CN116495912A - 一种废润滑油再生生产废水处理的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种废润滑油再生生产废水处理的方法，具体方法步骤如下：S1：均质处理；S2：隔油处理；S3：破乳沉淀处理；S4：氧化沉淀处理；S5蒸发处理；S6生化处理；S7：污泥处理；针对废润滑油再生生产废水均质后，通过“隔油+破乳沉淀+氧化沉淀+蒸发+生化”的工艺处理后，可使出水达到纳管排放标准；通过选用新型药剂，如复合型高分子反相破乳剂以及选用新型设备，弥补了部分工艺缺陷；实际运行过程中可通过调整加药量、调整设备运行时间以运行出力来降低因来源废水水质波动对出水水质的影响，整体工艺运行灵活，稳定性高，出水水质优，解决了传统配套“隔油+破乳+气浮+脱色”废水处理工艺出水色度、CODcr以及TN超标问题。
Description
技术领域
本发明涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种废润滑油再生生产废水处理的方法。
背景技术
随着社会的发展，机械设备的广泛应用，润滑油的使用量也在日益增加。润滑油在冷却、传动等装置上使用过程中会逐步发生变质，性能指标下降到一定程度就必须更换，因此会产生大量的废润滑油。但润滑油中一般正真变质的只有百分之几，如果将这些变质的成分除去，经一定的工艺技术加工就可再生出较高品质的润滑油来。
当下废润滑油再生一般采用“沉降分离+蒸馏+酸处理+碱中和+水洗+白土吸附+精过滤+添加剂”的工艺，再生过程中会产生较大量的生产废水。废水通常呈黑色，CODcr、TN、TP以及盐分浓度较高，传统配套采用的废水处理工艺一般为“隔油+破乳+气浮+脱色”，该工艺处理后的废水往往色度、CODcr以及TN均不能达到《污水排入城镇下水道水质标准(GB/T31962-2015)》中的B级标准，造成二次环境污染。
因此，亟待一种改进的废水处理技术来解决现有传统处理技术中所存在的问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种废润滑油再生生产废水处理的方法，能够解决一般的废润滑油再生生产过程中产生的废水经常规处理后的不能达到接管排放标准的问题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种废润滑油再生生产废水处理的方法，其创新点在于：具体方法如下：
S1：均质处理：将废润滑有再生生产过程中产生的废水收集进设置有空气搅拌装置的暂存池中，通过空气搅拌装置对废水进行均质搅拌；
S2：隔油处理：将暂存池中的废水通过泵提升泵送至隔油池中，通过废水与油的密度差异，静置分离出废水中上层的浮油，并将浮油通过管道进行单独收集并合规处置；
S3：破乳沉淀处理：破乳沉淀池内设置有隔板形成四个个阶梯腔室；将完成隔油后的废水放入到第一个腔室内，加碱调节pH至7.5-8.0；然后将第一个腔室内的废水流入到第二个腔室内；在第二个腔室内加入破乳剂且投加量为废水体积的0.6％-1.0％；反应时间10-15min；接着将第二个腔室内的废水流入到第三个腔室，投加PAM，PAM投加量为废水体积每升加入2-3mg干粉，反应时间10-15min；将废水流入到第四个腔室内进行沉淀，将沉淀后的污泥打入脱水机进行脱水，污泥定期合规处置，脱水清液以及第四腔室内的废水转移至氧化沉淀池内；
S4：氧化沉淀处理：氧化沉淀池内设置隔板分成若干三个腔室，将破乳沉淀池内的脱水清液及第四腔室内的废水放入到氧化沉淀池的第一腔室内，加酸调节pH至2.5-3.0；然后废水自流至第二腔室，添加硫酸亚铁，硫酸亚铁干粉投加量每吨废水中5.0-7.2kg；废水自流至第三腔室，投加30％浓度的双氧水，双氧水投加量为每立方米的废水中15-25L；
氧化沉淀池处理后，将废水送入另一阶梯池内，该阶梯池内设置隔板将阶梯池分为四个腔室；废水在第一个腔室内加碱调节pH至7.5-8.0；废水自流至第二个腔室内加入PAC，PAC干粉投加量为废水每升加入100mg；废水自流至第三个腔室内加入PAM，PAM投加量为废水每升5mg；废水自流至第四个腔室进行沉淀，将第四个腔室内底部污泥通过泵打入污泥池，上清液进行收集进入盐分控制池；
