CN116562857B - 设备全生命周期运维管理系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及运维技术领域，公开了一种设备全生命周期运维管理系统、方法及计算机存储介质，该系统包括运维控制器、运维数据提取/传输电路、设备供能处理电路和设备模式切换电路；运维控制器连接运维数据提取/传输电路、设备供能处理电路和设备模式切换电路，运维数据提取电路连接运维数据传输电路；运维控制器生成运维控制指令，运维数据提取电路根据运维控制指令采集设备数据，运维数据传输电路基于运维控制指令将设备数据传输至运维控制器，运维控制器基于设备数据生成设备控制指令，设备供能处理电路基于设备控制指令进行设备供能控制，和/或，设备模式切换电路基于设备控制指令进行设备模式控制。本发明提高了设备运维的效率。

Description

设备全生命周期运维管理系统及方法

技术领域

本发明涉及运维技术领域，尤其涉及一种设备全生命周期运维管理系统及方法。

背景技术

随着技术的高速发展，不同设备在各个领域的使用也越来越多，用户对设备的运维效率也越来越重视。

传统的设备运维管理方式是通过人工管理各种记录数据，并使用纸质文档保存台账信息，进而基于保存的台账信息进行设备运维。这种设备运维管理方式会由于需要人工管理各种记录数据才能实现设备运维，进而造成设备运维的效率不高。

发明内容

本发明的主要目的在于提出一种设备全生命周期运维管理系统、方法及计算机存储介质，旨在如何提高设备运维的效率。

为实现上述目的，本发明提供一种设备全生命周期运维管理系统，所述设备全生命周期运维管理系统包括运维控制器、运维检测模块和运维处理模块，所述运维检测模块包括运维数据提取电路和运维数据传输电路，所述运维处理模块包括设备供能处理电路和设备模式切换电路；

所述运维控制器分别与所述运维数据提取电路、所述运维数据传输电路、所述设备供能处理电路和所述设备模式切换电路连接，所述运维数据提取电路与所述运维数据传输电路连接；

所述运维控制器用于生成运维控制指令，所述运维数据提取电路用于在所述运维控制指令为运维检测指令时，根据所述运维控制指令采集设备数据，所述运维数据传输电路用于基于所述运维控制指令将所述设备数据传输至所述运维控制器，所述运维控制器用于基于所述设备数据生成设备控制指令，所述设备供能处理电路用于基于所述设备控制指令进行设备供能控制，和/或，所述设备模式切换电路用于基于所述设备控制指令进行设备模式控制。

可选地，所述运维数据提取电路包括多个设置在设备上的物联网传感器、运维判断芯片和运行检测电路，所述运维数据传输电路和所述运维判断芯片分别与所述物联网传感器连接，所述运维判断芯片与所述运行检测电路连接，所述物联网传感器用于在所述运维控制指令为运维检测指令时，根据所述运维控制指令采集初始设备数据，所述运维判断芯片用于确定所述初始设备数据对应的异常指令，所述运行检测电路用于根据所述异常指令和所述初始设备数据确定设备数据。

可选地，所述运行检测电路包括单片机芯片、多个检测选择器、限流电阻和限流三极管，所述单片机芯片至少包括芯片第一端、芯片第二端、芯片第三端和芯片第四端，所述芯片第一端与所述运维判断芯片连接，所述芯片第二端与所述检测选择器的控制端连接，所述芯片第四端与所述运维数据传输电路连接，所述检测选择器的输出端与所述限流三极管的基极和所述限流电阻的第一端连接，所述限流三极管的集电极与系统电压连接，所述限流电阻的第二端分别与所述限流三极管的发射极、所述芯片第三端和系统电源地连接，所述检测选择器的输入端分别与所述设备的主线连接，所述单片机芯片用于根据所述异常指令确定供能异常信息，并将所述供能异常信息汇总至所述初始设备数据作为设备数据。

可选地，所述运维数据传输电路包括运维选择器，所述运维选择器的控制端分别与所述运维控制器和所述芯片第四端连接，所述运维选择器的输入端与所述物联网传感器和所述芯片第四端连接，所述运维选择器的输出端与所述运维控制器连接，所述运维选择器用于基于所述运维控制指令控制所述设备数据传输至所述运维控制器。

可选地，所述设备供能处理电路包括设备供能芯片、供能选择器和保护电路，所述设备供能芯片分别与所述供能选择器的选择端和所述运维控制器连接，所述供能选择器的输入端与设备主线连接，所述供能选择器的输出端与所述保护电路的输入端连接，所述保护电路的输出端与设备的各个支线连接，所述设备供能芯片用于基于所述设备控制指令确定设备检测信息，所述保护电路用于基于所述设备检测信息进行设备供能控制。

可选地，所述设备模式切换电路包括指令控制芯片，所述指令控制芯片的输入端与所述运维控制器连接，所述指令控制芯片的输出端与各所述设备中的控制芯片连接，所述指令控制芯片用于基于所述设备控制指令进行设备模式控制。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种设备全生命周期运维管理方法，所述设备全生命周期运维管理方法应用于所述设备全生命周期运维管理系统，所述变换器制方法的步骤，包括：

获取运维控制指令，并根据所述运维控制指令确定设备数据；

确定所述设备数据对应的实时运维曲线，并根据所述实时运维曲线确定设备控制指令；

根据所述设备控制指令对设备进行运维控制。

可选地，根据所述运维控制指令确定设备数据的步骤，包括：

基于所述运维控制指令获取多个初始设备数据，并依次对所述初始设备数据进行特征分析得到数据特征；其中，多个所述初始设备数据包括多个相同型号的设备的初始设备数据；

检测所有所述数据特征中是否存在数据异常特征；

若所有所述数据特征中存在数据异常特征，则基于存在数据异常特征的所述数据特征触发异常指令，并基于所述异常指令确定供能异常信息，并将所述供能异常信息汇总至所述初始设备数据作为设备数据。

