CN116511456B - 液态模锻机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及模锻领域，公开了液态模锻机，包括下模机构和上模机构，下模机构包括下模具和顶入单元，下模具中间开有第一顶入孔，顶入单元包括料槽，料槽和第一顶入孔对齐，上模机构包括上模具和顶出单元，上模具下表面和下模具上表面围合形成模腔，顶出单元包括若干拉杆，若干拉杆穿过上模具与上模具的下表面接触，若干拉杆能将上模具内产品的周边位置顶出，以在顶出产品时保证产品质量。

Description

液态模锻机

技术领域

本发明涉及模锻领域，具体涉及液态模锻机。

背景技术

液态模锻是一种既具有铸造特点，又类似模锻的金属成形工艺。它是将一定量的被铸金属直接注入涂有润滑剂的型腔中，持续施加压力，利用金属铸造凝固成形时的流动性和金属凝固后的塑性变形，使金属在液态模锻机的压力下结晶凝固并强制消除因凝固收缩形成的缩孔缩松，以获得无铸造缺陷的液态模锻制件。

现有技术中对于半固态铝料的液态模锻，通常使用顶出机构对型腔施加向上的压力，在产品成型后开模，顶出机构继续向上移动，进而将模具中的产品顶出，然而，顶出机构使用较大的力才能将产品顶出，但对于厚度较薄的产品，刚开模时，产品贴合在下模具上表面，产品被顶出时由于厚度较薄会变形，这种变形虽然微小，但是对于性能要求高的高端产品，依旧会影响产品质量。

发明内容

本发明意在提供液态模锻机，在顶出产品时保证产品质量。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：液态模锻机，包括下模机构和上模机构，下模机构包括下模具和顶入单元，下模具中间开有第一顶入孔，顶入单元包括料槽，料槽和第一顶入孔对齐，上模机构包括上模具和顶出单元，上模具下表面和下模具上表面围合形成模腔，顶出单元包括若干拉杆，若干拉杆穿过上模具与上模具的下表面接触，若干拉杆能将上模具内产品的周边位置顶出。

为提高产品质量，发明人从多方面寻找产品会变形原因，以期找到解决方法，这里的变形指的不是肉眼可见的变形，而是影响高性能产品的微小变形。

最开始，发明人增加了顶出机构与产品的接触面积，减小了压强，进而避免产品变形，但这样不仅增加了顶出机构的体积和成本，还会导致成型质量下降，具体的，由于顶出机构是活动的，位置不固定，产品与顶出机构接触的部分成型质量远不如与下模具模腔接触部分的成型质量好，因此与顶出机构接触的面积越少成型质量越好。

随后，发明人发现，顶出装置通常从下模具内的产品中间位置开始顶出，而产品侧壁还贴在下模具上，产品中间已经被顶出装置顶出一段距离了，产品边缘还贴在下模具上，进而导致产品变形，而产品中间和产品边缘的位移差越大，产品变形越大。因此发明人从两个方面解决了这个问题：

第一，发明人将现有技术中的顶出机构分为顶入单元和顶出单元两部分，顶入单元设置在下模具上，关模后能将铝料顶入模腔中，顶出单元设置在上模具上。开模时，顶入单元将产品向上顶，产品随上模具向上移动，由于产品上侧紧贴上模具，产品不易产生变形，产品随上模具一起向上移动。

现有技术中，产品在重力的作用下，产品倾向于靠近下模具，而本方案开模后，产品随上模具向上移动，产品在重力的作用下倾向于远离上模具，顶出单元只需要较小的推力即可使产品脱模，产品中间和产品边缘的位移差小，产品变形小。

第二，由于采用顶入单元将铝料顶入模腔中，并通过顶入单元从模腔中部对铝料施加压力，因此产品成型后，产品中部与上模具贴合得最为紧密，若直接从产品中部将产品顶出，则需要较大的推力将产品顶出，而发明人将顶出单元与产品接触的位置分散设置在产品四周，顶出单元先将产品边缘位置顶开，不仅能减小产品被顶出时各个位置的位移差，进而减小产品变形，还能让四周得空气从产品边缘位置进入，逐渐填充到上模具与产品之间，减小产品上下两侧的气压差，再通过产品边缘带动产品中部离开上模具，以达到减少变形的目的。

