的是，首先在相对柔和的条件下热调节经光面辊压的籽粒，随后压榨热材料获取油菜油，并且在提高的条件下重新热调节、冷却以及最后通过已知的方式提取压饼。由此应成功实现的是，优化地获取壳的油含量并且实现将从核仁压榨的油菜油与从壳提取的油进行清晰分离。

在该已知的方法中仅仅应用未脱壳的油种子。膨胀器代替前置于提取的烹制过程。未获得高价值的冷榨仁油。在油菜的情况下，高温度会导致蛋白质变性。

文献EP 2 783 576 A1描述一种用于通过处理油菜籽的籽粒来制造油菜蛋白质浓缩物的方法。籽粒被脱壳，以获得油菜核仁组分。油菜核仁组分在螺旋挤压机中被部分脱油。在此产生的含蛋白质的压饼的5％至60％被导回并且与油菜核仁组分在螺旋挤压机之前被混合，以提高在螺旋挤压机中的摩擦和压力。含蛋白质的压饼的剩余部分以含水的酒精溶液进行洗涤，以便至少部分除去糖类、丹宁、芥子碱和葡糖醇，并且以便产生具有5％至25％(w/w)的残油含量的油菜饼蛋白质浓缩物。油菜饼蛋白质浓缩物在60℃至120℃的范围内的温度下被干燥，直至其水含量低于10％。油菜核仁组分可以事先加热到70℃。

文献EP 2 783 576 A1没有给出的是，以导回的这部分压饼的何种微粒尺寸添加给油菜核仁组分并且这在多大程度上由此提高螺旋挤压机的效能。

在压榨未脱壳的油菜的油的情况下壳的份额为大约15％。这些壳在螺旋挤压机中压榨时形成摩擦，该摩擦是需要的，以便形成高的压力并由此实现高的压榨效能。因为文献EP 2 783 576 A1提出油菜核仁组分的壳份额为1％至10％，因此从导回的压饼的量可推断出：通过导回的压饼提高摩擦不是非常有效的。最有利的具体的导回比例给出为1:0.25，其中，将压饼在压榨之前加热到70℃。在此，250千克压饼得到1吨油菜核仁组分，这在要压榨的量中相当于除了1％至10％的壳之外的大约20％的压饼。换言之，20％压饼补偿了大约5％至10％壳的损耗，这种损耗在籽粒脱壳时出现。

作为缺点可见的是，由于总是反复导回压饼，因而存在螺旋挤压机被污染的极大风险。压饼的温度保持如此低，使得不会实现压饼的巴式杀菌。螺旋挤压机的污染导致压饼的毒素污染以及病菌和毒素传播到已知方法的所有产品中。

即便紧接着以酒精-水提取方式消除压饼的污染，仍然存在毒素污染的风险。为了排除污染和毒素污染，应经常清洁和消毒螺旋挤压机，这分别意味着生产的停止。由此限制了已知方法的工业可用性。

附加地，油菜饼蛋白质浓缩物的蛋白质含量不满足由大豆蛋白质浓缩物导出的蛋白质浓缩物的定义，其要求具有参照干物质60％以上的蛋白质含量。基于油菜饼蛋白质浓缩物的较小的蛋白质含量，这仅涉及一种油菜蛋白粉。

在后公开的文献PCT/EP2019/058957中描述一种用于由油菜籽以工业化方式获取油菜仁油和油菜蛋白质浓缩物的方法和装置。在该方法中，将油菜籽的籽粒进行脱壳。由贫壳籽粒组分压榨出冷榨油菜仁油，其具有最大4重量百分比的壳和4至7重量百分比的水含量。将所产生的压饼中的饼温度限制到70℃并且将第一残油含量减少到固体含量的18至28重量百分比。供给经加压的水蒸气，并且紧接着将压饼膨胀为膨胀体/基块(Collet)。在此如此配量水蒸气，使得暂时将压饼加热到100℃之上，并且基块在膨胀之后具有80℃至95℃的温度。利用有机溶剂提取基块，其中，将第二残油含量减少到固体含量的2重量百分比或更小。在膨胀之后，导回一部分基块并且在压榨之前与贫壳籽粒组分混合，以便在重新压榨时提高摩擦。

文献DE 10 2009 022 279 A1描述由含油的植物材料进行植物蛋白质浓缩物的制造，其中，首先通过辊压打开细胞。在此获得0.28毫米至0.32毫米厚度的片状物(Flocken)，其紧接着在第一提取器中利用非极性溶剂(例如己烷)在逆流/对流中(Gegenstrom)被脱脂。在紧接着的第二提取器中，己烷润湿的材料利用至少80重量百分比的含水的乙醇进一步提取。随后在第三提取器中利用共沸的乙醇进行置换。在第四提取器中利用60至70重量百分比的酒精分离出其他成分(如糖类)。在这种乙醇级联之后，将材料(榨渣)挤压以便减少溶剂。随后将材料在85℃下干燥超过2小时并且紧接着可以将其研磨。

对于该方法不利的是，产生这样三个不同的混杂物流/油水混合物流：a)己烷流、b)己烷乙醇水混合流、以及c)含水的乙醇流，这使得溶剂的回收变差和变贵。与先进行中间干燥然后借助于60％-70％的含水酒精提取糖类的经典的己烷提取方式相比，该方法不仅更复杂且更昂贵；而且溶剂的回收和不同提取器的完全控制变得更复杂，而不会促成更好的浓缩物。

附加地，对于蛋白质的干燥，使用超过60℃的核心温度持续更长的时间(在85℃的情况下持续120分钟)。已知的是，在该温度下通过含水的酒精会出现显著的蛋白质变性。

发明内容

本发明的任务在于，提出一种通用的、稳定的、可重复的并且连续的方法，利用该方法从含油种子中成本有利地获得高价值的冷榨仁油以及少变性的蛋白质、特别是作为蛋白质浓缩物，其中，确保该方法的大规模的可实现性。

本发明的目的通过一种具有独立权利要求1所述特征的方法和一种具有独立权利要求11所述特征的方法解决。按照本发明的方法的优选实施形式在从属权利要求中限定。

在按照本发明用于以工业化方式获取冷榨仁油的方法中，其中，该方法包括如下步骤：将含油种子的籽粒进行脱壳，并且将壳与贫壳籽粒组分进行分离；以及由贫壳籽粒组分压榨出冷榨仁油；其中，将所产生的压饼中的饼温度限制到70℃；并且将一部分量的压饼导回、在压榨之前与贫壳籽粒组分混合并且重新压榨，其中，将这部分量的压饼在导回之前挤压为在重新压榨时形状稳定的粒料，其中，将这部分量的压饼在导回之前暂时加热到100℃之上并且在重新压榨之前又冷却到60℃之下的温度。备选地，将导回的这部分量的压饼不挤压为粒料，而是在供给加压的水蒸气之后膨胀为膨胀体/基块，其中，然而将导回的这部分量的压饼同样在导回之前暂时加热到100℃之上并且在重新压榨之前又冷却到60℃之下的温度。仅仅在具有供给加压的水蒸气和膨胀为基块的备选方案中适用如下情况：如果含油种子是油菜籽，但只有在这种情况下，那么贫壳籽粒组分具有大于4重量百分比的壳和/或小于4重量百分比或大于7重量百分比的水含量；和/或将压饼的残油含量减少到低于参照压饼固体含量的18重量百分比。在具有供给加压的水蒸气和膨胀为基块的备选方案中，含油种子可以是油菜籽，特别是在这样的情况下：将压饼的残油含量减少到压饼固体含量的18重量百分比之下、优选16重量百分比之下。与压饼的残油含量以及贫壳籽粒组分的壳组分和水含量无关地，含油种子在具有供给加压的水蒸气和膨胀为基块的备选方案中可以是各种不同于油菜籽的含油种子，并且特别是：大豆、向日葵、亚麻籽、棉花、花生、杏仁和南瓜籽。

