CN116492767A - 具有始终开放的改进的鸭嘴形气溶胶分离器 - Google Patents

Abstract

本申请涉及具有始终开放的改进的鸭嘴形气溶胶分离器。一种冲击分离器包括壳体，该壳体具有接收气液流的入口和排出气流的出口。冲击分离器还包括定位在壳体内并被配置为从气液流中分离液体颗粒的冲击表面和定位在壳体内的喷嘴组件。喷嘴组件包括喷嘴组件壳体部分和延伸穿过喷嘴组件壳体部分的多个喷嘴。多个喷嘴中的每一个包括喷嘴入口和喷嘴出口。气液流进入喷嘴组件壳体部分中，通过喷嘴入口流入多个喷嘴，并通过喷嘴出口流出多个喷嘴。多个喷嘴将气液流朝向冲击表面加速。

Description

具有始终开放的改进的鸭嘴形气溶胶分离器

本申请是申请日为2020年2月21日，申请号为202080017635.6，发明名称为“具有始终开放的改进的鸭嘴形气溶胶分离器”的申请的分案申请。

相关专利申请的交叉引用

本申请要求2019年3月12日提交的美国临时申请第62/817,289号的权益。该申请的内容通过引用以其整体被并入本文。

技术领域

本公开总体上涉及惯性冲击分离器组件。

背景

内燃发动机通常燃烧燃料(例如汽油、柴油、天然气等)和空气的混合物。在内燃发动机的运行期间，一部分燃烧气体，称为窜气气体(blowby gases)，可以流出燃烧气缸并流入发动机的曲轴箱中。窜气气体可以包括气溶胶、油和空气的混合物。窜气气体通常经由曲轴箱通风系统排出曲轴箱。为了从窜气气体中分离液体颗粒，可以使用惯性气液冲击分离器(inertial gas-liquid impactor separator)。当使用惯性气液冲击分离器时，通过喷嘴或孔口将窜气气体加速至高速，并将气流或气溶胶导向冲击器，从而从窜气气体中去除液体颗粒。

使用各种常规的冲击分离器，冷启动或冷运行可能是困难的。在发动机在非常冷的气候中冷启动或运行期间，冲击分离器的小孔口喷嘴可能会造成冻结风险，其中前端(front)在小喷嘴的排放侧上积聚，并开始至少部分地阻挡流体流过喷嘴。这种阻挡导致横跨分离器的压降上升，并可能导致有害后果，诸如旁通阀打开(从而将未过滤的窜气和气溶胶排放到大气中)、油尺吹出、阀盖膨胀等。当孔口尺寸变得非常小，大约小于3毫米时，这个问题最明显，这是不幸的，因为冲击分离性能已知会随着更小的喷嘴孔口直径而提高。许多常规的冲击分离器还需要使用各种移动部件，诸如提升阀、弹簧、旋转孔口板、滑动活塞等，这取决于车载诊断需求。

概述

各种示例实施例涉及冲击分离器，其包括壳体，该壳体具有接收气液流的入口和排出气流的出口。冲击分离器还包括定位在壳体内并配置为从气液流中分离液体颗粒的冲击表面和定位在壳体内的喷嘴组件。喷嘴组件包括喷嘴组件壳体部分和延伸穿过喷嘴组件壳体部分的多个喷嘴。多个喷嘴中的每一个包括喷嘴入口和喷嘴出口。气液流进入喷嘴组件壳体部分中，通过喷嘴入口流入多个喷嘴，并通过喷嘴出口流出多个喷嘴。多个喷嘴将气液流朝向冲击表面加速。