本方案的有益效果为：

1.通过多根拉杆将产品顶出上模具，拉杆与产品的接触面分散，平均到每个接触面产生的位移差较小，位移差控制在产品的弹性范围之内，进而避免产品变形，进而提高产品质量。

2.顶出单元先将产品边缘位置顶开，让四周得空气逐渐填充到上模具与产品之间，减小产品上下两侧的气压差，再通过产品边缘带动产品中部离开上模具，以达到减少变形的目的。

优选的，作为一种改进，上模机构还包括中梁板和上模驱动件，上模驱动件输出轴下端与中梁板连接，中梁板下侧与上模具连接，顶出单元还包括顶出驱动件和连接板，顶出驱动件设置在中梁板内，顶出驱动件输出轴上端穿出中梁板与连接板连接，拉杆上端均和连接板下侧连接，拉杆下端依次穿过中梁板和上模具。如此设置，能产生以下效果：

1.通过上模驱动件带动中梁板下移，从而带动上模具下移，并在铝料成型的时候提供压力；铝料成型后，上模驱动件带动中梁板和上模具上移，顶出驱动件带动连接板下移，从而带动拉杆下移，进而向下顶出产品。

2.若直接将顶出驱动件的输出轴向下设置，受限于中梁板的厚度，顶出驱动件存在行程不足以带动拉杆顶出产品的情况；因此本方案反向设置顶出驱动件，将顶出驱动件的输出轴向上设置，通过连接板连接拉杆，进而满足顶出产品的行程要求。

3.若拉杆仅穿过上模具，即使上模具相对中梁板歪斜也不易发现，从而导致下模具合模的时候，上模具偏移，进而降低产品成型质量；而本方案中，拉杆先后穿过中梁板和上模具，对中梁板和上模具起定位作用，从而避免上模具相对中梁板歪斜，进而保证产品成型质量。

优选的，作为一种改进，顶入单元包括容纳杯和压射杆，容纳杯为上下开口的筒状，压射杆顶部设有冲头，料槽由冲头顶部和容纳杯侧壁组成，冲头为中空结构，冲头与容纳杯下开口间隙配合，冲头顶部与容纳杯侧壁垂直。

铝料温度在500°以上，为了防止顶出机构在铝料的高温下失效，还设置了散热机制，并有如下有益效果：

1.压射杆带动冲头向上移动，堵住容纳杯下开口，冲头与容纳杯形成一个容纳槽，将铝料从容纳杯的上开口放入该容纳槽中；上下模具合模后，压射杆带动冲头向上移动，将容纳杯内的铝料向上顶出，并对模腔内的铝料施加压力，以便于铝料成型；铝料成型后，压射杆带动冲头向下移出容纳杯，进行降温散热，进而实现容纳铝料、顶入铝料、降温散热三合一的功能。

发明人发现，在铝料模锻成型过程中，对温度的控制尤为重要，以便于铝料达到最佳的温度，进而提高成型的质量。具体的，最佳温度下，铝料粘度比液态金属高，在模具中夹带的气体少、氧化少、可进行更高速的部件成型改善表面光洁度；铝料流动应力比固态金属低，变形抗力小、可以更高的速度成形部件、可进行复杂件成形、材料利用率高成本低。因此保持铝料的最佳温度尤为重要。

1.放入铝料前，为便于冲头再次插入容纳杯下开口形成容纳槽，冲头与容纳杯下开口间隙配合；而顶入铝料时，为防止铝料被挤进冲头与容纳杯之间的缝隙，冲头设置成中空结构，相较于实心结构受热膨胀效果更加明显，冲头与铝料接触后，冲头在受热膨胀作用下，与容纳杯侧壁抵紧，进而防止冲头在向上推出铝料时，铝料被挤进冲头与容纳杯之间的缝隙，进而避免铝料不能完全进入模腔而影响成型效果。

2顶出铝料时，容纳槽的底部完全由冲头形成，最大化冲头与铝料的接触面积，进而减小冲头对铝料的压强；由于容纳杯为筒状，冲头顶部与容纳杯侧壁垂直，不会产生偏心力，容纳杯底部的冲头对铝料均匀稳定，且冲头膨胀后与容纳杯侧壁抵紧，进而避免冲头与容纳杯侧壁之间的缝隙影响铝料成型后的产品质量。