在按照本发明的方法中，在压榨出冷榨仁油之前，将含油种子的籽粒脱壳。相应地，通过压榨所获取的压饼仅仅具有少量壳。由此，除了一定的品质提高之外，在冷榨仁油中特别是极大提高了压饼的价值。相反地，在所生成的压饼中遵循70℃的最大饼温度的情况下，贫壳籽粒组分压榨到低的残油含量变得困难。

用于压榨油的传统螺旋挤压机是针对效能而设计，也即在高脱油的情况下应实现尽可能高的生产能力。通过籽粒的脱壳和在螺旋挤压机中相应地缺少壳，出现效能降低，相比于正常的油冷榨，这种效能降低减少了贫壳油冷榨的产量并且引起附加的成本，因为需要具有更大的功率消耗的更大的螺旋挤压机。再者，通过更高的功率消耗也导致了材料在螺旋挤压机中的更强且快的变热。

为了提高利用螺旋挤压机的贫壳油冷榨的效能并由此改善经济性，在按照本发明的方法中，在压榨之前将一部分量的压饼添加给贫壳籽粒组分，以提高在压榨时的摩擦。在按照本发明的方法中，该种导回不涉及螺旋挤压机污染的风险，因为导回的这部分量的压饼基于其热处理是无污染并因此在卫生上是不令人担心的。在按照本发明的方法中，在压榨之前不是向贫壳籽粒组分添加压饼，而是由导回的这部分量的压饼在添加之前构成具有相比于压饼有所改变的机械特性的粒料或基块。通过添加粒料或基块以在冷榨时提高摩擦，这至少实现了未脱壳的油种子的传统的油冷榨的效能数据，因为不仅粒料而且基块的机械特性与直接通过压榨获得的压饼的机械特性相比更有利提高在压榨时的效能。

在按照本发明的方法中通过导回粒料或基块提高在压榨时贫壳籽粒组分的摩擦，尽管压榨了包含在相应的含油的油种子中的大部分油，但至少极大地促进将所产生的压饼中的饼温度限制到70℃。基块或粒料的导回也可以是必要的，从而，即便压榨了包含在相应的含油种子中的主要部分油(以例如实现在18重量百分比之下或在16重量百分比之下的压饼的残油含量)也可以将所产生的压饼中的饼温度总地来说限制到70℃。

令人惊讶地表明：导回的这部分量的压饼不仅当其膨胀为较小密度的基块的情况下而且当其被挤压为高密度的形状稳定的粒料的情况下，在由脱壳的含油种子压榨出冷榨仁油的情况下都可以承担壳的功能。基块或粒料在具有与相应的含油种子协调一致的平均尺寸的情况下特别有利地产生作用。不同的含油种子具有不同的平均籽粒尺寸，因此基块或粒料的有利的最小和最大尺寸与相应的含油种子有关。基块或粒料的有利的平均尺寸在此与在冷榨时贫壳籽粒组分的平均微粒尺寸和/或含油种子的籽粒的平均籽粒尺寸大约保持相同的比例。

经质量加权(massegewichtete)的平均尺寸在各微粒尺寸或籽粒尺寸以相应的微粒或籽粒的质量进行加权的情况下求取平均值而产生，在下文中参考这种经质量加权的平均尺寸以便阻止：细粒(尽管其绝对数量很大而在相应的总质量上的份额却很小)过度影响相应的平均尺寸。

基块的经质量加权的平均尺寸优选地至少如贫壳籽粒组分的平均微粒尺寸那么大。在粒料的情况下，平均尺寸优选地至少如贫壳籽粒组分的平均微粒尺寸的一半那么大。对于贫壳籽粒组分的平均微粒尺寸为5毫米以内的情况下，基块的平均尺寸的上界限为微粒尺寸的400％，对于贫壳籽粒组分的平均微粒尺寸高于5毫米的情况下，基块的平均尺寸的上界限为微粒尺寸的300％。对于贫壳籽粒组分的平均微粒尺寸为5毫米以内的情况下，粒料的平均尺寸的上界限为微粒尺寸的300％，对于贫壳籽粒组分的平均微粒尺寸高于5毫米的情况下，粒料的平均尺寸的上界限为微粒尺寸的200％。根据粒料或基块的几何结构在一定程度上低于或超过最小尺寸和上界限也是可能的。但是不应极大地超过所提到的上界限，因为否则的话会产生在基块或粒料之间形成桥接(Brückenbildungen)，并且随后贫壳籽粒组分的相关份额被过少地补偿。结果将是在压饼中提高的残油含量。

基块或粒料的期望的平均尺寸可以通过受控的碎化以及可选地通过碎化的物料的筛分来实现。具体地可以借助于粉碎辊(Brechwalzen)限定地粉碎首先产生的基块或粒料。

基块相比于粒料更好地适合作为用于脱壳的含油种子的压榨辅助，因为粒料已经是经压缩的并且由此仅仅具有针对油的轻微的排流作用。基块相比之下具有空腔，这些空腔在压缩的情况下大部分保留。这提高了在油压榨的情况下仁油的排流。同时，基块类似于壳导致了在压实的压饼中的缺陷部位，这附加地简化了油排流。这些缺陷部位在按照本发明的方法中产生的压饼的情况下仍是可见的。在25℃左右的温度下的基块是固体的并且是坚硬的。在此，硬度根据残油含量而波动。已经证实为有利的是参照固体含量12％至25％的残油含量。

借助于压榨辅助极大地提高了脱壳的含油种子的冷榨的油效能并且至少达到具有壳的油冷榨的水平。油排流并继而油在滤网(Seiher)上的滴漏速度随着粉碎的基块的量而改变并且寻求达到最大值。如果达到该最大值，那么压榨的油效能不再变化。该最大值可以比具有壳的油冷榨的效能高30％，因为只有在较高压力的情况下才会更晚产生渣滓(Trub)，正如由具有壳的油冷榨得知的那样。

为了制造基块，将压饼在膨胀器-挤出机中在压力下并且利用水蒸气如此加工，使得在基块中此外存在至少10％的蛋白质溶解度，在理想情况下为最初蛋白质溶解度的60％至100％之间。在此，短时地在20至40巴压力下出现高达140℃的温度。重要的是，在经冷却的基块在粉碎辊上被粉碎之前，在膨胀器中使得该基块足够卫生。在理想情况下确定出基块的总含菌量。如果不再可证明有沙门氏菌，那么足够卫生。

在理想情况下，保持原始物质(含油种子)的蛋白质溶解度，但仍可使用未导回的用于压榨的基块，在这些基块中，蛋白质溶解度为原始含油种子的至少10％，测得作为NSI值(氮溶解指数，Nitrogen Solubility Index)。

