CN116511411A - 一种高强度空心球成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于链接球加工技术领域，尤其是一种高强度空心球成型方法，包括如下成型步骤：下料：将棒料进行改锻，制备坯料；将所述坯料进行镦粗滚圆处理，制备饼坯；将所述饼坯进行加工外圆面处理，制备加工后的饼坯；将所述加工后的饼坯置于锻造模具中进行锻造处理，制造锻件；一道热挤：根据热挤压件，设计并加工热挤压成形模具；将所述热挤压成形模具和加工的锻件加热至设定温度，并将锻件保温设定时间；成型。本发明通过下料、一次热挤及成型方法，解决了产品内腔成型、批量化的问题；大大降低了产品制造成本，提高生产效率、保证了产品的质量的优点。
Description
技术领域
本发明涉及链接球加工技术领域，尤其涉及一种高强度空心球成型方法。
背景技术
链接球是“SKM”项目中的重要零件之一，普遍用作雷达天线上的连接节点，要求强度高、韧性好且质量轻等性能。目前，国内使用的链接球为实心结构，通常采用热锻实心球及热锻后两半球焊接的方法成型，已经有成熟的加工方法。目前的链接球结构为厚壁空心钢球，按照传统的加工方法，制造成本高、效率低，且内腔尺寸无论从坯料成型和机械加工两种方法都无法达到设计要求，也无法满足欧洲制造验收标准。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种高强度空心球成型方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种高强度空心球成型方法，包括如下成型步骤：
S1下料：
将棒料进行改锻，制备坯料；
将所述坯料进行镦粗滚圆处理，制备饼坯；
将所述饼坯进行加工外圆面处理，制备加工后的饼坯；
将所述加工后的饼坯置于锻造模具中进行锻造处理，制造锻件；
S2一道热挤：
根据热挤压件，设计并加工热挤压成形模具；
将所述热挤压成形模具和加工的锻件加热至设定温度，并将锻件保温设定时间；
取出锻件后将锻件居中放置于热挤压成形模具下模的凹模上方，压力机驱动上模下行，与下模逐渐合模；
上模接触锻件并逐渐下行直至锻件接触下模中顶块的上表面，上模继续下行直至成形吨位达到设定吨位，并在此状态下保压设定时间；
S3成型：
上模随压力机回程，通过压力机的下顶缸推动顶杆，顶杆上行推动热挤压件脱模，得到带飞边的热挤压件；
S4加工成品：
去除热挤压件的上部飞边和底部飞边，得到热挤压件。
优选的，所述锻造模具包括相互匹配的锻造上模和锻造下模，所述锻造下模具有向下凹陷于所述锻造下模顶面的下模型腔。
优选的，所述下模型腔为U型结构，且上模和下模之间的空隙厚度为29～36mm。
优选的，所述下模设有下顶出杆，下顶出杆将锻件从所述锻造模具中顶出。
优选的，所述热挤压成形模具上模和下模均为半圆形结构。
本发明中，所述一种高强度空心球成型方法，通过下料、一次热挤及成型方法，解决了产品内腔成型、批量化的问题；大大降低了产品制造成本，提高生产效率、保证了产品的质量的优点。
附图说明
图1为本发明提出的一种高强度空心球成型方法的流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1，一种高强度空心球成型方法，包括如下成型步骤：
S1下料：
将棒料进行改锻，制备坯料；
将所述坯料进行镦粗滚圆处理，制备饼坯；
将所述饼坯进行加工外圆面处理，制备加工后的饼坯；
将所述加工后的饼坯置于锻造模具中进行锻造处理，制造锻件；
S2一道热挤：
根据热挤压件，设计并加工热挤压成形模具；
将所述热挤压成形模具和加工的锻件加热至设定温度，并将锻件保温设定时间；
取出锻件后将锻件居中放置于热挤压成形模具下模的凹模上方，压力机驱动上模下行，与下模逐渐合模；
上模接触锻件并逐渐下行直至锻件接触下模中顶块的上表面，上模继续下行直至成形吨位达到设定吨位，并在此状态下保压设定时间；
S3成型：
上模随压力机回程，通过压力机的下顶缸推动顶杆，顶杆上行推动热挤压件脱模，得到带飞边的热挤压件；
S4加工成品：
去除热挤压件的上部飞边和底部飞边，得到热挤压件。
本发明中，所述锻造模具包括相互匹配的锻造上模和锻造下模，所述锻造下模具有向下凹陷于所述锻造下模顶面的下模型腔。
本发明中，所述下模型腔为U型结构，且上模和下模之间的空隙厚度为29～36mm。
本发明中，所述下模设有下顶出杆，下顶出杆将锻件从所述锻造模具中顶出。
本发明中，所述热挤压成形模具上模和下模均为半圆形结构。
本发明中，将棒料进行改锻，制备坯料；将所述坯料进行镦粗滚圆处理，制备饼坯；将所述饼坯进行加工外圆面处理，制备加工后的饼坯；将所述加工后的饼坯置于锻造模具中进行锻造处理，制造锻件；根据热挤压件，设计并加工热挤压成形模具；将所述热挤压成形模具和加工的锻件加热至设定温度，并将锻件保温设定时间；取出锻件后将锻件居中放置于热挤压成形模具下模的凹模上方，压力机驱动上模下行，与下模逐渐合模；上模接触锻件并逐渐下行直至锻件接触下模中顶块的上表面，上模继续下行直至成形吨位达到设定吨位，并在此状态下保压设定时间；上模随压力机回程，通过压力机的下顶缸推动顶杆，顶杆上行推动热挤压件脱模，得到带飞边的热挤压件；去除热挤压件的上部飞边和底部飞边，得到热挤压件。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种高强度空心球成型方法，其特征在于，包括如下成型步骤：
S1下料：
将棒料进行改锻，制备坯料；
将所述坯料进行镦粗滚圆处理，制备饼坯；
将所述饼坯进行加工外圆面处理，制备加工后的饼坯；
将所述加工后的饼坯置于锻造模具中进行锻造处理，制造锻件；
S2一道热挤：
根据热挤压件，设计并加工热挤压成形模具；
将所述热挤压成形模具和加工的锻件加热至设定温度，并将锻件保温设定时间；
取出锻件后将锻件居中放置于热挤压成形模具下模的凹模上方，压力机驱动上模下行，与下模逐渐合模；
上模接触锻件并逐渐下行直至锻件接触下模中顶块的上表面，上模继续下行直至成形吨位达到设定吨位，并在此状态下保压设定时间；
S3成型：
上模随压力机回程，通过压力机的下顶缸推动顶杆，顶杆上行推动热挤压件脱模，得到带飞边的热挤压件；
S4加工成品：
去除热挤压件的上部飞边和底部飞边，得到热挤压件。
2.根据权利要求1所述的一种高强度空心球成型方法，其特征在于，所述锻造模具包括相互匹配的锻造上模和锻造下模，所述锻造下模具有向下凹陷于所述锻造下模顶面的下模型腔。
3.根据权利要求2所述的一种高强度空心球成型方法，其特征在于，所述下模型腔为U型结构，且上模和下模之间的空隙厚度为29～36mm。
4.根据权利要求1所述的一种高强度空心球成型方法，其特征在于，所述下模设有下顶出杆，下顶出杆将锻件从所述锻造模具中顶出。
5.根据权利要求1所述的一种高强度空心球成型方法，其特征在于，所述热挤压成形模具上模和下模均为半圆形结构。
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|---|---|
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Citations (5)
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2023
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