可选地，根据所述实时运维曲线确定设备控制指令的步骤，包括：

检测所述实时运维曲线与预设的正常运维曲线是否匹配；

若所述实时运维曲线与预设的正常运维曲线匹配，则确定预设不操作指令作为设备控制指令；

若所述实时运维曲线与预设的正常运维曲线不匹配，则确定所述实时运维曲线与所述正常运维曲线之间的区别特征信息，并检测所述区别特征信息是否与预设的供能区别特征信息匹配；

若所述区别特征信息与预设的供能区别特征信息匹配，则确定预设的功能检测控制指令作为设备控制指令；

若所述区别特征信息与预设的供能区别特征信息不匹配，则基于预设的优化算法确定对应的模式切换控制指令作为设备控制指令。

可选地，所述获取运维控制指令的步骤之后，所述方法还包括：

若所述运维控制指令为运维检测指令，则执行所述根据所述运维控制指令确定设备数据的步骤；

若所述运维控制指令为全生命周期运维指令，则获取全部的设备运维数据，并基于所述设备运维数据生成对应的全生命周期动态运维曲线；

确定所述全生命周期动态运维曲线的预测信息，基于所述预测信息对设备进行运维；其中，所述预测信息包括设备检修信息、设备报废信息和设备运维信息中的至少一种。

本发明提供了一种设备全生命周期运维管理系统，该电路包括运维控制器、运维检测模块和运维处理模块，所述运维检测模块包括运维数据提取电路和运维数据传输电路，所述运维处理模块包括设备供能处理电路和设备模式切换电路；所述运维控制器分别与所述运维数据提取电路、所述运维数据传输电路、所述设备供能处理电路和所述设备模式切换电路连接，所述运维数据提取电路与所述运维数据传输电路连接；所述运维控制器用于生成运维控制指令，所述运维数据提取电路用于在所述运维控制指令为运维检测指令时，根据所述运维控制指令采集设备数据，所述运维数据传输电路用于基于所述运维控制指令将所述设备数据传输至所述运维控制器，所述运维控制器用于基于所述设备数据生成设备控制指令，所述设备供能处理电路用于基于所述设备控制指令进行设备供能控制，和/或，所述设备模式切换电路用于基于所述设备控制指令进行设备模式控制。

此外，设备全生命周期运维管理方法通过获取运维控制指令，并根据所述运维控制指令确定设备数据；确定所述设备数据对应的实时运维曲线，并根据所述实时运维曲线确定设备控制指令；根据所述设备控制指令对设备进行运维控制。

通过根据运维控制指令采集设备数据，并在运维控制器中基于设备数据生成设备控制指令，最终基于设备控制指令对设备进行运维控制。从而避免了现有技术中各种设备的运行维护周期通常是固定不变的且缺乏及时的提醒措施，容易导致设备维护不及时，进而影响正常生产的现象发生，不仅不需要大量人工参与，提高了运维的智能性，而且还通过运维控制指令采集设备数据，并在运维控制器中基于设备数据生成设备控制指令，最终基于设备控制指令对设备进行运维控制进而基于设备的设备数据进行运维保证了运维的准确性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明设备全生命周期运维管理系统的结构框架示意图；

图2为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的设备全生命周期运维管理设备结构示意图；

图3为本发明设备全生命周期运维管理系统的运维数据提取电路的框架示意图；

图4为本发明设备全生命周期运维管理系统的运维数据传输电路的框架示意图；

图5为本发明设备全生命周期运维管理系统的设备供能处理电路和设备模式切换电路的框架示意图；

图6为本发明设备全生命周期运维管理系统的保护电路的电路连接示意图；

图7为本发明设备全生命周期运维管理方法的一实施例的流程示意图。

附图标号说明：0002、获取接口；0003、处理器；0004、处理接口；0005、存储器；0001、通信总线；10、运维控制器；20、运维检测模块；21、运维数据传输电路；22、运维数据提取电路；30、运维处理模块；31、设备供能处理电路；32、设备模式切换电路；21A、物联网传感器1；21N、物联网传感器n；110、设备1；1n0、设备n；2A、运维判断芯片；2B、运行检测电路；2B1、单片机芯片；2B2、检测选择器；VCC、系统电压；Q1、限流三极管；R1、限流电阻；2a、芯片第一端；2b、芯片第二端；2c、芯片第三端；2d、芯片第四端；2e、检测选择器的控制端；2f、检测选择器的输入端；2g、检测选择器的输出端；221、运维选择器的控制端；222、运维选择器的输入端；223、运维选择器的输出端；3A、指令控制芯片；3B、供能芯片；3C、供能选择器；3D、保护电路；22A、运维选择器；R2、第二电阻；R3、第三电阻；R4、第四电阻；R5、第五电阻；R6、第六电阻；R7、第七电阻；R8、第八电阻；R9、第九电阻；R10、第十电阻；R11、第十一电阻；S1、第一三极管；S2、第二三极管；S3、第三三极管；S4、第四三极管；S5、第一二极管。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……），则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为了下述各实施例的描述清楚简洁，首先给出一种设备全生命周期运维管理系统的简要介绍：

现有设备全生命周期运维管理方式是通过人工管理各种记录数据，并使用纸质文档保存台账信息，进而基于以上信息进行设备运维。也就是说设备全生命周期运维管理需要人工进行记录各种数据或者在设备处采集数据，进而基于人工采集的数据进行运维，因此需要大量人力投入，对于整个运维管理都是效率极低的。