具体地，以基块的形式导回的这部分量的压饼可以具有4至6毫米、优选为5毫米的最大微粒尺寸。特别是可以涉及到基块的精细部分和碎块，整个压饼在供给加压的水蒸气之后膨胀为这些精细部分和碎块，并且主要通过其他方式(特别是通过提取)将其进一步处理。小于1毫米的细粒(Feinteilchen)可以已经在制造基块或粒料之前又添加给压饼。根据相应的种子的壳份额，导回的这部分量的压饼代替于先前分离的壳，因此导回的这部分量可以占到压饼的高达30％并进而也占到了待挤压的质量。根据挤压类型，有意义地导回的这部分量大于压饼的5％并且通常为10％至15％之间。

不仅是直接通过膨胀从压饼所产生的基块适用于导回并提高在贫壳籽粒组分的压榨中的摩擦。而且在利用有机溶剂提取以减小其残油含量之后剩余的基块也是适合的，并且能够以5毫米的最大尺寸进行筛分、干燥并且导回用于压榨。

令人惊讶地表明：基块或粒料提高摩擦并且如此改善冷油的压榨的效能，而不会降低压榨的油的品质。更确切地说，在电流耗用/功耗(Stromaufnahme)保持不变的情况下提高了产量和压榨效能，并且由此也限制了饼温度。

证实为有利的是，将导回的这部分量的压饼冷却直至低于50℃的温度或者冷却到20℃至35℃的温度并且优选25℃至30℃的温度(也即例如环境温度)，从而在将粒料或基块添加给贫壳籽粒组分之前，该粒料或基块是固体的并且不易变形。

具体而言，可以将相应的含油种子的籽粒进行脱壳，其方式是，将这些籽粒引导通过脱壳辊之间的辊间隙。促成相似结果的备选的脱壳方法、例如碰撞脱壳同样是可应用的。随后，壳与贫壳籽粒组分可以通过筛分和/或风选如此分离，从而在贫壳籽粒组分中剩余的壳共计不超过贫壳籽粒组分的4重量百分比。由贫壳籽粒组分压榨出冷榨仁油，其中，贫壳籽粒组分的水含量可以为4至7重量百分比，其中，将所产生的压饼中的饼温度限制到70℃，并且可以将残油含量减少到压饼的固体含量的8至28重量百分比并且优选为8至16重量百分比。

可以给整个压饼供给加压的水蒸气，并且紧接着将整个压饼膨胀为基块，其中，可以如此配量水蒸气，使得在水蒸气的作用下暂时将压饼加热到100℃之上，并且基块在膨胀之后具有80℃至95℃的温度。该温度通过冷却可进一步降低到60℃之下。在膨胀之后，导回一部分基块、在压榨之前与贫壳籽粒组分混合并且重新压榨。

这些基块自身已经可用作动物饲料或者在研磨之后用作食物。这些基块通过压饼的加热在卫生上是不令人担心的，并且即便如此由于这种加热时间短而具有有利的氨基酸成分，这种有利的氨基酸成分可能仅具有轻微的不期望的蛋白质变性。

特别是，正如即将在下文中阐明地，这些基块具有对于其进一步制备有利的连贯的、然而开放的结构，该结构能够在其制备过程中得到。

按照本发明的方法可以(如果需要的话)以含油种子的籽粒的清洁开始，以便除去污物(如石子或糠)。如此经清洁的籽粒可进行根据籽粒尺寸的分类，以便分离如下籽粒：这些该籽粒不太适合用于籽粒的后续脱壳。具体地，在油菜籽的情况下，可以分离小于具有1.2毫米至1.8毫米之间(优选为大约1.4毫米)的最小尺寸的籽粒和大于具有2.6毫米至3.0毫米之间(优选为大约2.8毫米)的最大尺寸的籽粒。在此，超过最大尺寸的籽粒可以借助于与其籽粒尺寸协调一致的装置以分离方式脱壳，而具有小于最小尺寸的籽粒尺寸的籽粒可以通过其他方式得以应用。典型地，小籽粒的份额低于8重量百分比、通常低于4重量百分比。

在这之前或之后可以将用于脱壳的籽粒的含水量调设到4至7重量百分比之间、优选为大约5重量百分比并且此外可以按需要将其干燥。干燥温度如果必要应如此选择，使得不超过70℃、优选65℃的籽粒温度，以避免在干燥时蛋白质变性。为了将壳粉碎，将籽粒引导通过脱壳辊之间的辊间隙，该辊间隙典型地比籽粒的最小尺寸小至少20％。籽粒也可以依次通过具有减小尺寸的多个辊间隙。

紧接着，在脱壳辊之间或者通过其他粉碎壳的脱壳方法(例如碰撞脱壳)粉碎的籽粒特别是通过筛分和/或风选(也包括对壳的抽吸)被分离为贫壳籽粒组分和多壳/富壳(schalenreich)籽粒组分。在此在贫壳籽粒组分中剩余的壳共计尽可能不超过4重量百分比。优选地，该剩余的壳为不大于3.5重量百分比。

在风选中可以实现典型地大于75％且优选为大约80％的贫壳籽粒组分的收获率。富壳籽粒组分与贫壳籽粒组分互补，从而富壳籽粒组分的收获率为所使用的含油种子的质量的20％至25％之间。

在富壳籽粒组分中还可找到核仁或核仁部分，这些核仁或核仁部分可以共计为富壳籽粒组分的高达40重量百分比。因此通过有意义的方式进一步制备富壳籽粒组分。这可以通过已知的方法(例如将油在高于90℃的温度下压榨或者特别是利用己烷或无水酒精对富壳籽粒组分进行溶剂提取)实现。备选地，可以给富壳籽粒组分掺入大约20℃至30℃(即室温)或大约25℃的水，该水触发在核仁或核仁部分中所包含的纤维的浸涨并继而实现核仁或核仁部分的浮选(Flotation)，以获得另一贫壳籽粒组分。

基于形态的不同，这种浸涨在壳中包含纤维的情况下不会出现或者至少不以同一程度出现。再者，核仁或核仁部分通过更高的油含量而区分于壳。在核仁中的纤维发生浸涨之后，核仁具有比水更小的密度，而壳此外具有比水更大的密度。相应地出现核仁的浮选，其中，核仁和壳的浮选和与此伴随的分离可以通过导入细小气泡和/或温和的、低剪切的搅拌得以支持。经浮选的核仁作为另一贫壳籽粒组分被移出。这些经浮选的核仁可以通过带式挤压机(Bandpresse)脱水并且添加给先前已经分离的贫壳籽粒组分。这种添加可以在冷榨仁油的压榨之前已经实现，但是也可以在其后实现。但是优选地，在供给加压的水蒸气和紧接着膨胀为基块之前，实现将另一贫壳籽粒组分引入材料主流中。分离的壳组分可以基于其比水更大的密度被分开、进一步清洁并且随后例如在热学上或在生物气体设备中得到应用。

在脱壳之后并且在压榨之前可以将贫壳籽粒组分辊压为片状物并且为此引导通过至少一个由片压辊(Flockierwalzen)形成的辊间隙。在此可将片状物的温度保持在45℃之下。片状物优选地具有0.1至0.8毫米的片状物厚度。