S5：蒸发处理：以盐分控制池废生化系统盐分<7000mg/L为倒推控制目标进行蒸发处理，蒸发量为30％-50％，冷凝液返回盐分控制池，浓缩残渣定期外运合规处置；蒸发源可通过设置换热器利用生产余热获取；
S6：生化处理：采用水解酸化、缺氧、好氧和二沉的生化工艺，容积负荷控制在0.5-0.8kgBOD5/(m3.d)；配备营养液投加装置，当C/N<3.5时启动；水解酸化池内及缺氧池均设置潜水搅拌机及穿孔曝气系统，穿孔曝气系统间歇运行，其中水解酸化池DO控制在0.0-0.2mg/L，缺氧池DO控制在0.5mg/L左右；好氧池DO控制在2.0-2.5mg/L，硝化液回流比100％-200％；二沉池表面负荷≤0.9m3/m2.h，污泥回流比20％，上清液经出水堰出水，CODcr<500mg/L、NH3-N<45mg/L、TN<70mg/L、TP<8mg/L、色度<64倍，达纳管标准排放；
S7：污泥处理：氧化沉淀池产生污泥、水解酸化池剩余污泥以及二沉池剩余污泥均分别通过泵打入污泥浓缩池中进行重力浓缩处理，其上清液返回盐分控制池再处理；浓缩后的污泥通过泵打入压滤机进行脱水处理，产生的滤液返回盐分控制池再处理，脱水后的污泥外运合规处置。
进一步的，所述S3中破乳剂为复合型高分子反相破乳剂，分子主链上带有大量正电荷基团；原废水pH调节到7.5-8.0时，破乳剂投加量占废水体积的0.6％-1.0％，PAM投加量2-3mg/L，沉淀区表面负荷≤0.4m3/m2.h，工段处理效果最佳。
进一步的，S3中采用的脱水机为叠螺脱水机，适用于该油废水污泥的脱水处理。
进一步的，所述S4中氧化沉淀处理前部加药，酸调节pH至2.5-3.0，硫酸亚铁干粉投加量为每吨废水5.0-7.2kg；30％浓度双氧水投加量每立方废水15-25L；中部氧化区水力停留时间3.0h；后部加药，加碱调节pH至7.5-8.0，PAC干粉投加量每升废水100mg，PAM投加量每升废水5mg；经此步骤处理后，废水B/C比由原不可测量提高到0.35-0.37，可生化得到大幅提高。
进一步的，所述S5中盐分控制池分成两个腔室，第一腔室与第二腔室体积比1:4，前端来水从第一腔室溢流至第二腔室，蒸发系统从第一腔室抽取，其冷凝液排至第二腔室。
进一步的，所述S6中穿孔曝气系统以及硝化液回流均设置有回流泵，且回流泵为变频回流泵。
本发明的优点在于：
1)本发明中经“隔油+破乳沉淀+氧化沉淀+蒸发+生化”的工艺处理后，可使出水达到《污水排入城镇下水道水质标准(GB/T31962-2015)》中的B级标准，纳管排放；系统工艺灵活，稳定性高，出水水质优，实际运行过程中可通过调整加药量、调整设备运行时间以运行出力等来降低因来源废水水质波动对出水水质的影响；
2)本发明通过选用新型药剂，如复合型高分子反相破乳剂以及选用新型设备，如叠螺脱水机提高了处理效果，弥补了部分工艺缺陷；蒸发工艺段的选择是从节能减排、清洁生产出发，利用生产企业生产过程中有大量余热的特点，可通过设置换热器给蒸发系统提供热源。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明的一种废润滑油再生生产废水处理的方法的工艺流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
如图1所示的一种废润滑油再生生产废水处理的方法，具体方法如下：
S1：均质处理：将废润滑有再生生产过程中产生的废水收集进设置有空气搅拌装置的暂存池中，通过空气搅拌装置对废水进行均质搅拌。
S2：隔油处理：将暂存池中的废水通过泵提升泵送至隔油池中，通过废水与油的密度差异，静置分离出废水中上层的浮油，一般分离出的油珠直径>0.1mm；并将浮油通过管道进行单独收集并合规处置。