本方案提出了一种设备全生命周期运维管理系统，该电路包括运维控制器、运维检测模块和运维处理模块，所述运维检测模块包括运维数据提取电路和运维数据传输电路，所述运维处理模块包括设备供能处理电路和设备模式切换电路；所述运维控制器分别与所述运维数据提取电路、所述运维数据传输电路、所述设备供能处理电路和所述设备模式切换电路连接，所述运维数据提取电路与所述运维数据传输电路连接；所述运维控制器用于生成运维控制指令，所述运维数据提取电路用于在所述运维控制指令为运维检测指令时，根据所述运维控制指令采集设备数据，所述运维数据传输电路用于基于所述运维控制指令将所述设备数据传输至所述运维控制器，所述运维控制器用于基于所述设备数据生成设备控制指令，所述设备供能处理电路用于基于所述设备控制指令进行设备供能控制，和/或，所述设备模式切换电路用于基于所述设备控制指令进行设备模式控制通过根据运维控制指令采集设备数据，并在运维控制器中基于设备数据生成设备控制指令，最终基于设备控制指令对设备进行运维控制。从而避免了现有技术中各种设备的运行维护周期通常是固定不变的且缺乏及时的提醒措施，容易导致设备维护不及时，进而影响正常生产的现象发生，不仅不需要大量人工参与，提高了运维的智能性，而且还通过运维控制指令采集设备数据，并在运维控制器中基于设备数据生成设备控制指令，最终基于设备控制指令对设备进行运维控制进而基于设备的设备数据进行运维保证了运维的准确性。

本发明提出一种设备全生命周期运维管理系统。

在本发明一实施例中，如图1所示，图1为设备全生命周期运维管理系统的结构框架示意图，该设备全生命周期运维管理系统包括运维控制器10、运维检测模块20和运维处理模块30，所述运维检测模块20包括运维数据提取电路22和运维数据传输电路21，所述运维处理模块30包括设备供能处理电路31和设备模式切换电路32；

所述运维控制器10分别与所述运维数据提取电路22、所述运维数据传输电路21、所述设备供能处理电路31和所述设备模式切换电路32连接，所述运维数据提取电路22与所述运维数据传输电路21连接；

所述运维控制器10用于生成运维控制指令，所述运维数据提取电路22用于在所述运维控制指令为运维检测指令时，根据所述运维控制指令采集设备数据，所述运维数据传输电路21用于基于所述运维控制指令将所述设备数据传输至所述运维控制器10，所述运维控制器10用于基于所述设备数据生成设备控制指令，所述设备供能处理电路31用于基于所述设备控制指令进行设备供能控制，和/或，所述设备模式切换电路32用于基于所述设备控制指令进行设备模式控制运维数据传输电路21将。

在本实施例中，设备全生命周期运维管理系统通过发送运维控制指令至运维数据提取电路22，进而在运维数据提取电路22采集设备数据，并通过设备数据传输至运维控制器10，运维控制器10再会根据设备数据生成设备控制指令，进而通过设备供能处理电路31和/或设备模式切换电路32对设备进行运维控制。还有一种方式是运维控制指令为全生命周期运维指令，也就是对各个设备的整个生命周期的运维进行运维，进而可以保证整个设备全生命周期的运维管理，全生命周期运维指令是指对设备的全生命周期进行运维的指令。其中，运维控制指令是指对设备进行检测的指令，此处检测是指一种激活指令，如开始对设备进行依次全部运维检测或针对特殊型号的设备的运维检测，设备数据是指采集的至少包括运行数据和业务数据的数据，设备控制指令是指对设备进行控制的指令，如设备模式切换指令和设备供能切换指令。也就是说，通过运维数据提取电路22中的物联网传感器监测设备数据，设备数据至少包括运行数据和业务数据，此处运维数据提取电路22还存在一个简单判断是否异常的过程，异常时则作为设备数据传回，基于设备数据在运维控制器10生成动态运维曲线。动态运维曲线至少可以预测设备检修、运维、报废等，若设备数据对应的动态运维曲线发生异常时（与正常的运维曲线或者同种机型间的运维曲线存在较大偏差），通过控制系统自带的AI算法或者其他算法优化设备运行状态，以便设备回到正常情况，优化可以是实时进行的（当达到运维时间时，可以报警或者生成对应的运维工单）。进一步的，当设备数据对应的动态运维曲线发生异常时，前面传回的设备数据就会附带发生异常对应的运行检测电路的检测结果，基于检测激结果确定对应的异常原因，针对异常原因通过控制系统自带的AI算法或者其他算法优化设备运行状态，以便设备回到正常情况。通过设备控制指令对设备进行运维控制进而基于设备的设备数据进行运维保证了运维的准确性。

本实施例提出了一种设备全生命周期运维管理系统，该电路包括运维控制器、运维检测模块和运维处理模块，所述运维检测模块包括运维数据提取电路和运维数据传输电路，所述运维处理模块包括设备供能处理电路和设备模式切换电路；所述运维控制器分别与所述运维数据提取电路、所述运维数据传输电路、所述设备供能处理电路和所述设备模式切换电路连接，所述运维数据提取电路与所述运维数据传输电路连接；所述运维控制器用于生成运维控制指令，所述运维数据提取电路用于在所述运维控制指令为运维检测指令时，根据所述运维控制指令采集设备数据，所述运维数据传输电路用于基于所述运维控制指令将所述设备数据传输至所述运维控制器，所述运维控制器用于基于所述设备数据生成设备控制指令，所述设备供能处理电路用于基于所述设备控制指令进行设备供能控制，和/或，所述设备模式切换电路用于基于所述设备控制指令进行设备模式控制，通过根据运维控制指令采集设备数据，并在运维控制器中基于设备数据生成设备控制指令，最终基于设备控制指令对设备进行运维控制。从而避免了现有技术中各种设备的运行维护周期通常是固定不变的且缺乏及时的提醒措施，容易导致设备维护不及时，进而影响正常生产的现象发生，不仅不需要大量人工参与，提高了运维的智能性，而且还通过运维控制指令采集设备数据，并在运维控制器中基于设备数据生成设备控制指令，最终基于设备控制指令对设备进行运维控制进而基于设备的设备数据进行运维保证了运维的准确性。