贫壳籽粒组分的压榨在无需供给附加热的情况下实现。通过在压榨中完成的工作即便如此仍导致温度提高。这种温度提高按照本发明限制到所产生的压饼中的最大饼温度为70℃。由此冷榨仁油的反式脂肪酸含量可靠地保持并且经常进一步低于0.2％。

在压榨中，冷榨仁油能够以第一油组分和第二油组分进行收集，其中，第一油组分在压榨期间加热到不高于第一界限温度，而第二油组分在压榨期间加热到高于第一界限温度。第一油组分于是具有对其油成分的最小热影响，并且涉及到在按照本发明中所获取的最高品质的仁油。而且第二油组分是按照食品规范委员会最高品质的冷榨仁油。也还可以收集第三油组分，该第三油组分在压榨期间加热到高于第二界限温度。在第一油组分与第二油组分之间的第一界限温度可以为35℃至50℃之间。优选地，第一界限温度为大约40℃。在最大饼温度为70℃的情况下，第一油组分于是具有32℃至36℃的平均温度并且显著小于0.1％的反式脂肪酸，而第二油组分具有40℃至50℃的平均温度并且至少显著小于0.2％的反式脂肪酸。在第二油组分与第三油组分之间的第二界限温度可以为大约60℃。

在饼温度不大于70℃的情况下进行按照本发明的压榨中，可以将贫壳籽粒组分根据含油种子压榨到压饼的残油含量为其固体含量的6至28重量百分比或者为其固体含量的8至小于18重量百分比，并且优选地为其固体含量的大约10至16重量百分比。冷榨仁油能够以通常的方式通过过滤和/或沉淀来制备并且提供食品品质的本原冷榨仁油。

通过压榨所获得的压饼可以被碎化或直接应用，并且对于该压饼可以在构成粒料或基块之前添加给通过浮选所获取的另一贫壳籽粒组分或其中在压榨之后所剩余的部分。

未导回的基块可以利用溶剂提取，以将基块的残油含量减小到其固体含量的小于2重量百分比或0.3至1.3重量百分比。作为溶剂，除了己烷也可以应用其他各种有机溶剂，油在这些溶剂中良好地溶解，例如异丙醇。而且以乙醇形式的共沸物或无水酒精或纯酒精的应用也是可行的。在此特别是可以涉及到生物酒精，从而在处理含油的生物种子时得到生物蛋白质产品。

对于生物产品而言，对基块的上述处理在两个方面证实为特别有利的，因为基块结构形成大的稳定内表面。一方面，可以借助几乎无水(绝对式)生物乙醇(如其大规模地制造为生物燃料)代替于己烷进行再脱油，而不会使得蛋白质大幅度变性，另一方面，在进一步处理为蛋白质浓缩物的情况下省去了中间干燥，如这在应用己烷的情况下同样是必要的。溶剂交换/溶剂更换是不需要的。由此显著简化了利用溶剂的提取。

由此，提供了一种基于溶剂的油提取方式，其可以大规模地代替己烷提取并且使得从压饼得到的蛋白质的脱油相比于利用己烷能够更安全、更无毒且更低廉。由于乙醇的冷凝能力明显优于己烷，因此仅排放量就大大减少，而这些排放量在大规模技术中是无法避免的。结果就是避免了在以工业化方式获取植物油的情况下有毒的环境污染。在按照本发明的方法的该实施形式中，也避免了在最终产品中有毒己烷的残留。再者，乙醇作为用于生物产品的辅助剂是允许的。由此，蛋白质和其他伴随产品(如种子自身的纤维和植物纤维)的制造在生物品质上是可能的。

对于提取同样可以如对于按照本发明的方法所有迄今描述的步骤那样应用工业标准技术，特别是转盘式提取器(Karussellextrakteure)或带式提取器(Bandextrakteure)。所使用的溶剂在渗滤中包围基块，其中，从溶剂产生混杂物/油水混合物(Miscella)，在基块中所包含的油溶解在该油水混合物中。该油水混合物通过已知的方式通过蒸馏与溶剂分开，从而留下油。该油是提取的仁油。

提取的基块可以被干燥和碎化，其中，在固体含量中产生的高蛋白质含量的蛋白粉具有大于45重量百分比(优选大于48重量百分比)蛋白质含量，该蛋白粉如HP大豆粉那样几乎无壳。这种核仁粉可利用已知技术被进一步制备。

在利用有机溶剂提取之后经干燥的基块的可能的制备是：用于除去非蛋白成分的酒精-水提取，以及将蛋白质浓缩为蛋白质浓缩物。

在按照本发明的方法的范畴内出现的基块的最低廉且最可靠的制备由此实现：酒精润湿(Alkohol-nassen)的基块在无需干燥的情况下进一步处理。因为酒精(在一定程度上也是乙醇)能以任意比例与水混合，因此提高了提取剂的极性并且使得其适用于除去极性成分(例如植物固有的糖)。附加地，酒精润湿的基块保持弹性并且降低了基块磨损或碎裂并且因此在进一步处理之前不需要筛分，正如在利用有机溶剂己烷提取之后的情况。而且溶剂更换由此变得可避免，这进一步简化了提取。

在利用有机溶剂提取之后经干燥的基块的制备也通过用于除去非蛋白成分的酒精-水提取以及将蛋白质浓缩为蛋白质浓缩物来实现。为此，首先将基块进行筛分，以分离精细部分和基块碎裂部，这种基块碎裂部在干燥时由于机械负荷强制产生。如果将该精细部分用于改善冷榨的摩擦，那么选择阻挡自5毫米起的颗粒的筛分，如果材料在酒精提取中进一步处理，那么1毫米的排除界限就足够了。

减少精细部分的基块随后经受在酒精水混合物中的浸涨，为此15分钟就足够了。在将以酒精水混合物饱和的基块供给到重新带式提取之前，浸涨应是无破坏的，其中，重新带式提取可以类似于借助有机溶剂的提取那样实现。适合的简单的实施方式在于，给带式提取前置有浸涨螺旋件(Quellschnecke)，以便连续实施浸涨。但是，所有能实现连续浸涨的其他技术措施也是适合的。而且在酒精仍润湿的基块利用无水酒精代替于己烷进行第一提取之后直接处理的情况下，在酒精水混合物中的浸涨是有益的。

这种浸涨可以利用酒精带式提取的酒精油水混合物运行，其相应于用于蒸馏的过程。由此，这种浸涨螺旋件促成进一步的提取阶段。

备选地，利用有机溶剂所提取的基块可以直接(亦即没有干燥和/或碎化地)被进一步制备。

由此，为了不破坏基块的结构，并且为了由此产生精细部分，可以将基块在从溶剂提取器排出之前通过有机溶剂的简单排流和滴漏而除湿。通过这种方式，典型地可以将大于50％的溶剂从基块除去。在溶剂提取器的出口，将基块由输送单元(例如螺旋输送器或输送带)无破坏地接收和运输。输送单元将溶剂润湿的基块以无剪切的方式输送给过滤器，该过滤器划分出分离区域。将材料无破坏地转移到过滤器上。过滤器可以是闭合的旋转过滤器或带式过滤器(特别是真空带式过滤器)。在输送单元与过滤器之间可以安装叶轮闸(Zellenradschleuse)，以实现对溶剂区域的限制。在将溶剂润湿的基块布置在过滤器上之后，使得过滤器达到第一位置中，在该第一位置进一步降低溶剂润湿的基块的溶剂含量。这可以通过施加真空到真空带式过滤器上来加速。由此可以实现低于40重量百分比的溶剂份额。在此，溶剂基于毛细作用朝向过滤器集中，从而，在基块中的毛细管中的溶剂上方构成少溶剂的层，这种少溶剂的层仅仅润湿基块的毛细管的表面。如果有机溶剂是己烷，那么可以自过滤器的第二位置起施加纯酒精或水酒精共沸物，以置换己烷。通过在基块中所产生的溶剂层产生几乎平坦的酒精-己烷-界限层，从而仅仅产生少量己烷-酒精-水混合组分。在两至三个洗涤阶段之后，将基块的结构中的己烷无残余地更换为酒精。在此仅仅产生少量的己烷-酒精混合组分，这些混合组分可以单独地通过蒸馏来制备。该例子是示例性的。每种能实现溶剂更换的其他技术装置都是可用的。