S3：破乳沉淀处理：破乳沉淀池内设置有隔板形成四个个阶梯腔室；将完成隔油后的废水放入到第一个腔室内，加碱调节pH至7.5-8.0；然后将第一个腔室内的废水流入到第二个腔室内；在第二个腔室内加入破乳剂且投加量为废水体积的1.0％；反应时间15min；接着将第二个腔室内的废水流入到第三个腔室，投加PAM，PAM投加量为废水体积每升加入3mg干粉，反应时间15min；将废水流入到第四个腔室内进行沉淀，约8％黑色污泥物质沉于装置底，上部的废水则由原先黑色浑浊转变为较通透的红褐色，沉淀区表面负荷≤0.4m3/m2.h；装置底部沉淀污泥通过泵打入叠螺脱水机进行脱水，其中脱出污泥自由落入泥斗定期合规处置，脱水清液自流至后段氧化沉淀工艺处理。
S4：氧化沉淀处理：氧化沉淀池内设置隔板分成若干三个腔室，将破乳沉淀池内的脱水清液及第四腔室内的废水放入到氧化沉淀池的第一腔室内，加酸调节pH至2.5-3.0；然后废水自流至第二腔室，添加硫酸亚铁，硫酸亚铁干粉投加量每吨废水中7.0kg；废水自流至第三腔室，投加30％浓度的双氧水，双氧水投加量为每立方米的废水中20L；加药反应后生成强氧化性的羟基自由基(-OH)，在氧化区停留3.0h，可将废水中难降解有机物结构破坏，最终氧化分解。
氧化沉淀池处理后，将废水送入另一阶梯池内，该阶梯池内设置隔板将阶梯池分为四个腔室；废水在第一个腔室内加碱调节pH至7.5-8.0；废水自流至第二个腔室内加入PAC，PAC干粉投加量为废水每升加入100mg；废水自流至第三个腔室内加入PAM，PAM投加量为废水每升5mg；废水自流至第四个腔室进行沉淀，沉淀区表面负荷≤0.5m3/m2.h，装置底部为褐色沉淀污泥，通过泵打入污泥池，装置上清液由原先红褐色转变为黄色，自流进盐分控制池；
S5：蒸发处理：以盐分控制池废生化系统盐分<7000mg/L为倒推控制目标进行蒸发处理，蒸发量为40％，冷凝液返回盐分控制池，浓缩残渣定期外运合规处置；蒸发源可通过设置换热器利用生产余热获取；
S6：生化处理：采用水解酸化、缺氧、好氧和二沉的生化工艺，容积负荷控制在0.7kgBOD5/(m3.d)；配备营养液投加装置，当C/N<3.5时启动；水解酸化池内及缺氧池均设置潜水搅拌机及穿孔曝气系统，穿孔曝气系统间歇运行，其中水解酸化池DO控制在0.0-0.2mg/L，缺氧池DO控制在0.5mg/L左右；好氧池DO控制在2.0-2.5mg/L，硝化液回流比100％-200％；二沉池表面负荷≤0.9m3/m2.h，污泥回流比20％，上清液经出水堰出水，CODcr为471mg/L、NH3-N为35mg/L、TN为59mg/L、TP为3.7mg/L、色度为32倍，达纳管标准排放；
S7：污泥处理：氧化沉淀池产生污泥、水解酸化池剩余污泥以及二沉池剩余污泥均分别通过泵打入污泥浓缩池中进行重力浓缩处理，其上清液返回盐分控制池再处理；浓缩后的污泥通过泵打入压滤机进行脱水处理，产生的滤液返回盐分控制池再处理，脱水后的污泥外运合规处置。
实施例2：
如图1所示的一种废润滑油再生生产废水处理的方法，具体方法如下：
S1：均质处理：将废润滑有再生生产过程中产生的废水收集进设置有空气搅拌装置的暂存池中，通过空气搅拌装置对废水进行均质搅拌。
S2：隔油处理：将暂存池中的废水通过泵提升泵送至隔油池中，通过废水与油的密度差异，静置分离出废水中上层的浮油，一般分离出的油珠直径>0.1mm；并将浮油通过管道进行单独收集并合规处置。
S3：破乳沉淀处理：破乳沉淀池内设置有隔板形成四个个阶梯腔室；将完成隔油后的废水放入到第一个腔室内，加碱调节pH至7.5-8.0；然后将第一个腔室内的废水流入到第二个腔室内；在第二个腔室内加入破乳剂且投加量为废水体积的0.6％；反应时间15min；接着将第二个腔室内的废水流入到第三个腔室，投加PAM，PAM投加量为废水体积每升加入3mg干粉，反应时间15min；将废水流入到第四个腔室内进行沉淀，约5％黑色污泥物质沉于装置底，上部的废水则由原先黑色浑浊转变为较通透的红褐色，沉淀区表面负荷≤0.4m3/m2.h；装置底部沉淀污泥通过泵打入叠螺脱水机进行脱水，其中脱出污泥自由落入泥斗定期合规处置，脱水清液自流至后段氧化沉淀工艺处理。