在一些实施例中，多个喷嘴包括具有始终开放的孔口(always-open orifice)的至少一个喷嘴。

在一些实施例中，多个喷嘴包括至少一个第一喷嘴类型和至少一个第二喷嘴类型，第一喷嘴类型包括鸭嘴阀。

在一些实施例中，第二喷嘴类型包括具有始终开放的孔口的第二喷嘴出口。

在一些实施例中，始终开放的孔口是圆形形状的。

在一些实施例中，始终开放的孔口是椭圆形形状的。

在一些实施例中，第二喷嘴与喷嘴组件壳体部分一体形成，并且第二喷嘴出口是圆形形状的。

在一些实施例中，喷嘴出口包括第一槽和第二槽，第一槽基本上垂直于第二槽。

在一些实施例中，喷嘴出口还包括形成在喷嘴出口的中心的孔。

其他示例实施例涉及冲击分离器。该冲击分离器被形成为阀盖的一部分。冲击分离器包括定位在阀盖内的喷嘴组件和多个喷嘴，多个喷嘴中的每一个具有喷嘴入口和喷嘴出口。阀盖的底部部分包括接收气液流的入口。冲击分离器包括冲击板，该冲击板具有被构造成从气液流中分离液体颗粒的冲击表面。气液流进入阀盖中，通过喷嘴入口流入喷嘴，并通过喷嘴出口流出喷嘴。多个喷嘴将气液流朝向冲击表面加速。

在一些实施例中，多个喷嘴包括具有始终开放的孔口的至少一个喷嘴。

在一些实施例中，多个喷嘴包括至少一个第一喷嘴类型和至少一个第二喷嘴类型，第一喷嘴类型包括鸭嘴阀。

在一些实施例中，第二喷嘴类型包括具有始终开放的孔口的第二喷嘴出口。

在一些实施例中，始终开放的孔口是圆形形状的。

在一些实施例中，始终开放的孔口是椭圆形形状的。

在一些实施例中，第二喷嘴与喷嘴组件壳体部分一体形成，并且第二喷嘴出口是圆形形状的。

在一些实施例中，喷嘴出口包括第一槽和第二槽，第一槽基本上垂直于第二槽延伸。

在一些实施例中，喷嘴出口还包括形成在喷嘴出口的中心的孔。

还有的其他示例实施例涉及喷嘴组件。该喷嘴组件包括具有纵向轴线的喷嘴组件壳体部分和延伸穿过喷嘴组件壳体部分的多个喷嘴，这些喷嘴中的每一个具有喷嘴入口和喷嘴出口。其中一个喷嘴沿纵向轴线定位并包括始终开放的孔口。