紧接着溶剂更换、利用无水酒精的提取或者己烷提取的基块的干燥，可以是利用含水酒精溶液对基块的提取，以获得清洁的蛋白质浓缩物。在此，含水酒精溶液可以具有70至96体积百分比酒精。优选是80至90体积百分比酒精。这种酒精提取(特别是通过乙醇)用于除去毒素和其他抗营养成分。在优选的酒精浓度的情况下，在基块中所包含的纤维的浸涨并与此伴随的体积增加仍保持很低。由此也阻止了基块的渗滤率由于浸涨而大幅降低。过强浸涨将会封闭基块的毛细管。

优选地，利用含水的酒精溶液在对流中提取基块。在此，固体与溶剂的比例为1:2至1:6是有意义的。优选地，在对流中经过至少10个提取阶段。临近提取的结束可以利用共沸的、亦即96百分比酒精或无水酒精实现置换洗涤，以简化所提取的材料的干燥。收集各提取阶段的提取物。在蒸馏出酒精之后剩下糖蜜(Molasse)。

共沸的水酒精溶液或无水酒精可以被单独收集并且用于在溶剂更换区中用己烷更换酒精。在此优点在于，酒精水提取的酒精水混合物的回收不需要精馏(Rektifikation)并且可以由此保持紧凑。对于小体积，精馏是为溶剂更换保留的，溶剂更换分离己烷酒精水混合物。

酒精提取也可以在制造悬浮物时通过在含水的酒精溶液中的研磨来执行。悬浮物随后通过离心、吸滤和/或过滤在对流中清洁。这可以作为单独的含水的酒精提取或者作为对现有带式提取的后续部分来执行。而且真空带式提取器也适用于悬浮物的酒精洗涤。

特别是，悬浮洗涤适用于在设定的带式提取之后的进一步处理，因为在基块中许多污物是固定的，这些污物通过打开基块才变得自由。由此，悬浮洗涤满足精细清洁的任务，以提高蛋白质浓缩物的品质和蛋白质份额。

经清洁的蛋白质浓缩物可以通过烤、闪式干燥(Flash-Trocknen)或者真空干燥来干燥。经干燥的蛋白质浓缩物参照其干物质具有超过60重量百分比的蛋白质份额。

用于执行按照本发明用于以工业化方式获取冷榨仁油的方法的装置具有：形成辊间隙的脱壳辊，用于相应的含油种子的籽粒的脱壳；后置于辊间隙的分离机构，包括至少一个筛网或风选器，用于将贫壳籽粒组分与富壳籽粒组分分离；片压辊，用于将贫壳籽粒组分辊压为片状物；螺旋挤压机，用于将片状物压榨出冷榨仁油，其中，螺旋挤压机输出压饼；以及导回机构，该导回机构被构造用于将一部分压饼导回至螺旋挤压机。在此，在螺旋挤压机下游设有：膨胀器，用于供给经加压的水蒸气给压饼以及紧接着将压饼膨胀为基块；或者粒化器，用于将压饼挤压为粒料，并且导回机构被构造用于将这部分压饼在膨胀器之后(也即以一部分基块的形式)或者在粒化器之后(也即以一部分粒料的形式)引导返回。

在膨胀器下游可以设有提取器，该提取器被构造用于利用有机溶剂提取基块。具体地，导回机构可以被构造用于将导回的这部分压饼通过筛分出具有4至6毫米范围内的最大微粒尺寸的微粒组分而与基块分离。这种筛分可以在提取器中利用有机溶剂提取之前和/或之后实现。

粒化器可以包括加热机构，以便在粒化时将压饼暂时加热到超过100℃。

导回机构可以具有冷却器，该冷却器被构造用于冷却所导回的这部分压饼。冷却器例如可以包括冷却空气风扇，该冷却空气风扇通过由于蒸发所包含的水分/湿气带来的蒸发冷却而导致这部分压饼的冷却。

螺旋挤压机可以具有环绕水平旋转轴线的挤压螺杆和筛网套，其中，在设于筛网套下方的油收集槽中，横向于旋转轴线延伸的堰闸件(Wehr)能够沿着旋转轴线的方向移动，该堰闸件在油收集槽中将冷榨仁油的首先压榨的第一油组分与后续压榨的第二油组分相互分离。通过堰闸件的移动可以在第一油组分与第二油组分之间调设上述第一界限温度。如果设有这样的驱动器：该驱动器根据设于堰闸件上的至少一个油温度传感器的信号沿着旋转轴线的方向移动堰闸件，那么可以将第一界限温度调节到预定值，即便在螺旋挤压机上发生温度分布变化仍是如此。螺旋挤压机的筛网套可以由过滤棒构成。

此外，按照本发明的装置可以具有浮选槽，以将富壳籽粒组分通过在水中的浮选来分离另一贫壳籽粒组分和壳组分。在此，浮选槽可以可选地具有在其底部上或接近其底部通入的压力空气接头和/或具有搅拌器。

设于膨胀器下游的提取器此外可以被构造用于干燥基块或者使得仍受溶剂润湿的基块经受溶剂更换并且随后利用含水的酒精溶液提取基块。

本发明有利的改进方案由权利要求、说明书和附图产生。在说明书中所提到的特征和多个特征的组合的优点仅仅是示例性的并且可以备选或累加地产生作用，而无需强制地由按照本发明的实施形式实现这些优点。由此没有改变所附权利要求的内容，关于初始申请文件和权利要求的公开内容适用如下：另外的特征可由附图(特别是示出的几何结构和多个构件相互间的相对尺寸以及其相对设置和有效连接)得知。本发明的不同实施形式的特征或不同权利要求的特征的组合同样与权利要求的选择的应用关系不同地是可能的并且由此得到启发。这也涉及这样的特征，其示出在单独的图中或者在其描述中言及到。这些特征也可以与不同权利要求的特征组合。同样可以取消在权利要求中列举的用于本发明另外的实施形式的特征。

在权利要求和说明书中所述的特征关于其数量可如此理解，正好该数量或比所述数量更大的数量存在，无须明确应用副词“至少”。那么例如如果言及螺旋挤压机，这应如此理解，即正好一个螺旋挤压机、两个螺旋挤压机或更多螺旋挤压机存在。这些特征可以通过其他特征补充或者是组成相应产品的唯一的特征。