3.顶入铝料后，冲头在挤压模腔的过程中产生热量，冲头向下移出容纳杯，容纳杯上下开口形成通风的状态，容纳杯内部与外部由于温差产生风，风带走容纳杯内的热量并经过冲头，也带走冲头的热量，从而避免冲头的温度对下一批铝料的温度产生影响；同时，冲头降温收缩，冲头体积变小，以便于下一次插入容纳杯下开口。

优选的，作为一种改进，压射杆与冲头之间设有连接件，连接件上下两端均设有外螺纹，连接件上下两端分别和冲头以及压射杆顶部螺纹连接。如此设置，由于冲头与高温的铝料直接接触，且需要不断挤压模腔，容易损坏，连接件与冲头螺纹连接以便于替换；由于冲头受热后会向外膨胀，相较于冲头与连接件内侧螺纹连接，本方案将冲头与连接件外侧螺纹连接，以免冲头受热向外膨胀后挤压并损坏连接件。

优选的，作为一种改进，连接件和压射杆均为中空结构，压射杆、连接件和冲头内部连通。如此设置，压射杆、连接件和冲头均为中空结构，中空结构的液体或气体导热速度比固体更快，进而能快速将冲头的热量传递给连接件和压射杆，以便于冲头散热。

优选的，作为一种改进，连接件内的中空截面小于压射杆和冲头内的中空截面，连接件中部凸出形成承载部，承载部能将压射杆的冲力传递给冲头。如此设置，由于连接件、连接件和压射杆均为中空结构，强度和稳定性不如实心结构，尤其在冲头向上移动的过程中，冲头与容纳杯内壁摩擦时，冲头下端缺乏支撑；而连接件内中空截面小于压射杆和冲头内的中空截面，加强了连接件位置的承载力，加强了连接件、连接件和压射杆形成整体结构的强度和稳定性，其作用与T梁的腹板加强作用类似。

优选的，作为一种改进，压射杆侧壁上设有外进液口和外出液口，压射杆内设有竖向的内冷管，内冷管由下至上依次包括固定部、进液部和出液部，固定部与压射杆连接，进液部侧面设有内进液口，出液部顶端设有内出液口，外进液口、内进液口、进液部、出液部、内出液口和外出液口依次连通。如此设置，有以下效果：

1.外进液口和外出液口均能设置在离冲头较远的地方，避免冷却液的输液管受高温影响，进而提高耐久性。

2.将内冷管完全包裹在冷却液中，避免内冷管与连接件、连接件以及压射杆直接接触，进而提高内冷管的耐久性。

3.先通过内冷管将冷却液输送到出液部顶端，直接与温度最高的冲头接触，此时冷却液温度最低，降温效果最好；然后再从内冷管外侧流回，依次冷却连接件和压射杆。

附图说明

图1为实施例1的主视图；

图2为实施例1的侧视图；

图3为实施例1的中梁板仰视图；

图4为实施例2的顶入单元剖视图；

图5为实施例2的内冷管剖视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：底座110、支腿111、底板112、驱动箱120、导向柱130、容纳杯2、顶入驱动件3、压射杆4、上模驱动件510、上模驱动件输出轴511、中梁板520、导向孔521、螺栓槽522、顶出孔523、顶出驱动件531、连接板532、拉杆533、挡板610、框架611、纸板612、导向环613、固定板614、围挡驱动件620、导向杆630、电箱7、上连接板2101、下连接板2102、定位丝杆2103、上保温部2210、螺旋通道2211、下定位部2220、外出液口2401、外进液口2402、连接件2500、外螺纹2501、承载部2502、内螺纹2503、冲头2600、内凸部2601、密封圈2700、内冷管2800、固定部2810、进液部2820、内进液口2821、出液部2830、内出液口2831。

实施例1

实施例1基本如图1所示：液态模锻机，包括机架和电箱7，支架包括矩形的底座110和驱动箱120，底座110上开有第二顶入孔，底座110下一体成型有四条支腿111，四条支腿111下端一体成型有一个底板112，底座110上侧四个角分别过盈配合有一根导向柱130，四根导向柱130上端均与驱动箱120下侧过盈配合。