进一步的，在本申请设备全生命周期运维管理系统又一实施例中，参照图3，图3为设备全生命周期运维管理系统的运维数据提取电路的框架示意图，所述运维数据提取电路22包括多个设置在设备上的物联网传感器21A-21N、运维判断芯片2A和运行检测电路2B，所述运维数据传输电路21和所述运维判断芯片2A分别与所述物联网传感器21A-21N连接，所述运维判断芯片2A与所述运行检测电路2B连接，所述物联网传感器21A-21N用于在所述运维控制指令为运维检测指令时，根据所述运维控制指令采集初始设备数据，所述运维判断芯片2A用于确定所述初始设备数据对应的异常指令，所述运行检测电路2B用于根据所述异常指令和所述初始设备数据确定设备数据。

具体的，所述运行检测电路2B包括单片机芯片2B1、多个检测选择器2B2、限流电阻R1和限流三极管Q1，所述单片机芯片2B1至少包括芯片第一端2a、芯片第二端2b、芯片第三端2c和芯片第四端2d，所述芯片第一端2a与所述运维判断芯片2A连接，所述芯片第二端2b与所述检测选择器的控制端2e连接，所述芯片第四端2d与所述运维数据传输电路21连接，所述检测选择器的输出端2g与所述限流三极管Q1的基极和所述限流电阻R1的第一端连接，所述限流三极管Q1的集电极与系统电压VCC连接，所述限流电阻R1的第二端分别与所述限流三极管Q1的发射极、所述芯片第三端2c和系统电源地连接，所述检测选择器的输入端2f分别与所述设备的主线连接，所述单片机芯片2B1用于根据所述异常指令确定供能异常信息，并将所述供能异常信息汇总至所述初始设备数据作为设备数据。

在本实施例中，在多个设备(如设备1 110至设备n 1n0)中设置有物联网传感器21A-21N，一方面用户发送的运维控制指令可以是直接采集设备数据传回，进而通过运维数据传输电路21直接将设备数据传回至运维控制器10，以便于运维控制器10根据设备数据确定设备的运维时间，以便提前准备处理，即生成对应的实时运维曲线进行后续处理。另一方面物联网传感器21A-21N的设备数据连接到运维判断芯片2A，运维判断芯片2A可以是简单的系统极控制芯片，进而将设备数据在运维判断芯片2A进行简单判断，此处判断方式可以是直接以理论的设备数据进行判断或者采集多个型号相同的设备的设备数据进行判断，若没有异常，则执行下一个设备数据的采集判断操作，直至所有设备数据采集判断完，此处的异常是指设备数据与相同型号设备的设备数据或者与理论的设备数据相差较大，异常指令是指检测该设备电路的异常的指令，供能异常信息是指电路电流或者电压异常的信息。而此处的采集可以只需要依据设备型号进行统一采集进而可以提高整个运维的效率。若有异常，则继续后面的判断操作。通过运行检测电路2B进行后续判断操作，运行检测电路2B中的单片机芯片2B1通过与运维判断芯片2A连接，进而可以确定是那个设备的设备数据存在异常，则控制检测选择器2B2导通该设备的主线与限流电阻R1和限流三极管Q1的连接，当该设备的主线出现过流现象（超过整个区域设备的运行限制的最大电流），则限流电阻R1和限流三极管Q1组成的限流电路会将该设备的主线直接接地，而限流电路的输出端（限流电阻R1的第二端）是与芯片第三端2c连接的，因此通过芯片第三端2c为接收到电流就可以知道该设备过流了，而此处只需要设置限流电阻R1的阻值即可实现不同电流的限流。即芯片第三端2c可以连接芯片的两个不同位置的端口，同时单片机芯片2B1还是与运维数据传输电路21连接的，因此可以将采集的过流信息发送至运维控制器10，进而可以依据过流信息进行运维控制，保证了运维控制的准确性。

在又一实施例中，参照图4，图4为设备全生命周期运维管理系统的运维数据传输电路的框架示意图，所述运维数据传输电路21包括运维选择器22A，所述运维选择器的控制端221分别与所述运维控制器10和所述芯片第四端2d连接，所述运维选择器的输入端222与所述物联网传感器21A-21N和所述芯片第四端2d连接，所述运维选择器的输出端223与所述运维控制器10连接，所述运维选择器22A用于基于所述运维控制指令控制所述设备数据传输至所述运维控制器10。

在本实施例中，运维选择器22A的核心在于选择导通，因为采集设备数据存在两种情况，需要全采集或异常的设备数据采集，通过与运维控制器10和芯片第四端2d连接，可以在全采集时通过运维控制器10控制，在异常的设备数据采集时通过芯片第四端2d控制，进而通过连接物联网传感器21A-21N和芯片第四端2d可以实现设备数据的来源，芯片第四端2d也可以是两个端口。通过运维选择器22A的选择控制可以保证运维的不同功能性问题。