在权利要求中包含的附图标记不构成对通过权利要求保护的内容范围的限制。这些附图标记仅仅出于使得权利要求更容易理解的目的。

附图说明

在下文中根据在附图中示出的优选实施例进一步阐明和描述本发明。

图1：按照本发明的装置和用于按照本发明的方法的流程的方框图；以及

图2：按照本发明的装置的螺旋挤压机的优选实施形式。

具体实施方式

图1在方框图中示出按照本发明的装置1并同时还示出按照本发明的方法的流程。来自料仓或储藏室2的含油种子在筛分设备3中进行分类和清洁。由筛分设备3获得在预定的籽粒尺寸范围内的经清洁的籽粒4。在可能的干燥以将籽粒4的湿度/含水量(Feuchtigkeit)调设为大约5重量百分比之后，实现利用脱壳辊5对籽粒4进行脱壳，这些脱壳辊5形成辊间隙并且在这些脱壳辊5下游设有分离机构。结果得出贫壳籽粒组分6和富壳籽粒组分31。贫壳籽粒组分6利用片压辊7辊压为片状物，或者通过立即进一步处理47的方式直接被进一步处理。由片状物或贫壳籽粒组分6在螺旋挤压机8中压榨出冷榨仁油25。所产生的压饼9供给至膨胀器14。

与之不同地，富壳籽粒组分31掺入水成为悬浮物32，在该悬浮物32中，在富壳籽粒组分31的核仁份额中所包含的纤维会浸涨。随后进行浮选33，其中，另一贫壳籽粒组分10浮起并且由此与壳组分11分离。壳组分11可被干燥和/或研磨并且例如用于燃烧设备或生物气体设备。另一贫壳籽粒组分10在带式挤压机12中被压榨。其固体份额添加给膨胀器14之前的压饼9。由带式挤压机12压榨出的水在油澄清器13中被处理，在该油澄清器13中将油26分离。经清洁的水为了杀菌而被紫外线处理并再应用。压饼9和另一贫壳籽粒组分10被碎化并且如此供给膨胀器14。在膨胀器14中，将压饼9的温度通过供给经加压的水蒸气短时地提高到超过100℃(典型地提高直至140℃)。在从膨胀器14排出时，水蒸气泄压并且将呈基块30的形式出来的材料冷却到80℃至95℃。这些基块30在提取器15中首先经受利用例如己烷或纯酒精或无水酒精(优选乙醇)进行的溶剂提取16，作为提取I。在纯酒精或无水酒精的情况下，可以进行立即进一步处理46，作为提取II，其中，从提取器15中的溶剂提取16直接过渡到含水的酒精提取18。在其他情况下，含水的酒精提取18在溶剂更换17或经溶剂提取的基块的干燥19之后进行。随后可以对经干燥的材料进行粒化20或进行另一膨胀，或者可以将由干燥19产生的蛋白粉作为产品输出。

酒精提取18也可以在由干燥19产生的基块或蛋白粉上执行。在蒸馏21中，从油水混合物中获取经溶剂提取16提取到的仁油27。在蒸馏22中，由溶剂更换17回收溶剂。由酒精提取18的酒精提取物的蒸馏23产生糖蜜28。对酒精提取18的残余物的干燥24产生清洁的/纯化的蛋白质浓缩物29。

导回机构34将一部分压饼9在膨胀之后在膨胀器14的出口处导回到螺旋挤压机8中。具体地，从膨胀器14出来的基块30筛分出精细部分，利用导回机构34的冷却器35冷却到＜35℃的温度，并且随后添加给经辊压的贫壳籽粒组分6，以提高在螺旋挤压机8中的摩擦。经压榨的贫壳籽粒组分6和螺旋挤压机8之间需要一定的摩擦，以达到足够的压榨效能，这与所使用的机械能有关，并由此也与在螺旋挤压机8中所产生的压饼9的变热以及压饼9的残油含量有关。这种摩擦通过经冷却的基块提供，而通过将一部分压饼9导回到螺旋挤压机8中不会出现卫生问题，因为基块30通过膨胀器14中的膨胀是卫生的。再者，基块30相比于在膨胀器14之前的压饼9具有更好的机械特性以提高在螺旋挤压机8中的摩擦。

按照本发明的装置1的螺旋挤压机8的在图2中示出的实施形式具有电驱动器36，该电驱动器36将挤压螺杆37绕着水平旋转轴线38相对于筛网套39旋转，以便由贫壳籽粒组分6压榨出仁油25，其中，产生压饼9。在此，沿旋转轴线38的方向，首先压榨出第一油组分42，在该第一油组分42中，仁油25不超过界限温度。随后压榨出第二油组分43，该第二油组分43总是仍由冷榨仁油25构成，这是因为没有给螺旋挤压机8供给热。通过挤压螺杆37作用到贫壳籽粒组分6上，导致了在螺旋挤压机8中沿着旋转轴线38的温度升高。这种温度升高被限制到压饼9的最大饼温度70℃。由此，第二油组分43的反式脂肪酸含量也低于0.2％。第一油组分42的反式脂肪酸含量低于0.1％。这两个油组分42与43在设于筛网套39下方的油收集槽40中通过横向于旋转轴线38延伸的堰闸件41分离。堰闸件41通过在此由双箭头标明的驱动器44沿着旋转轴线38根据设置在堰闸件41上的油温度传感器45如此移动，以使得油温度传感器45不会检测到比第一油组分42的界限温度更高的温度。

示例1：

油菜籽的籽粒具有1.2至3毫米的尺寸。导回用于压榨仁油的粉碎的基块的平均尺寸被调设到5毫米，其中，导回的至少50重量百分比的基块具有5毫米尺寸。利用按照油菜调设的脱壳辊5将籽粒脱壳。所应用的德国双零型油菜的壳组分为14％。由于方法技术的原因，剩余部分壳留在贫壳籽粒组分中的核仁中，这些剩余部分壳为2.5％。

给具有5重量百分比含水量的1000千克贫壳籽粒组分添加75千克平均尺寸为5毫米的粉碎的基块作为压榨辅助并且将其强烈混合。将该混合物供给至螺旋挤压机8。填入温度为24℃。压饼9以65℃的温度排出，压饼9中的残油含量为12％。

排出的冷榨油菜仁油在油收集槽40中借助于堰闸件41以两个在40℃分离的油组分42和43被收集。

第一油组分42是本原冷榨的(natives kaltgepresstes)原生仁油(virgin)并且具有低于0.1％的反式脂肪酸的含量。原生仁油的份额占全部冷榨仁油的40％。具有在41℃至58℃之间的温度的第二油组分43是本原冷榨的仁油并且具有低于0.15％的反式脂肪酸的含量并且共计为所收集的仁油的约60％。这两种油组分42和43共同产生大约0.38吨冷榨仁油。从螺旋挤压机8排出的压饼9具有12重量百分比的残油含量。压饼9从螺旋挤压机8出来的排出温度为65℃。

740千克压饼被碎化并且在膨胀器14中在添加加压的水蒸气的情况下被如此加热，使得在从膨胀器14出来之后在基块中达到83℃的温度。基块被冷却。经冷却的基块通过辊式粉碎器(Walzenbrecher)被粉碎为小于5毫米的微粒。120千克粉碎的基块与贫壳籽粒组分混合，这些粉碎的基块的剩余的620千克(定态)被研磨为蛋白粉。蛋白粉的蛋白质含量为37％。蛋白粉的NSI值高于油菜中测得的本原蛋白质的值。