S4：氧化沉淀处理：氧化沉淀池内设置隔板分成若干三个腔室，将破乳沉淀池内的脱水清液及第四腔室内的废水放入到氧化沉淀池的第一腔室内，加酸调节pH至2.5-3.0；然后废水自流至第二腔室，添加硫酸亚铁，硫酸亚铁干粉投加量每吨废水中5.0kg；废水自流至第三腔室，投加30％浓度的双氧水，双氧水投加量为每立方米的废水中15L；加药反应后生成强氧化性的羟基自由基(-OH)，在氧化区停留3.0h，可将废水中难降解有机物结构破坏，最终氧化分解。
氧化沉淀池处理后，将废水送入另一阶梯池内，该阶梯池内设置隔板将阶梯池分为四个腔室；废水在第一个腔室内加碱调节pH至7.5-8.0；废水自流至第二个腔室内加入PAC，PAC干粉投加量为废水每升加入100mg；废水自流至第三个腔室内加入PAM，PAM投加量为废水每升5mg；废水自流至第四个腔室进行沉淀，沉淀区表面负荷≤0.5m3/m2.h，装置底部为褐色沉淀污泥，通过泵打入污泥池，装置上清液由原先红褐色转变为黄色，自流进盐分控制池；
S5：蒸发处理：以盐分控制池废生化系统盐分<7000mg/L为倒推控制目标进行蒸发处理，蒸发量为30％，冷凝液返回盐分控制池，浓缩残渣定期外运合规处置；蒸发源可通过设置换热器利用生产余热获取；
S6：生化处理：采用水解酸化、缺氧、好氧和二沉的生化工艺，容积负荷控制在0.6kgBOD5/(m3.d)；配备营养液投加装置，当C/N<3.5时启动；水解酸化池内及缺氧池均设置潜水搅拌机及穿孔曝气系统，穿孔曝气系统间歇运行，其中水解酸化池DO控制在0.0-0.2mg/L，缺氧池DO控制在0.5mg/L左右；好氧池DO控制在2.0-2.5mg/L，硝化液回流比100％-200％；二沉池表面负荷≤0.9m3/m2.h，污泥回流比20％，上清液经出水堰出水，CODcr为402mg/L、NH3-N为36mg/L、TN为52mg/L、TP为3.6mg/L、色度为16倍，达纳管标准排放；
S7：污泥处理：氧化沉淀池产生污泥、水解酸化池剩余污泥以及二沉池剩余污泥均分别通过泵打入污泥浓缩池中进行重力浓缩处理，其上清液返回盐分控制池再处理；浓缩后的污泥通过泵打入压滤机进行脱水处理，产生的滤液返回盐分控制池再处理，脱水后的污泥外运合规处置。
实施例3
如图1所示的一种废润滑油再生生产废水处理的方法，具体方法如下：
S1：均质处理：将废润滑有再生生产过程中产生的废水收集进设置有空气搅拌装置的暂存池中，通过空气搅拌装置对废水进行均质搅拌。
S2：隔油处理：将暂存池中的废水通过泵提升泵送至隔油池中，通过废水与油的密度差异，静置分离出废水中上层的浮油，一般分离出的油珠直径>0.1mm；并将浮油通过管道进行单独收集并合规处置。
S3：破乳沉淀处理：破乳沉淀池内设置有隔板形成四个个阶梯腔室；将完成隔油后的废水放入到第一个腔室内，加碱调节pH至7.5-8.0；然后将第一个腔室内的废水流入到第二个腔室内；在第二个腔室内加入破乳剂且投加量为废水体积的0.8％；反应时间15min；接着将第二个腔室内的废水流入到第三个腔室，投加PAM，PAM投加量为废水体积每升加入3mg干粉，反应时间15min；将废水流入到第四个腔室内进行沉淀，约10％黑色污泥物质沉于装置底，上部的废水则由原先黑色浑浊转变为较通透的红褐色，沉淀区表面负荷≤0.4m3/m2.h；装置底部沉淀污泥通过泵打入叠螺脱水机进行脱水，其中脱出污泥自由落入泥斗定期合规处置，脱水清液自流至后段氧化沉淀工艺处理。
S4：氧化沉淀处理：氧化沉淀池内设置隔板分成若干三个腔室，将破乳沉淀池内的脱水清液及第四腔室内的废水放入到氧化沉淀池的第一腔室内，加酸调节pH至2.5-3.0；然后废水自流至第二腔室，添加硫酸亚铁，硫酸亚铁干粉投加量每吨废水中6.0kg；废水自流至第三腔室，投加30％浓度的双氧水，双氧水投加量为每立方米的废水中18L；加药反应后生成强氧化性的羟基自由基(-OH)，在氧化区停留3.0h，可将废水中难降解有机物结构破坏，最终氧化分解。