在本发明一实施例中，如图5所示，图5为设备全生命周期运维管理系统的设备供能处理电路和设备模式切换电路的框架示意图，所述设备供能处理电路31包括设备供能芯片3B、供能选择器3C和保护电路3D，所述设备供能芯片3B分别与所述供能选择器3C的选择端和所述运维控制器10连接，所述供能选择器3C的输入端与设备主线连接，所述供能选择器3C的输出端与所述保护电路3D的输入端连接，所述保护电路3D的输出端与设备的各个支线连接，所述设备供能芯片3B用于基于所述设备控制指令确定设备检测信息，所述保护电路3D用于基于所述设备检测信息进行设备供能控制。

具体的，所述设备模式切换电路32包括指令控制芯片3A，所述指令控制芯片3A的输入端与所述运维控制器10连接，所述指令控制芯片3A的输出端与各所述设备中的控制芯片连接，所述指令控制芯片3A用于基于所述设备控制指令进行设备模式控制。

在本实施例中，设备供能处理电路31的核心在于对功能进行处理，通过在确定设备存在过流情况时，通过供能选择器3C和设备供能芯片3B控制连接设备主线与设备的各个支线，进而接入保护电路3D实现避免过流的处理，还会存在一个信息反馈的现象，就是实时通过运行检测电路2B检测该设备是否还存在过流的现象进而确定是否需要控制供能选择器3C切换主路和其他支路，设备模式切换电路32的作用在于基于设备控制指令与对应的设备进行连接进而控制设备的控制芯片进行切换模式，例如，设备死机则强制通过指令控制芯片3A控制设备中的控制芯片进入手动模式。参照图6，图6为设备全生命周期运维管理系统的保护电路的电路连接示意图，电源电压输出端OUT分别与第九电阻R9的第二端、第七电阻R7的第一端、第一三极管S1的发射极和第二电阻R2第一端连接，第一三极管S1的基极分别与第二三极管S2的基极和第一三极管S1的集电极连接，第一三极管S1的集电极分别与第四电阻R4的第一端和第六电阻R6的第一端连接，第七电阻R7的第二端与第一检测端P1连接，第六电阻R6的第二端与第二检测端P2连接，第四电阻R4的第二端、第五电阻R5的第二端和第四三极管S4的发射极接地，第二三极管S2的发射极与第三电阻R3的第一端，第三电阻R3的第二端分别与第二电阻R2第二端和第三三极管S3的集电极连接，第二三极管S3的集电极与第五电阻R5第一端连接，第三三极管S3的发射极连接电源电压输入端IN，第三三极管S3的基极通过第八电阻R8连接第四三极管S4的集电极，第四三极管S4的基极通过第九电阻R9连接第一二极管S5的阴极，第一二极管S5的阳极通过第十电阻R10同时连接电源电压输入端IN和第三三极管S3的发射极，第一二极管S5的阳极还通过第十一电阻R11接地，第一二极管S5的阴极还通过第七电阻R7连接第二检测端P1。不仅可以进行开路检测，还可以进行短路检测以及短路保护，而且当短路状态消失后，还可以自行恢复。短路检测及保护功能主要由第三三极管S3、第四三极管S4、第一二极管S5、第八电阻R8、第九电阻R9、第十电阻R10和第十一电阻R11组成的电路实现。其中，第八电阻R8、第三三极管S3和第四三极管S4组成的电路为短路检测及保护电路，而第九电阻R9、第十电阻R10、第十一电阻R11和第一二极管S5组成的电路为短路保护可恢复电路。

为了方便描述，还做了以下设定：5点电压＝V5；6点电压＝V6；7点电压＝V7。短路时，等效于1点接地，1点电压V1＝0，第四三极管S4立即截止，检测电路内部的电流流向为R10流向S5的方向。由于第三三极管S3的基极没有电流流过，故第三三极管S3截止，关断IN到OUT的供电。此时，由于1点电压V1＝0，第一检测端P1检测到的电压为0。同时，因第三三极管S3关断，第二电阻R2上没有电流流过，第一三极管S1、第二三极管S2均截止，V3＝0，P2检测结果为0。即在短路状态下，P2＝0，P1＝0。在短路时，因V1＝0，第十电阻R10至第一二极管S5通路上一直有电流通过，因此要求第十电阻R9足够大，防止过流。第十一电阻R11的作用是与第十电阻R10进行分压，使V7＜V6≈V1，在正常工作时第一二极管S5截止。因V1≈V6，使第四三极管S4导通，进而使第三三极管S3导通，电路正常工作。而当短路状态消失时，在第三三极管S3未导通之前，V1＝0；第一二极管S5因V7的作用导通，这里V7须保证大于第一二极管S5和第四三极管S4的两个PN结导通电压之和1.4V，才能使第四三极管S4的基极电压足够使其导通，进而使第三三极管S3导通，从而使电路恢复正常工作。进而可以基于供能选择器3C选择有异常的设备的主路和支路进行处理，解决对应设备中线路开路检测，还可以进行短路检测以及短路保护的问题，提高了运维的功能性。

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参照图2，图2为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的设备全生命周期运维管理设备结构示意图。

如图2所示，该设备全生命周期运维管理设备可以包括：处理器0003，例如中央处理器（Central Processing Unit，CPU），通信总线0001、获取接口0002，处理接口0004，存储器0005。其中，通信总线0001用于实现这些组件之间的连接通信。获取接口0002可以包括信息采集系统、获取单元比如计算机，可选获取接口0002还可以包括标准的有线接口、无线接口。处理接口0004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口。存储器0005可以是高速的随机存取存储器（Random Access Memory，RAM），也可以是稳定的非易失性存储器（Non-VolatileMemory，NVM），例如磁盘存储器。存储器0005可选的还可以是独立于前述处理器0003的存储系统。