在一些实施例中，多个喷嘴中的一个喷嘴与喷嘴组件壳体部分一体形成。

当结合附图理解时，通过下面的详细描述，这些和其他的特征，连同其组合和操作方式，将变得明显，其中在所有以下描述的若干附图中，相似的元件具有相似的标号。

附图简述

图1示出了根据示例实施例的惯性冲击分离器的横截面视图。

图2示出了根据示例实施例的与图1的惯性冲击分离器一起使用的喷嘴组件的透视图。

图3示出了根据示例实施例的与图1的惯性冲击分离器一起使用的另一个喷嘴组件的透视图。

图4示出了图3的喷嘴组件的横截面视图。

图5示出了图3的喷嘴组件的透视横截面视图。

图6示出了根据示例实施例的与图1的惯性冲击分离器的喷嘴组件一起使用的喷嘴的俯视图。

图7示出了图6的喷嘴的侧视图。

图8示出了根据示例实施例的与图1的惯性冲击分离器的喷嘴组件一起使用的喷嘴的俯视图。

图9示出了图8的喷嘴的侧视图。

图10示出了根据示例实施例的与图1的惯性冲击分离器的喷嘴组件一起使用的喷嘴的俯视图。

图11示出了图10的喷嘴的侧视图。

图12示出了根据示例实施例的与图1的惯性冲击分离器的喷嘴组件一起使用的喷嘴的俯视图。

图13示出了图12的喷嘴的侧视图。

图14示出了根据示例实施例的在内燃发动机的阀盖中使用的图1的惯性冲击分离器的透视图。

图15示出了图14的惯性冲击分离器的透视横截面视图。

图16示出了根据示例实施例的图14的惯性冲击分离器的喷嘴组件的透视图。

图17示出了根据示例实施例的图16的喷嘴组件的俯视图。

图18示出了根据示例实施例的使用计算机流体分析的通过冲击分离器的喷嘴的流体流的正视图。

图19示出了根据示例实施例的使用计算机流体分析的通过冲击分离器的喷嘴的流体流的俯视图。

图20示出了根据示例实施例的曲线图，其图示了矩形喷嘴纵横比对斯托克斯数(Stokes number)的影响。

图21示出了根据示例实施例的图1的惯性冲击分离器的喷嘴组件的一部分的俯视图。

图22示出了图21的喷嘴组件的透视图。

图23示出了根据示例实施例的曲线图，其图示了各种冲击器喷嘴类型相对于流体流速对压降的影响。

图24示出了根据示例实施例的曲线图，其图示了各种冲击器喷嘴类型相对于流体流速对效率的影响。

详细描述

总体参考附图，示出了惯性冲击分离器。惯性冲击分离器包括喷嘴组件和冲击表面。惯性冲击分离器接收气液流，例如来自内燃发动机的窜气气体。惯性冲击分离器通过使流移动通过喷嘴组件并朝向冲击表面而从气液流中去除液体颗粒。喷嘴组件提高了气液流的速度，并迫使流到达冲击表面上，在冲击表面上，流的方向发生急剧变化，从而有效地使液体颗粒从气液流中分离出来。

本文所述的惯性冲击分离器在没有移动提升阀和/或弹簧的情况下，并且在初始发动机或磨损的发动机流速条件下不会产生过大的压降的情况下，以相对高的效率从发动机窜气气体中分离亚微米级油气溶胶。分离器允许发动机冷起动和/或冷运行，而没有小喷嘴冻结的风险。与固定冲击器的二次性响应相比，本文所述的分离器和喷嘴组件展现出压降对流速近似线性的响应。以这种方式，在给定的最大压降极限下，实现了宽得多的流速范围。

参考图1，示出了根据示例实施例的惯性冲击分离器100。冲击分离器100包括壳体102，壳体102具有纵向轴线115、用于接收气液流101的入口120和用于排放气流111的出口130。壳体102包括联接在一起以形成壳体102的壳体底部部分104和壳体顶部部分106。壳体腔103由壳体顶部部分106的内表面107和壳体底部部分104的内表面109界定。在一些实施例中，壳体102由单个部分制成。

喷嘴组件110沿纵向轴线115定位在壳体腔103内。喷嘴组件110由喷嘴组件顶部部分116和壳体底部部分104形成。喷嘴组件顶部部分116包括底端124，底端124被配置为插入到(例如，联接到)形成在壳体底部部分104中的槽114中。喷嘴组件腔113由喷嘴组件顶部部分116的内表面117和壳体底部部分104的内表面109界定。在一些实施例中，凸缘112与喷嘴组件顶部部分116一起形成。

喷嘴组件110包括定位在喷嘴组件顶部部分116中并延伸穿过喷嘴组件顶部部分116的多个喷嘴150。在图1中描绘的实施例中，喷嘴150是鸭嘴阀。在其他实施例中，喷嘴150可以是另一种类型的喷嘴。每个喷嘴150包括定位在喷嘴组件腔113中的喷嘴入口151和定位在壳体腔103中的喷嘴出口152。流过分离器100的流体在喷嘴入口151处进入喷嘴150，并通过喷嘴出口152流出喷嘴150。如图2所示，喷嘴被定向成使得喷嘴出口152(例如狭缝)朝向纵向轴线115或朝向以下描述的中心喷嘴154径向定向。以这种方式，流出每个喷嘴150的流体流之间的流动干扰的可能性降低。

流过喷嘴150的流体在基本上平行于分离器100的纵向轴线115的方向上流动。喷嘴150接收气液流101，并使气液流加速通过喷嘴150朝向冲击表面108。从喷嘴出口152流出的流体在基本上平行于纵向轴线115并且基本上垂直于冲击表面108的方向上流动。冲击表面108定位在冲击板118的下侧上(例如，作为冲击板118的一部分)，冲击板118具有边沿或唇缘122(例如，在周界处的向下突出部)。在一些实施例中，冲击板118可以与壳体顶部部分106一体形成。