机架上设有上模机构、下模机构和围挡机构，上模机构包括上模驱动件510、中梁板520、上模具(图中未画出)和顶出单元，上模驱动件510的油箱与驱动箱120侧面螺栓连接，上模驱动件510螺栓连接在驱动箱120内，本实施例中上模驱动件510有两个。

两个上模驱动件510的输出轴下端均与中梁板520上侧螺栓连接，如图3所示，中梁板520为矩形，中梁板520四个角处分别开有一个导向孔521，导向柱130穿过导向孔521并和导向孔521滑动连接，两个上模驱动件510的上模驱动件输出轴511之间的位置，中梁板520上开有若干竖向垂直的顶出孔523，中梁板520下侧开有若干螺栓槽522。

根据上模具种类，上模具可以直接与螺栓槽522螺栓连接，也可以先将夹模器与螺栓槽522螺栓连接，再用夹模器固定上模具。

顶出单元包括顶出驱动件531和连接板532和若干拉杆533，如图2所示，为便于显示，图中仅显示顶出驱动件531的输出轴部分的剖视图，顶出驱动件531输出轴上端穿出中梁板520与连接板532左端螺纹连接，若干拉杆533均与连接板532下侧右端焊接，若干拉杆533依次穿过如图3所示的中梁板520的顶出孔523和上模具(图中未画出)，然后与上模具的模腔下表面接触，若干拉杆533能将上模具内产品的周边位置向下顶出。

如图1所示，下模机构包括下模具(图中未画出)和顶入单元，上模具下表面和下模具上表面围合形成封闭的模腔，下模具螺栓连接在底座110上，下模具中间开有第一顶入孔，顶入单元包括容纳杯2、压射杆4和顶入驱动件，顶入驱动件螺栓在底板112上，顶入驱动件的输出轴上端与压射杆4下端焊接，压射杆4顶部与容纳杯2滑动连接，容纳杯2螺栓连接在底座110的第二顶入孔内，压射杆4顶部和容纳杯2侧壁形成能容纳铝料的料槽，料槽和第一顶入孔对齐。

如图1、图2所示，围挡机构包括四个围挡单元，分别设置在机架的四个方向，并能够在压射杆4将铝料压入模腔时，防止铝料在压力作用下飞溅出来伤人，进而提高安全性。四个围挡单元均包括挡板610、围挡驱动件620和两个竖向设置的导向杆630，两个导向杆630上端均和驱动箱120底侧焊接，下端均和底座110上侧焊接，挡板610包括框架611和纸板612，纸板612粘在框架611上以便于替换，框架611两侧分别焊有三个导向环613，一根导向杆630穿过三个导向环613并和三个导向环613滑动连接，纸板612上方设有L形固定板614，固定板614一边焊接在框架611上，固定板614另一边与围挡驱动件620的输出轴上端螺栓连接，围挡驱动件620下端与底板112螺栓连接。

上模驱动件510、顶出驱动件531、顶入驱动件和围挡驱动件620均为液压缸，并由电箱7供电。

具体实施步骤如下：

1.将上模具螺栓连接在中梁板520下侧，使拉杆下端穿过上模具并与上模具下表面接触，将下模具螺栓连接在底座110上侧，将下模具的第一顶入孔和料槽对齐，将铝料放入料槽中，驱动上模驱动件510带动中梁板520下移，从而带动上模具下移，进而使上下模具合模。

2.驱动围挡驱动件620，带动挡板610向上移动，围挡住上下模具的四周。

3.驱动顶入驱动件，顶入驱动件驱动压射杆4向上移动，压射杆4将铝料顶入模腔中，压射杆4对模腔内的铝料持续施加压力，进而使铝料成型。

4.驱动围挡驱动件620，带动挡板610向下移动，使上下模具露出来，驱动上模驱动件510，从而带动中梁板520和上模具上移，与此同时，顶入驱动件驱动压射杆4向上移动，压射杆4将产品向上顶，从而使产品随上模具向上移动。