导回的这部分流的基块可以在粉碎之前被冷却直至约30℃。

示例1a：

有别于上述示例1，基块的剩余的620千克(定态)不研磨为蛋白粉，而是供给至带式提取器并且在提取I中利用己烷在对流中被渗滤。油水混合物被蒸馏并且产生大约160千克油。己烷润湿的脱油的基块被滴漏并且通过烤机(Toaster)在获得基块结构的情况下被良好地干燥。大约12千克精细部分从基块中筛分出来。剩余的基块通过用作浸涨螺旋件的管式螺旋件(Rohrschnecke)供给至第二带式提取器。在管式螺旋件中，基块在第二带式提取器的进行的提取中在含水的酒精中浸涨。紧接着，预浸涨的基块在第二带式提取器上以80至20重量百分比的酒精水混合物在提取II中被脱糖。另一最后的提取阶段利用共沸的乙醇实现。酒精被回收。这些基块供给至真空叶片式干燥机(Vakuum-Schaufeltrockener)并且在50毫巴和45℃下干燥1小时。紧接着，研磨干燥的基块。产生大约300千克具有75％的NSI值和参照干物质大约64％的蛋白质含量的油菜蛋白质浓缩物。

示例2：

大豆具有6至11毫米的尺寸。导回用于压榨仁油的粉碎的基块的最大尺寸被调设到15毫米。大豆利用按照大豆调设的脱壳辊5被脱壳。应用的大豆的壳组分为8％。由于方法技术的原因，剩余部分壳留在贫壳籽粒组分中的核仁中，这些剩余部分壳为1.5％。

将1吨脱壳的大豆利用片压辊7辊压为片状物。贫壳籽粒组分仅仅如此程度被辊压，使得片状物的温度保持在45℃之下。为了保持该温度，可以冷却片压辊7。这些片状物在冷榨之前掺入平均尺寸为15毫米的基块并且强烈混合。随后，将该混合物供给至螺旋挤压机8。

在螺旋挤压机8中，将贫壳籽粒组分与添加的基块进行压缩。将排出的冷榨仁油根据温度范围进行分开收集。具有低于42℃温度的第一油组分41是原生大豆仁油。在43℃至60℃之间的第二油组分42是本原冷榨大豆仁油。在此表明基块促成了：原生大豆仁油的部分相当于所收集的冷榨大豆仁油的大约30％。这两个油组分41和42共同产生大约0.8吨冷榨大豆仁油。从螺旋挤压机8排出的压饼9具有10重量百分比的残油含量，蛋白质含量为47％。压饼9从螺旋挤压机8的排出温度为68℃。

压饼9被碎化并且在膨胀器14中在添加加压的水蒸气的情况下被如此加热，使得在从膨胀器14排出之后在基块中达到85℃的温度。这些基块被冷却。经冷却的基块通过辊式粉碎器被粉碎为小于15毫米的微粒。一部分经粉碎的基块与片状物混合；另一部分经粉碎的基块被进一步处理为蛋白粉。蛋白质含量为47％。蛋白粉的NSI值具有本原原始蛋白质的值。

示例2b：

与示例2不同或对此补充地，碎化的压饼9在膨胀器14中在添加加压的水蒸气的情况下被如此加热，使得在从膨胀器14排出之后在基块中达到85℃至90℃之间的温度。为了导回，一部分流的经冷却的基块通过辊式粉碎器被粉碎为小于10毫米的微粒。导回的这部分经粉碎的基块与片状物混合。未粉碎的基块在提取I中被进一步处理。基块的蛋白质含量为46％，NSI值为85％。

在提取I中将基块如在示例1中那样在带式提取器上利用己烷提取、干燥、通过提取II利用含水的75％的酒精脱糖，在真空干燥机中干燥并且紧接着研磨。蛋白质含量为干物质的71％，NSI值为75％。在此获得大约300千克大豆蛋白质浓缩物。

示例3：

将脱壳的大豆直接供给至螺旋挤压机8、进行压榨并且处理为在示例2中列举的基块。一部分流的基块(其根据其量相当于在脱壳时除去的壳的量)被粉碎到10毫米并且在螺旋挤压机8之前添加给脱壳的大豆。所产生的基块在提取I中在第一带式提取器上以无水乙醇在60℃下多阶段地在对流中在渗滤的情况下被提取。所产生的油水混合物被蒸馏，其中，获取到至少90％的(优选地共沸的)的乙醇。乙醇通过分子筛(Molokularsiebe)脱水(绝对化)并且重新供给至工艺过程。提取时间在1至3小时之间、优选为大约2小时。在此，将乙醇与基块比例调设为2.5:1至3:1。在彻底的提取之后，首先将乙醇从基块滴漏。将基块干燥以除去剩余的乙醇是非必要的。在具有前置的浸涨螺旋件的第二带式提取器上的提取II在对流中应用含水的乙醇。提取温度保留在60℃。含水的乙醇与基块比例为4:1至5:1。提取时间为最大2小时。酒精润湿的基块直接在从第二带式提取器出来之后经受悬浮洗涤以便精细清洁。此外，将基块通过转子定子系统在含水的酒精中研磨到大约50μm至150μm，通过压滤机过滤，利用绝对乙醇补充洗涤并且通过滤饼的压实而减少m酒精含量。滤饼在真空叶片式干燥机中在50毫巴和55℃下被干燥。在此产生295千克参照干物质74％的蛋白质含量和80％的NSI值的大豆蛋白质浓缩物。

附图标记列表：

1装置

2储藏室

3筛分设备

4籽粒

5脱壳辊

6贫壳籽粒组分

7片压辊

8螺旋挤压机

9压饼

10 另一贫壳籽粒组分

11 壳组分

12 带式挤压机

13 油澄清器

14 膨胀器

15 提取器

16 溶剂提取

17 溶剂更换

18 酒精提取

19 干燥

20 粒化

21 蒸馏

22 蒸馏

23 蒸馏

24 干燥

25 冷榨仁油

26 油

27 提取的仁油

28 糖蜜

29 清洁的蛋白质浓缩物

30 水蒸气

31 富壳籽粒组分

32 悬浮物

33 浮选

34 导回机构

35 冷却器

36 驱动器

37 挤压螺杆

38 旋转轴线

39 筛网套

40 油收集槽

41 堰闸件

42 第一油组分

43 第二油组分

44 驱动器

45 油温度传感器

46 立即进一步处理

47 立即进一步处理

Claims (27)

1.一种用于以工业化方式获取冷榨仁油(25)的方法，包括如下步骤：

-将含油种子的籽粒(4)脱壳并且将壳与贫壳籽粒组分(6)分离；以及

-由贫壳籽粒组分(6)压榨出冷榨仁油(25)；

-其中，将所产生的压饼(9)中的饼温度限制到70℃；并且

-其中，将一部分量的压饼(9)导回、在压榨之前与贫壳籽粒组分(6)混合并且重新压榨，

其特征在于，

-将这部分量的压饼在导回之前在供给加压的水蒸气之后膨胀为基块；

-其中，将这部分量的压饼(9)在导回之前暂时加热到超过100℃并且在重新压榨之前又冷却到低于60℃的温度；以及

-其中，如果含油种子是油菜籽，那么

-贫壳籽粒组分(6)