冲击表面108包括纤维和多孔结构(例如毡状)。相对于光滑的无孔冲击表面，这种类型的结构提高了整体分离效率。这里描述的冲击表面108的纤维和多孔结构导致液体颗粒从气液流中分离，并且液体颗粒收集在冲击表面108内。多孔冲击表面108具有用于颗粒分离的截止尺寸，其不像光滑的无孔冲击器冲击表面的截止尺寸那样尖锐，但是改进了对于小于截止尺寸(cut-off size)的颗粒的收集效率以及截止尺寸的降低。多孔冲击表面108提供聚结介质，使得液体颗粒一旦被捕获在冲击表面108内，则该液体颗粒将与冲击表面108中的其它液体颗粒聚结。此外，加速的气流和在冲击表面处和冲击表面内产生的高速气体产生了拖曳力，该拖曳力足以使被捕获的液体迁移到冲击表面108的外边缘并脱离冲击表面108。

多孔冲击表面108具有高渗透率，从而允许气液流穿透多孔收集表面。在一些实施例中，多孔冲击表面108的渗透率至少为3.0e-10m²。在一些实施例中，多孔冲击表面108的渗透率至少为4.5e-10m²。多孔冲击表面108的高渗透率允许气液流穿透冲击表面108的介质。多孔冲击表面108的高渗透率还导致液体从气液流中进一步分离，超出了由急剧方向变化导致的分离并增加了分离器100的效率。

冲击表面108的介质的若干属性有助于气液分离器100的分离效率。通常，对于横跨喷嘴组件110的给定压降，较高的介质渗透率与较高的分离效率相关。为了改变渗透率，冲击表面108的介质的纤维直径和堆积密度可以改变。通常，对于等效的压降，较小的纤维直径和较低的堆积密度会导致较高的分离效率，如下文所述。另外，多孔冲击表面108的介质内的惯性冲击是纤维直径和气液流在介质内的速度分布两者的函数。介质内较高的速度与较高的分离效率相关。气液流的最高速度出现在最接近多孔冲击表面108的表面处。因此，可以通过改变多孔冲击表面108在其表面(在该表面处速度最高且惯性冲击最大)附近的介质的属性来提供增加的分离效率。在一些实施例中，多孔冲击表面108的介质的纤维可以具有10微米至70微米之间的直径，并且介质的堆积密度可以小于0.2。在一些实施例中，纤维的直径为18.6微米且堆积密度为0.05。在一些实施例中，多孔冲击表面108包括在具有高渗透率的至少一层纤维的上游的具有低堆积密度的至少一层纤维。

气液流101通过壳体102的入口120进入喷嘴组件腔113中，并被加速通过喷嘴150(例如，从喷嘴入口151通过喷嘴出口152)以及本文进一步描述的中心喷嘴154(例如，通过中心喷嘴入口161、通过中心喷嘴出口156和孔口160)进入壳体腔103中并朝向冲击表面108。气液流101冲击冲击表面108并急剧改变方向(例如，从基本上平行于纵向轴线115到基本上垂直于纵向轴线115)，从而从气液流101中去除液体颗粒。产生了气流111，其围绕冲击板118移动，经过唇缘122，并朝向出口130。分离的液体颗粒通过液体出口126流出或排出分离器100。

参考图2，示出了分离器100，其中移除了壳体顶部部分106和冲击板118。除了喷嘴150之外，喷嘴组件110还包括基本上沿纵向轴线115定位的中心喷嘴154。中心喷嘴154类似于其他喷嘴150，并且包括中心喷嘴入口161和中心喷嘴出口156。中心喷嘴154还包括形成为中心喷嘴出口156的一部分的孔口160。孔口160用作“始终开放的”特征，以确保可获得可供气液流101通过的至少一个相对大的通道。在一些实施例中，喷嘴150中的一个或更多个还可以包括用作始终开放的特征的孔口。

参考图3-图5，代替图2中所示的中心喷嘴154，喷嘴组件110可以包括具有凸起部分入口171和孔172的凸起部分170(例如，从喷嘴组件顶部部分116的顶部表面123凸起)。气液流101通过凸起部分入口171进入，并通过孔172流出。凸起部分170形成为喷嘴组件顶部部分116的一部分(例如，与喷嘴组件顶部部分116成一体)。凸起部分170和孔172用作始终开放的喷嘴，以使气液流101加速通过喷嘴组件110。凸起部分170从喷嘴组件顶部部分116的顶部表面123凸起，使得孔172(例如出口)和冲击表面108之间的距离最小。这样，具有孔172的凸起部分170实现了与其他喷嘴150相近的喷射表面冲击距离。