本领域技术人员可以理解，图2中示出的结构并不构成对设备全生命周期运维管理设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。

如图2所示，作为一种计算机存储介质的存储器0005中可以包括操作系统、获取接口模块、处理接口模块以及设备全生命周期运维管理程序。

在图2所示的设备全生命周期运维管理设备中，通信总线0001主要用于实现组件之间的连接通信；获取接口0002主要用于连接后台服务器，与后台服务器进行数据通信；处理接口0004主要用于连接部署端（用户端），与部署端进行数据通信；本发明设备全生命周期运维管理设备中的处理器0003、存储器0005可以设置在设备全生命周期运维管理设备中，所述设备全生命周期运维管理设备通过处理器0003调用存储器0005中存储的设备全生命周期运维管理程序，并执行本发明实施例提供的设备全生命周期运维管理方法。

基于上述设备全生命周期运维管理系统的一实施例提出本发明设备全生命周期运维管理方法的实施例。

参照如图7，图7为本发明设备全生命周期运维管理方法的一实施例的流程示意图。如图7所示，本发明设备全生命周期运维管理方法的步骤包括：

步骤S10，获取运维控制指令，并根据所述运维控制指令确定设备数据；

在本实施例中，通过获取运维指令，进而根据运维控制指令确定设备数据，也就是说基于运维控制器发送的运维指令在运维数据提取电路确定设备数据，运维控制指令是指对设备进行检测的指令，此处检测是指一种激活指令，如开始对设备进行依次全部运维检测或针对特殊型号的设备的运维检测或直接传回全部设备的设备数据，设备数据是指采集的至少包括运行数据和业务数据的数据。其中，根据所述运维控制指令确定设备数据的步骤，包括：

步骤S11，基于所述运维控制指令获取多个初始设备数据，并依次对所述初始设备数据进行特征分析得到数据特征；其中，多个所述初始设备数据包括多个相同型号的设备的初始设备数据；

步骤S12，检测所有所述数据特征中是否存在数据异常特征；

在本实施例中，当运维控制指令为采集的需求（直接传回全部设备的设备数据）就会采集全部设备的设备数据传回，反之运维控制指令为检测的需求（开始对设备进行依次全部运维检测或针对特殊型号的设备的运维检测）时，就会依次对设备数据进行检测，通过基于运维控制指令获取多个初始设备数据，并依次对初始设备数据进行特征分析得到数据特征，其中，初始设备数据包括多个相同型号的设备的初始设备数据，数据特征是指数据中的特征数据，例如电流、运行数据等。通过检测所有所述数据特征中是否存在数据异常特征，也即是检测同一型号的设备的初始设备数据是否存在不同的数据特征，即数据异常特征。进而可以依据同一型号的设备的设备数据进行简单判断已进行下一步处理，保证了整个处理的效率。

步骤S13，若所有所述数据特征中存在数据异常特征，则基于存在数据异常特征的所述数据特征触发异常指令，并基于所述异常指令确定供能异常信息，并将所述供能异常信息汇总至所述初始设备数据作为设备数据。

在本实施例中，当所有所述数据特征中不存在数据异常特征，则继续执行步骤，也就是说数据特征中不存在数据异常特征时，继续检测其他型号的设备的设备数据，直到全部设备数据检测完成为止。当所有所述数据特征中存在数据异常特征，就会基于存在数据异常特征的数据特征触发异常指令，进而基于异常指令确定供能异常信息，最终将供能异常信息汇总至初始设备数据作为设备数据。其中，异常指令是指检测该设备电路的异常的指令，供能异常信息是指电路电流或者电压异常的信息，也就是说通过检测电路是否存在异常进而进行电路恢复处理，可以保证了运维的准确性。

步骤S20，确定所述设备数据对应的实时运维曲线，并根据所述实时运维曲线确定设备控制指令；

在本实施例中，在得到设备数据之后，就会确定设备数据对应的实时运维曲线，并根据实时运维曲线确定设备控制指令，也就是确定设备数据是否与预设正常的设备数据存在偏差，经过实时运维曲线的比较进而可以确定是否需要接入对设备进行控制，实时运维曲线是指设备数据对应的运维曲线，设备控制指令是指对设备进行控制的指令，进而可以及时对设备进行运维处理，保证了设备运维处理的及时性。其中，根据所述实时运维曲线确定设备控制指令的步骤，包括：

步骤S21，检测所述实时运维曲线与预设的正常运维曲线是否匹配；

步骤S22，若所述实时运维曲线与预设的正常运维曲线匹配，则确定预设不操作指令作为设备控制指令；

在本实施例中，通过检测实时运维曲线与预设的正常运维曲线是否匹配，当匹配时，也就是说明设备没有问题，则会确定预设不操作指令作为设备控制指令。其中，预设的正常运维曲线是指设备正常的运行曲线，可以是用户输入，也可以是采集其他时刻、其他相同型号设备正常运行时的曲线，预设不操作指令是指不对设备进行运维控制的指令，可以是指令空集，也可以是继续执行获取运维控制指令的步骤的指令。通过实时运维曲线的检测可以保证对设备运维的及时性。

步骤S23，若所述实时运维曲线与预设的正常运维曲线不匹配，则确定所述实时运维曲线与所述正常运维曲线之间的区别特征信息，并检测所述区别特征信息是否与预设的供能区别特征信息匹配；