氧化沉淀池处理后，将废水送入另一阶梯池内，该阶梯池内设置隔板将阶梯池分为四个腔室；废水在第一个腔室内加碱调节pH至7.5-8.0；废水自流至第二个腔室内加入PAC，PAC干粉投加量为废水每升加入100mg；废水自流至第三个腔室内加入PAM，PAM投加量为废水每升5mg；废水自流至第四个腔室进行沉淀，沉淀区表面负荷≤0.5m3/m2.h，装置底部为褐色沉淀污泥，通过泵打入污泥池，装置上清液由原先红褐色转变为黄色，自流进盐分控制池；
S5：蒸发处理：以盐分控制池废生化系统盐分<7000mg/L为倒推控制目标进行蒸发处理，蒸发量为30％，冷凝液返回盐分控制池，浓缩残渣定期外运合规处置；蒸发源可通过设置换热器利用生产余热获取；
S6：生化处理：采用水解酸化、缺氧、好氧和二沉的生化工艺，容积负荷控制在0.6kgBOD5/(m3.d)；配备营养液投加装置，当C/N<3.5时启动；水解酸化池内及缺氧池均设置潜水搅拌机及穿孔曝气系统，穿孔曝气系统间歇运行，其中水解酸化池DO控制在0.0-0.2mg/L，缺氧池DO控制在0.5mg/L左右；好氧池DO控制在2.0-2.5mg/L，硝化液回流比100％-200％；二沉池表面负荷≤0.9m3/m2.h，污泥回流比20％，上清液经出水堰出水，CODcr为452mg/L、NH3-N为28mg/L、TN为48mg/L、TP为3.3mg/L、色度为32倍，达纳管标准排放；
S7：污泥处理：氧化沉淀池产生污泥、水解酸化池剩余污泥以及二沉池剩余污泥均分别通过泵打入污泥浓缩池中进行重力浓缩处理，其上清液返回盐分控制池再处理；浓缩后的污泥通过泵打入压滤机进行脱水处理，产生的滤液返回盐分控制池再处理，脱水后的污泥外运合规处置。
一种废润滑油再生生产废水处理的方法的实施例各工段进出水水质表。
通过实施1-3所示，经过处理后，废水中CODcr<500mg/L、NH3-N<45mg/L、TN<70mg/L、TP<8mg/L、色度<64倍，完全达到污水处理标准。
针对废润滑油再生生产废水均质后，通过“隔油+破乳沉淀+氧化沉淀+蒸发+生化”的工艺处理后，可使出水达到《污水排入城镇下水道水质标准(GB/T 31962-2015)》中的B级标准(CODcr<500mg/L、NH3-N<45mg/L、TN<70mg/L、TP<8mg/L、色度<64倍)，纳管排放；通过选用新型药剂，如复合型高分子反相破乳剂以及选用新型设备，如叠螺脱水机提高了处理效果，弥补了部分工艺缺陷；实际运行过程中可通过调整加药量、调整设备运行时间，如叠螺脱水机、蒸发系统，以及运行出力如风机、硝化液回流泵变频控制，来降低因来源废水水质波动对出水水质的影响，整体工艺运行灵活，稳定性高，出水水质优，解决了传统配套隔油+破乳+气浮+脱色废水处理工艺出水色度、CODcr以及TN超标问题。
本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (6)
1.一种废润滑油再生生产废水处理的方法，其特征在于：具体方法如下：
S1：均质处理：将废润滑有再生生产过程中产生的废水收集进设置有空气搅拌装置的暂存池中，通过空气搅拌装置对废水进行均质搅拌；
S2：隔油处理：将暂存池中的废水通过泵提升泵送至隔油池中，通过废水与油的密度差异，静置分离出废水中上层的浮油，并将浮油通过管道进行单独收集并合规处置；
S3：破乳沉淀处理：破乳沉淀池内设置有隔板形成四个个阶梯腔室；将完成隔油后的废水放入到第一个腔室内，加碱调节pH至7.5-8.0；然后将第一个腔室内的废水流入到第二个腔室内；在第二个腔室内加入破乳剂且投加量为废水体积的0.6％-1.0％；反应时间10-15min；接着将第二个腔室内的废水流入到第三个腔室，投加PAM，PAM投加量为废水体积每升加入2-3mg干粉，反应时间10-15min；将废水流入到第四个腔室内进行沉淀，将沉淀后的污泥打入脱水机进行脱水，污泥定期合规处置，脱水清液以及第四腔室内的废水转移至氧化沉淀池内；