图6-图13中示出了中心喷嘴的各种示例。参考图6-图7，中心喷嘴154具有纵向轴线165和形成在出口156中并以纵向轴线165为中心的圆形孔口160。孔口160被切割成使得通过孔口160的流的方向基本上垂直于中心喷嘴154的纵向轴线165。中心喷嘴154包括具有插入部分162的主体174，插入部分162具有顶部插入表面164和底部插入表面166。再次参考图1，中心喷嘴154在插入部分162处插入到喷嘴组件顶部部分116中，其中顶部插入表面164接触喷嘴组件顶部部分116的顶部表面123，并且底部插入表面166接触喷嘴组件顶部部分116的内表面117。

参考图8-图9，中心喷嘴254具有纵向轴线265和形成在出口256中并以纵向轴线265为中心的孔口260。孔口260是菱形形状的。孔口260被切割成使得通过孔口260的流的方向基本上垂直于中心喷嘴254的纵向轴线265。中心喷嘴254包括具有插入部分262的主体274，插入部分262具有顶部插入表面264和底部插入表面266。再次参考图1，中心喷嘴254在插入部分262处插入到喷嘴组件顶部部分116中，其中顶部插入表面264接触喷嘴组件顶部部分116的顶部表面123，并且底部插入表面266接触喷嘴组件顶部部分116的内表面117。

参考图10-图11，中心喷嘴354具有纵向轴线365和形成在出口356中并以纵向轴线365为中心的孔口360。孔口360是椭圆形的。孔口360被切割成使得通过孔口360的流的方向基本上垂直于中心喷嘴354的纵向轴线365。中心喷嘴354包括具有插入部分362的主体374，插入部分362具有顶部插入表面364和底部插入表面366。再次参考图1，中心喷嘴354在插入部分362处插入到喷嘴组件顶部部分116中，其中顶部插入表面364接触喷嘴组件顶部部分116的顶部表面123，并且底部插入表面366接触喷嘴组件顶部部分116的内表面117。

参考图12-图13，中心喷嘴454具有纵向轴线465和形成在出口中的孔口460。出口由第一槽456和第二槽458形成。从图12所示的俯视图来看，第一槽456和第二槽458基本上彼此垂直，从而形成“X”形。孔口460是圆形形状的，并且以纵向轴线465为中心。孔口460被切割成使得通过孔口460的流的方向基本上垂直于中心喷嘴454的纵向轴线465。中心喷嘴454包括具有凸缘部分462的主体474，凸缘部分462具有顶部表面466。再次参考图1，中心喷嘴454插入到喷嘴组件顶部部分116中，其中顶部表面466接触喷嘴组件顶部部分116的内表面117。在一些实施例中，中心喷嘴454不包括孔口460，而是仅包括呈“X”形的第一槽456和第二槽458。

参考图14-图17，根据示例实施例，示出了形成为阀盖502的一部分的冲击分离器500。阀盖502包括底部部分504。底部部分504包括用于接收气液流的入口520。喷嘴组件510定位在阀盖502内。喷嘴组件510包括多个喷嘴550，每个喷嘴包括喷嘴入口551和喷嘴出口552。所描绘的喷嘴550是鸭嘴阀。在其他实施例中，喷嘴550可以是另一种类型。流过分离器500的流体在喷嘴入口551处进入喷嘴550，并通过喷嘴出口552流出喷嘴550。喷嘴550接收气液流，并使气液流加速通过喷嘴550朝向冲击表面508。喷嘴出口552和冲击表面508之间的距离可以大约为2毫米(mm)。从喷嘴出口552流出的流体在基本上垂直于冲击表面508的方向上流动。冲击表面508定位在冲击板518的下侧上(例如，作为冲击板518的一部分)。冲击表面508将液体颗粒从气液流中分离。气液流冲击冲击表面508并急剧改变方向。产生围绕冲击板518移动的气流。除了喷嘴550之外，喷嘴组件510包括具有孔572的凸起部分570。凸起部分570形成为喷嘴组件510的一部分(例如，与喷嘴组件510成一体)。凸起部分570和孔572作为始终开放的喷嘴，以使气液流加速通过喷嘴组件510。气液流通过凸起部分入口571进入，并通过孔572流出。孔572的直径可以大约为3.5毫米。