步骤S24，若所述区别特征信息与预设的供能区别特征信息匹配，则确定预设的功能检测控制指令作为设备控制指令；

步骤S25，若所述区别特征信息与预设的供能区别特征信息不匹配，则基于预设的优化算法确定对应的模式切换控制指令作为设备控制指令。

在本实施例中，在实时运维曲线与预设的正常运维曲线不匹配，则就会确定实时运维曲线与正常运维曲线之间的区别特征信息，进而检测区别特征信息是否与预设的供能区别特征信息匹配，若匹配时，确定预设的功能检测控制指令作为设备控制指令，不匹配时，基于预设的优化算法确定对应的模式切换控制指令作为设备控制指令。其中，区别特征信息是指曲线间存在的差别，如实时电流相差较大等区别，预设的功能检测控制指令是指预设对电路电流电压进行检测的指令，预设的优化算法是指基于区别确定处理的算法，例如AI算法，模式切换控制指令是指切换设备工作模式的指令，如当存在区别特征信息A且不与供能区别特征信息匹配，则会基于AI算法确定区别特征信息A需要达到正常水平的控制模式，例如由正常模式切换为缓慢运行模式，或者其他供能、运行、处理的模式之间的切换。而功能检测控制指令是指对该出现区别特征信息的设备进行每段电路是否过流过压检测并恢复正常的指令，通过以上指令可以实现设备的运维控制，保证了设备运行的准确性。

步骤S30，根据所述设备控制指令对设备进行运维控制。

在本实施例中，在确定设备控制指令之后就会对设备进行运维控制，主要控制大致分为两类，一类是模式的控制，通过与各个设备的控制芯片连接，控制设备的模式切换，另一类是电路供能切换，因为设备故障大多分为运行故障和电路故障，故出现电路故障时，通过对整个设备的分支进行电流电压检测，进而可以对过流或者过压的线路进行处理以保证恢复至正常状态，进而通过设备控制指令对设备进行运维控制实现运维控制的效率及准确率。

进一步的，所述获取运维控制指令的步骤之后，所述方法还包括：

步骤A10，若所述运维控制指令为运维检测指令，则执行所述根据所述运维控制指令确定设备数据的步骤；

在本实施例中，当运维控制指令为运维检测指令时，则就会如上述执行所述根据所述运维控制指令确定设备数据的步骤。运维检测指令是指对设备进行运维检测的指令，故只需要获取对应存在故障或者需要报废或者需要运维的设备的数据即可，因而可以直接依据以上方法的步骤进行即可，进而可以保证整个数据处理的效率以及降低整个系统的处理压力。

步骤A20，若所述运维控制指令为全生命周期运维指令，则获取全部的设备运维数据，并基于所述设备运维数据生成对应的全生命周期动态运维曲线；

步骤A30，确定所述全生命周期动态运维曲线的预测信息，基于所述预测信息对设备进行运维；其中，所述预测信息包括设备检修信息、设备报废信息和设备运维信息中的至少一种；

在本实施例中，当运维控制指令为全生命周期运维指令，则获取全部的设备运维数据，进而基于设备运维数据生成对应的全生命周期动态运维曲线。其中，全生命周期运维指令是指对设备的全生命周期进行运维的指令，设备运维数据是指各个设备的全生命周期的数据，全生命周期动态运维曲线是指设备整个生命周期的运维曲线。最终确定全生命周期动态运维曲线的预测信息，以便于基于预测信息对设备进行运维，其中，所述预测信息包括设备检修信息、设备报废信息和设备运维信息中的至少一种，预测信息是指基于全生命周期动态运维曲线预测设备所处状态的信息，如，曲线中衰减较大，则确定预测信息为待报废，例如，设备检修信息和设备报废信息可以通过系统中的报警器或者显示屏通知相关人员，设备检修信息和设备运维信息也可以通过设备内部优化进行处理，优化可以依据历史处理的记录进行优化，也可以通知用户。对整个设备的全生命周期进而运维，进而可以保证整个设备的全生命周期的运维的智能性以及效率。

本实施例提出了一种设备全生命周期运维管理方法通过获取运维控制指令，并根据所述运维控制指令确定设备数据；确定所述设备数据对应的实时运维曲线，并根据所述实时运维曲线确定设备控制指令；根据所述设备控制指令对设备进行运维控制。通过根据运维控制指令采集设备数据，并在运维控制器中基于设备数据生成设备控制指令，最终基于设备控制指令对设备进行运维控制。从而避免了现有技术中各种设备的运行维护周期通常是固定不变的且缺乏及时的提醒措施，容易导致设备维护不及时，进而影响正常生产的现象发生，不仅不需要大量人工参与，提高了运维的智能性，而且还通过运维控制指令采集设备数据，并在运维控制器中基于设备数据生成设备控制指令，最终基于设备控制指令对设备进行运维控制进而基于设备的设备数据进行运维保证了运维的准确性。

本申请还提供一种设备全生命周期运维管理设备。

本申请设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的设备全生命周期运维管理程序，所述设备全生命周期运维管理程序被处理器执行时实现如上所述的设备全生命周期运维管理方法的步骤。

本申请还提供一种计算机存储介质。

本申请计算机存储介质上存储有设备全生命周期运维管理程序，所述设备全生命周期运维管理程序被处理器执行时实现如上所述的设备全生命周期运维管理方法的步骤。

其中，在所述处理器上运行的设备全生命周期运维管理程序被执行时所实现的方法可参照本申请设备全生命周期运维管理方法各个实施例，此处不再赘述。需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (3)

1.一种设备全生命周期运维管理系统，其特征在于，所述设备全生命周期运维管理系统包括运维控制器、运维检测模块和运维处理模块，所述运维检测模块包括运维数据提取电路和运维数据传输电路，所述运维处理模块包括设备供能处理电路和设备模式切换电路；