S4：氧化沉淀处理：氧化沉淀池内设置隔板分成若干三个腔室，将破乳沉淀池内的脱水清液及第四腔室内的废水放入到氧化沉淀池的第一腔室内，加酸调节pH至2.5-3.0；然后废水自流至第二腔室，添加硫酸亚铁，硫酸亚铁干粉投加量每吨废水中5.0-7.2kg；废水自流至第三腔室，投加30％浓度的双氧水，双氧水投加量为每立方米的废水中15-25L；
氧化沉淀池处理后，将废水送入另一阶梯池内，该阶梯池内设置隔板将阶梯池分为四个腔室；废水在第一个腔室内加碱调节pH至7.5-8.0；废水自流至第二个腔室内加入PAC，PAC干粉投加量为废水每升加入100mg；废水自流至第三个腔室内加入PAM，PAM投加量为废水每升5mg；废水自流至第四个腔室进行沉淀，将第四个腔室内底部污泥通过泵打入污泥池，上清液进行收集进入盐分控制池；
S5：蒸发处理：以盐分控制池废生化系统盐分<7000mg/L为倒推控制目标进行蒸发处理，蒸发量为30％-50％，冷凝液返回盐分控制池，浓缩残渣定期外运合规处置；蒸发源可通过设置换热器利用生产余热获取；
S6：生化处理：采用水解酸化、缺氧、好氧和二沉的生化工艺，容积负荷控制在0.5-0.8kgBOD5/(m3.d)；配备营养液投加装置，当C/N<3.5时启动；水解酸化池内及缺氧池均设置潜水搅拌机及穿孔曝气系统，穿孔曝气系统间歇运行，其中水解酸化池DO控制在0.0-0.2mg/L，缺氧池DO控制在0.5mg/L左右；好氧池DO控制在2.0-2.5mg/L，硝化液回流比100％-200％；二沉池表面负荷≤0.9m3/m2.h，污泥回流比20％，上清液经出水堰出水，CODcr<500mg/L、NH3-N<45mg/L、TN<70mg/L、TP<8mg/L、色度<64倍，达纳管标准排放；
S7：污泥处理：氧化沉淀池产生污泥、水解酸化池剩余污泥以及二沉池剩余污泥均分别通过泵打入污泥浓缩池中进行重力浓缩处理，其上清液返回盐分控制池再处理；浓缩后的污泥通过泵打入压滤机进行脱水处理，产生的滤液返回盐分控制池再处理，脱水后的污泥外运合规处置。
2.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生生产废水处理的方法，其特征在于：所述S3中破乳剂为复合型高分子反相破乳剂，分子主链上带有大量正电荷基团；原废水pH调节到7.5-8.0时，破乳剂投加量占废水体积的0.6％-1.0％，PAM投加量2-3mg/L，沉淀区表面负荷≤0.4m3/m2.h，工段处理效果最佳。
3.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生生产废水处理的方法，其特征在于：S3中采用的脱水机为叠螺脱水机，适用于该油废水污泥的脱水处理。
4.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生生产废水处理的方法，其特征在于：所述S4中氧化沉淀处理前部加药，酸调节pH至2.5-3.0，硫酸亚铁干粉投加量为每吨废水5.0-7.2kg；30％浓度双氧水投加量每立方废水15-25L；中部氧化区水力停留时间3.0h；后部加药，加碱调节pH至7.5-8.0，PAC干粉投加量每升废水100mg，PAM投加量每升废水5mg；经此步骤处理后，废水B/C比由原不可测量提高到0.35-0.37，可生化得到大幅提高。
5.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生生产废水处理的方法，其特征在于：所述S5中盐分控制池分成两个腔室，第一腔室与第二腔室体积比1:4，前端来水从第一腔室溢流至第二腔室，蒸发系统从第一腔室抽取，其冷凝液排至第二腔室。
6.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生生产废水处理的方法，其
特征在于：所述S6中穿孔曝气系统以及硝化液回流均设置有回流泵，
且回流泵为变频回流泵。
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2023
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