5.顶出驱动件531带动连接板532下移，从而带动拉杆533下移，进而向下顶出产品，使产品与上模具分离。

实施例2

实施例2的顶入单元与实施例1的顶入单元不同，具体的：如图4、图5所示，顶入单元包括架体，架体包括上连接板2101和下连接板2102,上连接板2101和下连接板2102之间螺栓连接有四根竖向的定位丝杆2103(为便于显示，定位丝杆2103采用加粗的直线示意，图中仅示意其中两根；上连接板2101和下连接板2102省略了剖面线)，上连接板2101上开有定位孔。

上连接板2101上设有容纳杯2，容纳杯2为上下开口的筒状，容纳杯2包括上保温部2210和下定位部2220，上保温部2210侧壁内设有保温单元，保温单元包括依次连通的进油口、螺旋通道2211和出油口，螺旋通道2211内有保温油，下定位部2220内径与上保温部2210相等，外径小于上保温部2210；上保温部2210底部与上连接板2101螺栓连接，下定位部2220与上连接板2101的定位孔间隙配合并穿过定位孔。

下连接板2102上设有顶出机构，顶出机构由下至上依次包括顶入驱动件3、压射杆4、连接件2500和冲头2600，下连接板2102与顶入驱动件3螺栓连接，顶入驱动件3输出轴上端与压射杆4底部螺纹连接；如图4所示，压射杆4、连接件2500和冲头2600内部均为圆形截面的中空结构且内部连通，连接件2500内的中空截面小于压射杆4和冲头2600内的中空截面，连接件2500上下两端均设有外螺纹2501，连接件2500中部周向凸出形成承载部2502，承载部2502能将压射杆4的冲力传递给冲头2600，冲头2600下端和压射杆4上端均设有内螺纹2503，并分别与连接件2500上下两端螺纹连接，连接件2500和冲头2600以及压射杆4之间均设有密封圈2700；冲头2600与容纳杯2下开口间隙配合，冲头2600能封闭容纳杯2下开口并和容纳杯2内壁滑动配合，冲头2600顶部与容纳杯2侧壁垂直，冲头2600为倒“U”形，冲头2600的中空结构形成顶部内腔，顶部内腔中部向内凸起形成内凸部2601。

压射杆4侧壁上开有外进液口2402和外出液口2401，如图5所示，压射杆4内还设有竖向的内冷管2800，(为便于显示，图4中省略了内冷管2800)内冷管2800由下至上依次包括固定部2810、进液部2820和出液部2830，固定部2810、进液部2820一体成型，进液部2820和出液部2830焊接，固定部2810底部与压射杆4螺栓连接，固定部2810与压射杆4的侧壁之间也设有两个密封圈2700，两个密封圈2700均设置在外出液口2401下方，进液部2820侧面开有内进液口2821，出液部2830为铜管，出液部2830穿过连接件2500并插入冲头2600内，出液部2830顶端为内出液口2831，内冷管2800与连接件2500、连接件2500以及压射杆4之间的空间形成回流通道，回流通道连通内出液口2831和外出液口2401，外进液口2402、内进液口2821、进液部2820、出液部2830、内出液口2831、回流通道和外出液口2401依次连通，进液部2820上设有环形切口，环形切口位于内进液口2821下方、两个密封圈2700上方，部分冷却液容纳在环形切口与压射杆4内壁之间。。

具体实施步骤如下：

1.驱动顶入驱动件3带动压射杆4向上移动，进而带动冲头2600向上移动，堵住容纳杯2下开口，冲头2600与容纳杯2形成一个料槽，将铝料放入入该料槽中，在高温铝料与冲头2600接触后，冲头2600在加热膨胀作用下，与容纳杯2侧壁抵紧，使用搅拌棒搅拌铝液几十秒后制成铝料；与此同时，保温油从进油口进入、从出油口流出形成循环，在螺旋通道2211内对铝液形成保温作用；冷却液从内冷管2800内部进入，先向上通过出液部2830进入冲头2600，对冲头2600进行降温，冲头2600的内凸部2601阻挡冷却液往下流，进而增加冷却液在冲头内停留的时间，以提升冷却效果,然后冷却液从内冷管2800外侧流出，即回流通道流出。当冷却液流速过慢无法将温度降到合理范围时，容纳在环形切口与压射杆4内壁之间的冷却液由于温度较高开始膨胀，冷却液对两侧产生反作用力，从而将固定部810与压射杆4内壁之间的缝隙撑大，固定部2810与压射杆4内壁无法将密封圈2700夹紧，导致冷却液溢出压射杆4外，操作人员观察到冷却液溢出进而发现降温效果不足，进而加快冷却液的流动速度以提高冷却效果。