所述运维控制器用于生成运维控制指令，所述运维数据提取电路用于在所述运维控制指令为运维检测指令时，根据所述运维控制指令采集设备数据，所述运维数据传输电路用于基于所述运维控制指令将所述设备数据传输至所述运维控制器，所述运维控制器用于基于所述设备数据生成设备控制指令，所述设备供能处理电路用于基于所述设备控制指令进行设备供能控制，和/或，所述设备模式切换电路用于基于所述设备控制指令进行设备模式控制，其中，所述运维控制器还用于基于所述设备数据生成动态运维曲线，以基于所述动态运维曲线预测设备管理，所述设备管理包括检修、运维和报废；

所述运维控制器分别与所述运维数据提取电路、所述运维数据传输电路、所述设备供能处理电路和所述设备模式切换电路连接，所述运维数据提取电路与所述运维数据传输电路连接，其中，所述运维数据提取电路包括多个设置在设备上的物联网传感器、运维判断芯片和运行检测电路，所述运维数据传输电路和所述运维判断芯片分别与所述物联网传感器连接，所述运维判断芯片与所述运行检测电路连接，所述物联网传感器用于在所述运维控制指令为运维检测指令时，根据所述运维控制指令采集初始设备数据，所述运维判断芯片用于确定所述初始设备数据对应的异常指令，所述运行检测电路用于根据所述异常指令和所述初始设备数据确定设备数据，其中，所述运行检测电路包括单片机芯片、多个检测选择器、限流电阻和限流三极管，所述单片机芯片至少包括芯片第一端、芯片第二端、芯片第三端和芯片第四端，所述芯片第一端与所述运维判断芯片连接，所述芯片第二端与所述检测选择器的控制端连接，所述芯片第四端与所述运维数据传输电路连接，所述检测选择器的输出端与所述限流三极管的基极和所述限流电阻的第一端连接，所述限流三极管的集电极与系统电压连接，所述限流电阻的第二端分别与所述限流三极管的发射极、所述芯片第三端和系统电源地连接，所述检测选择器的输入端分别与所述设备的主线连接，所述单片机芯片用于根据所述异常指令确定供能异常信息，并将所述供能异常信息汇总至所述初始设备数据作为设备数据；所述运维数据传输电路包括运维选择器，所述运维选择器的控制端分别与所述运维控制器和所述芯片第四端连接，所述运维选择器的输入端与所述物联网传感器和所述芯片第四端连接，所述运维选择器的输出端与所述运维控制器连接，所述运维选择器用于基于所述运维控制指令控制所述设备数据传输至所述运维控制器；所述设备供能处理电路包括设备供能芯片、供能选择器和保护电路，所述设备供能芯片分别与所述供能选择器的选择端和所述运维控制器连接，所述供能选择器的输入端与设备主线连接，所述供能选择器的输出端与所述保护电路的输入端连接，所述保护电路的输出端与设备的各个支线连接，所述设备供能芯片用于基于所述设备控制指令确定设备检测信息，所述保护电路用于基于所述设备检测信息进行设备供能控制。

2.如权利要求1所述设备全生命周期运维管理系统，其特征在于，所述设备模式切换电路包括指令控制芯片，所述指令控制芯片的输入端与所述运维控制器连接，所述指令控制芯片的输出端与各所述设备中的控制芯片连接，所述指令控制芯片用于基于所述设备控制指令进行设备模式控制。

3.一种设备全生命周期运维管理方法，其特征在于，所述设备全生命周期运维管理方法应用于权利要求1至2任一项的所述设备全生命周期运维管理系统，所述设备全生命周期运维管理方法的步骤，包括：

获取运维控制指令，并根据所述运维控制指令确定设备数据，其中，所述根据所述运维控制指令确定设备数据的步骤，包括：基于所述运维控制指令获取多个初始设备数据，并依次对所述初始设备数据进行特征分析得到数据特征；其中，多个所述初始设备数据包括多个相同型号的设备的初始设备数据；检测所有所述数据特征中是否存在数据异常特征；若所有所述数据特征中存在数据异常特征，则基于存在数据异常特征的所述数据特征触发异常指令，并基于所述异常指令确定供能异常信息，并将所述供能异常信息汇总至所述初始设备数据作为设备数据，所述设备数据还用于生成动态运维曲线，以基于所述动态运维曲线预测设备管理，所述设备管理包括检修、运维和报废；所述获取运维控制指令的步骤之后，所述方法还包括：

若所述运维控制指令为运维检测指令，则执行所述根据所述运维控制指令确定设备数据的步骤；

若所述运维控制指令为全生命周期运维指令，则获取全部的设备数据，并基于所述全部的设备数据生成对应的全生命周期动态运维曲线；

确定所述全生命周期动态运维曲线的预测信息，基于所述预测信息对设备进行运维；其中，所述预测信息包括设备检修信息、设备报废信息和设备运维信息中的至少一种；

确定所述设备数据对应的实时运维曲线，并根据所述实时运维曲线确定设备控制指令，其中，所述根据所述实时运维曲线确定设备控制指令的步骤，包括：

检测所述实时运维曲线与预设的正常运维曲线是否匹配；

若所述实时运维曲线与预设的正常运维曲线匹配，则确定预设不操作指令作为设备控制指令；

若所述实时运维曲线与预设的正常运维曲线不匹配，则确定所述实时运维曲线与所述正常运维曲线之间的区别特征信息，并检测所述区别特征信息是否与预设的供能区别特征信息匹配；

若所述区别特征信息与预设的供能区别特征信息匹配，则确定预设的功能检测控制指令作为设备控制指令；

若所述区别特征信息与预设的供能区别特征信息不匹配，则基于预设的优化算法确定对应的模式切换控制指令作为设备控制指令；

根据所述设备控制指令对设备进行运维控制。