参考图18-图19，根据示例实施例，示出了通过喷嘴(例如，喷嘴150)的流体流的计算机流体分析的表示。如图18所示，在流体流出喷嘴之后，流体流602被导向冲击表面604。流体流导致长宽比大约为4:1的矩形冲击斑。如图19所示，在一些实施例中，喷嘴定位成出口狭缝定向径向指向中心线(或纵向轴线115)。以这种方式，出现最小的喷射干扰可能性和最小的中心喷射流阻碍。

参考图20，根据示例实施例，示出了曲线图700，该曲线图700图示了矩形喷嘴纵横比对斯托克斯数的影响。如线图706所示，随着喷嘴纵横比702增加(直到大约30:1)，斯托克斯数704增加。例如，对于纵横比1:1的喷嘴(对于圆形喷嘴孔口)的斯托克斯数704大约为0.24，并且对于纵横比10:1的喷嘴(对于矩形喷嘴孔口)的斯托克斯数704大约为0.45。

参考图21-图22，示出了分离器800，该分离器800包括具有出口852的多个喷嘴850。如图21所示，示出了喷嘴以大约600升/分钟的流速被部分打开。

参考图23，根据示例实施例，示出了曲线图900，该曲线图900图示了各种冲击器喷嘴类型相对于流体流速902对压降904的影响。示出了固定冲击器曲线图906、混合型曲线图908和鸭嘴阀曲线图910。如图所示，大多数发动机寿命在低范围912中度过，并且在914处示出了磨损的发动机压降极限。始终开放的孔口特征的存在将鸭嘴阀的线性压降响应转变为轻微的二阶响应，但是仍然小于固定冲击器的纯二次性响应。压降越高，分离效率越高。因此，鸭嘴阀曲线图910图示了最高的效率，并且混合型曲线图908图示了比固定冲击器曲线图906更高的效率，但比单独的鸭嘴阀曲线图910更低的效率。

参考图24，根据示例实施例，示出了图示各种冲击器喷嘴类型相对于流体流速1002对效率1004的影响的曲线图。示出了固定冲击器曲线图1006、第一鸭嘴曲线图1008、第二鸭嘴曲线图1010和第三鸭嘴曲线图1012。如所图示的，使用鸭嘴阀的冲击器相对于固定冲击器显著提高了效率，在峰值流速时具有相似的最大压降规格。在发动机将度过其大部分寿命所处的较低的流速范围内，这种改进尤其显著。

应注意，对本文用于描述各种实施例的术语“示例”的任何使用旨在指示这样的实施例是可能的实施例的可能的示例、表示和/或说明(并且这样的术语并不意图暗示着这样的实施例必须是非同寻常的或最好的示例)。

如本文使用的术语“联接”以及类似术语意指两个构件彼此直接或间接地连结。这样的连结可以是静止的(例如，永久的)或可移动的(例如可移除的或可释放的)。这样的连结可以用两个构件或两个构件和任何附加的中间构件彼此一体地形成为单个整体，或用两个构件或两个构件和任何附加的中间构件附接至彼此来实现。

重要的是注意到，各种示例实施例的构造和布置仅仅是说明性的。虽然在本公开中只详细描述了几个实施例，但审阅本公开的本领域中的技术人员将容易认识到，很多修改(例如在各种元件的大小、尺寸、结构、形状和比例、参数的值、安装布置、材料的使用、颜色、定向等上的变化)是可能的，而实质上不偏离本文所述的主题的新颖性教导和优点。例如，所示的一体地形成的元件可由多个部分或元件构成，元件的位置可以颠倒或者以其它方式改变，并且分立的元件的性质或数目，或位置可以发生改变或变化。根据可替代的实施例，任何工艺或方法步骤的顺序或次序可以改变或者重新排列。此外，如将被本领域普通技术人员理解的，来自特定实施例的特征可以与来自其他实施例的特征结合。也可在各种示例实施例的设计、操作条件和布置上做出其它替代、修改、变化和省略，而不偏离本发明的范围。