2.驱动顶入驱动件3带动压射杆4继续向上移动，进而带动冲头2600向上移动，将容纳杯2内的铝料向上顶入模腔中。

3.铝料成型成为产品后，驱动顶入驱动件3带动压射杆4向上移动将产品向上顶出，然后驱动顶入驱动件3带动压射杆4向下移动，进而带动冲头2600向下移出容纳杯2，进行降温，具体的，容纳杯2上下开口形成通风的状态，容纳杯2内部与外部由于温差产生风，螺旋通道2211内的保温油隔离容纳杯2内部与外部,防止温度从容纳杯2侧壁散发，从而使温度只能被风从容纳杯2上下开口带走，进而增加风流动的时间和大小，使风带走容纳杯2内的热量并经过冲头2600，也带走冲头2600的热量，冲头2600降温收缩，冲头2600体积变小，以便于下一次插入并封闭容纳杯2下开口。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (4)

1.液态模锻机，其特征在于：包括下模机构和上模机构，下模机构包括下模具和顶入单元，下模具中间开有顶入孔，顶入单元包括料槽，料槽和第一顶入孔对齐，上模机构包括上模具和顶出单元，上模具下表面和下模具上表面围合形成模腔，顶出单元包括若干拉杆，若干拉杆穿过上模具与上模具下表面接触，若干拉杆能将上模具内产品的周边位置顶出；上模机构还包括中梁板和上模驱动件，上模驱动件输出轴下端与中梁板连接，中梁板下侧与上模具连接，顶出单元还包括顶出驱动件和连接板，顶出驱动件设置在中梁板内，顶出驱动件输出轴上端穿出中梁板与连接板连接，拉杆上端均和连接板下侧连接，拉杆下端依次穿过中梁板和上模具；

顶入单元还包括架体，架体包括上连接板和下连接板, 上连接板和下连接板之间螺栓连有四根竖向的定位丝杆，上连接板上设有容纳杯，容纳杯为上下开口的筒状，容纳杯包括上保温部，上保温部侧壁内设有保温单元，保温单元包括依次连通的进油口、螺旋通道和出油口，螺旋通道内有保温油；上保温部底部与上连接板螺栓连接；

下连接板上设有顶出机构，顶出机构由下至上依次包括顶入驱动件、压射杆、连接件、和冲头，下连接板与顶入驱动件螺栓连接，顶入驱动件输出轴上端与压射杆底部螺纹连接；冲头和连接件内部均为圆形截面的中空结构，冲头能封闭容纳杯下开口并和容纳杯内壁滑动配合，冲头顶部与容纳杯侧壁垂直；

冲头能向下移出容纳杯；连接件内的中空截面小于压射杆和冲头内的中空截面；

压射杆侧壁上设有外进液口和外出液口，压射杆内设有竖向的内冷管，内冷管由下至上依次包括固定部、进液部和出液部，固定部底部与压射杆螺栓连接，固定部与压射杆的侧壁之间设有两个密封圈，密封圈设置在外出液口下方，进液部侧面开有内进液口，出液部穿过连接件并插入冲头内，出液部顶端为内出液口，内冷管与连接件、连接件以及压射杆之间的空间形成回流通道，回流通道连通内出液口和外出液口，外进液口、内进液口、进液部、出液部、内出液口、回流通道和外出液口依次连通，进液部上设有环形切口，环形切口位于内进液口下方、密封圈上方，部分冷却液容纳在环形切口与压射杆内壁之间。

2.根据权利要求1所述的液态模锻机，其特征在于：压射杆与冲头之间设有连接件，连接件上下两端均设有外螺纹，连接件上下两端分别和冲头以及压射杆顶部螺纹连接。

3.根据权利要求2所述的液态模锻机，其特征在于：连接件和压射杆均为中空结构，压射杆、连接件和冲头内部连通。

4.根据权利要求3所述的液态模锻机，其特征在于：连接件中部凸出形成承载部，承载部能将压射杆的冲力传递给冲头。