-具有大于4重量百分比的壳；和/或

-具有小于4重量百分比或者大于7重量百分比的水含量；和/或

-将压饼(9)的残油含量降低到小于压饼(9)的固体含量的18重量百分比。

2.根据权利要求1所述的方法，

其特征在于，

在导回的这部分量的压饼(9)中，基块的经质量加权的平均尺寸至少为贫壳籽粒组分的平均微粒尺寸和/或含油种子的籽粒(4)的平均籽粒尺寸的100％。

3.根据权利要求2所述的方法，

其特征在于，

在导回的这部分量的压饼中，基块的经质量加权的平均尺寸最大为贫壳籽粒组分的平均微粒尺寸和/或含油种子的籽粒(4)的平均籽粒尺寸的400％。

4.根据权利要求3所述的方法，

其特征在于，

如果贫壳籽粒组分的平均微粒尺寸和/或含油种子的籽粒(4)的平均籽粒尺寸大于5毫米，那么，在导回的这部分量的压饼中，基块的经质量加权的平均尺寸最大为贫壳籽粒组分的平均微粒尺寸和/或含油种子的籽粒(4)的平均籽粒尺寸的300％。

5.根据权利要求2至4之一所述的方法，

其特征在于，

基块的平均尺寸通过借助粉碎辊的辊压和/或通过筛分来调设。

6.根据上述权利要求之一所述的方法，

其特征在于，

将加压的水蒸气配量为：使得压饼(9)在水蒸气(30)的作用下暂时加热到超过100℃，并且基块在膨胀之后具有80℃至95℃的温度。

7.根据上述权利要求之一所述的方法，

其特征在于，

将整个压饼膨胀为基块，并且将基块借助溶剂进行提取，其中，将导回的这部分量的压饼(9)在基块提取之前和/或之后取出。

8.根据权利要求7所述的方法，

其特征在于，

将基块(9)借助纯酒精、优选乙醇进行提取，并且在没有事先干燥的情况下将该基块在酒精水混合物中浸胀并且随后借助酒精水混合物进一步提取。

9.根据权利要求7或8所述的方法，

其特征在于，

将提取的基块通过悬浮洗涤方式精细清洁。

10.根据上述权利要求之一所述的方法，

其特征在于，

将压饼(9)在供给加压的水蒸气(30)之前碎化。

11.一种用于以工业化方式获取冷榨仁油(25)的方法，包括如下步骤：

-将含油种子的籽粒(4)脱壳并且将壳与贫壳籽粒组分(6)分离；以及

-由贫壳籽粒组分(6)压榨出冷榨仁油(25)；

-其中，将所产生的压饼(9)中的饼温度限制到70℃；并且

-将一部分量的压饼(9)导回、在压榨之前与贫壳籽粒组分(6)混合并且重新压榨，

其特征在于，

将这部分量的压饼在导回之前挤压为在重新压榨时形状稳定的粒料，其中，将这部分量的压饼(9)在导回之前暂时加热到超过100℃并且在重新压榨之前又冷却到低于60℃的温度。

12.根据权利要求11所述的方法，

其特征在于，

在导回的这部分量的压饼(9)中，粒料的经质量加权的平均尺寸至少为贫壳籽粒组分的平均微粒尺寸和/或含油种子的籽粒(4)的平均籽粒尺寸的50％。

13.根据权利要求12所述的方法，

其特征在于，

在导回的这部分量的压饼中，粒料的经质量加权的平均尺寸最大为贫壳籽粒组分的平均微粒尺寸和/或含油种子的籽粒(4)的平均籽粒尺寸的300％。

14.根据权利要求13所述的方法，

其特征在于，

如果贫壳籽粒组分的平均微粒尺寸和/或含油种子的籽粒(4)的平均籽粒尺寸大于5毫米，那么，在导回的这部分量的压饼中，粒料的经质量加权的平均尺寸最大为贫壳籽粒组分的平均微粒尺寸和/或含油种子的籽粒(4)的平均籽粒尺寸的200％。

15.根据权利要求12至14之一所述的方法，

其特征在于，

粒料的平均尺寸通过借助粉碎辊的辊压和/或通过筛分来调设。

16.根据权利要求11至15之一所述的方法，

其特征在于，

将压饼(9)在挤压之前碎化。

17.根据上述权利要求之一所述的方法，

其特征在于，

将导回的这部分量的压饼(9)在重新压榨之前冷却到低于60℃的温度、优选地冷却到20℃至35℃或25℃至30℃的范围内的温度。

18.根据上述权利要求之一所述的方法，

其特征在于，

导回的这部分量的压饼(9)共计为压饼(9)的5至30重量百分比。

19.根据上述权利要求之一所述的方法，

其特征在于，

-将籽粒(4)在脱壳时引导通过脱壳辊(5)之间的辊间隙；并且

-将壳与贫壳籽粒组分(6)通过筛分和/或通过风选来分离，从而在贫壳籽粒组分(6)中剩余的壳共计为不多于贫壳籽粒组分(6)的4重量百分比。

20.根据上述权利要求之一所述的方法，

其特征在于，

对于脱壳，将贫壳籽粒组分(6)的水含量调设为4至7重量百分比。

21.根据上述权利要求之一所述的方法，

其特征在于，

在压榨时，将残油含量调设到压饼的固体含量的8至22重量百分比。

22.根据上述权利要求之一所述的方法，

其特征在于，

将贫壳籽粒组分(6)在没有热供给的情况下或者在热导出的情况下压榨。

23.根据上述权利要求之一所述的方法，

其特征在于，

富壳籽粒组分(31)通过在水中的浮选(33)分离为另一贫壳籽粒组分(10)和壳组分(11)，其中，将所述另一贫壳籽粒组分(10)可选地添加给所述贫壳籽粒组分(6)。

24.根据上述权利要求之一所述的方法，

其特征在于，

将贫壳籽粒组分(6)在压榨之前辊压为片状物，其含水量为固体含量的5至8重量百分比，其中，将片状物可选地：

-辊压到0.1至0.8毫米的片状物厚度；和

-保持为不大于45℃的片状物温度。

25.根据上述权利要求之一所述的方法，

其特征在于，

将冷榨仁油(25)以第一油组分和第二油组分来收集，该第一油组分在压榨期间加热到不高于界限温度，该第二油组分在压榨期间加热到高于界限温度，其中，界限温度为40℃至50℃之间。

26.根据权利要求24所述的方法，

其特征在于，

将贫壳组分借助螺旋挤压机(8)压榨，该螺旋挤压机包括绕着水平旋转轴线(38)回转的挤压螺杆(37)和包围挤压螺杆(37)的筛网套(39)，其中，在布置在筛网套(39)下方的油收集槽(40)中，横向于旋转轴线(38)延伸的堰闸件(41)沿着旋转轴线(38)连续移动，使得该堰闸件将冷榨仁油(25)的第一油组分(42)与第二油组分(43)在油收集槽(40)中相互分离。

27.根据权利要求26所述的方法，

其特征在于，

所述堰闸件根据布置在堰闸件上的至少一个油温度传感器(45)的信号沿着旋转轴线(38)移动。