因此，本公开可以以其它具体的形式来实施，而不脱离本发明的精神或本质特性。所描述的实施例在所有方面都被理解为仅是说明性的而不是限制性的。因此，本公开的范围由所附权利要求确定，而不是由前面的描述确定。属于权利要求的等同物的含义和范围内的所有变化将被包括在其范围内。

Claims (20)

1.一种冲击分离器，包括：

壳体，其包括接收气液流的入口和排出气流的出口；

冲击表面，其定位在所述壳体内，并被配置为从所述气液流中分离液体颗粒；以及

喷嘴组件，其定位在所述壳体内，并包括喷嘴组件壳体部分和延伸穿过所述喷嘴组件壳体部分的多个喷嘴，所述多个喷嘴中的每一个具有喷嘴入口和喷嘴出口，所述多个喷嘴包括：

鸭嘴阀，所述鸭嘴阀具有始终开放的孔口，以及

至少一个附加的阀，所述至少一个附加的阀设置为邻接所述鸭嘴阀；

其中所述气液流进入所述喷嘴组件壳体部分中，通过所述喷嘴入口流入所述多个喷嘴，并通过所述喷嘴出口流出所述多个喷嘴，其中所述多个喷嘴将所述气液流朝向所述冲击表面加速。

2.根据权利要求1所述的冲击分离器，其中，所述鸭嘴阀与喷嘴组件顶部部分一体形成，其中所述喷嘴组件壳体部分包括所述喷嘴组件顶部部分。

3.根据权利要求1所述的冲击分离器，其中，所述至少一个附加的阀包括至少一个附加的鸭嘴阀。

4.根据权利要求1所述的冲击分离器，其中，所述鸭嘴阀位于基本在所述喷嘴组件的中心处。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的冲击分离器，其中，所述始终开放的孔口是圆形形状的。

6.根据权利要求1-4中任一项所述的冲击分离器，其中，所述始终开放的孔口是椭圆形形状的。

7.根据权利要求1-4中任一项所述的冲击分离器，其中，所述至少一个附加的阀包括至少一个具有始终开放的孔口的附加的阀。

8.根据权利要求1-4中任一项所述的冲击分离器，其中，所述鸭嘴阀的喷嘴出口包括第一槽和第二槽，所述第一槽与所述第二槽相交。

9.根据权利要求8所述的冲击分离器，其中，所述喷嘴出口还包括形成在所述喷嘴出口的中心的孔。

10.根据权利要求1-4和9中任一项所述的冲击分离器，其中，所述至少一个附加的阀包括围绕所述鸭嘴阀间隔开的多个附加的阀。

11.一种形成为阀盖的一部分的冲击分离器，所述冲击分离器包括：

喷嘴组件，其定位在具有纵向轴线的所述阀盖内，所述阀盖的底部部分包括接收气液流的入口，并且所述喷嘴组件包括多个喷嘴，所述多个喷嘴具有喷嘴入口和喷嘴出口，所述多个喷嘴包括：

鸭嘴阀，所述鸭嘴阀具有始终开放的孔口，以及

至少一个附加的阀，所述至少一个附加的阀设置为邻接所述鸭嘴阀；以及

冲击板，其具有冲击表面，所述冲击表面被构造成从所述气液流中分离液体颗粒；

其中所述气液流进入所述阀盖中，通过所述喷嘴入口流入所述多个喷嘴，并通过所述喷嘴出口流出所述多个喷嘴，所述多个喷嘴将所述气液流朝向所述冲击表面加速。

12.根据权利要求11所述的冲击分离器，其中，所述至少一个附加的阀包括多个附加的阀。

13.根据权利要求11所述的冲击分离器，其中，所述至少一个附加的阀包括至少一个附加的鸭嘴阀。

14.根据权利要求11-13中任一项所述的冲击分离器，其中，所述始终开放的孔口是圆形形状的。

15.根据权利要求11-13中任一项所述的冲击分离器，其中，所述至少一个附加的阀包括至少一个具有始终开放的孔口的附加的阀。

16.根据权利要求11-13中任一项所述的冲击分离器，其中，所述鸭嘴阀的喷嘴出口包括第一槽和第二槽，所述第一槽与所述第二槽相交。

17.一种用于与冲击分离器一起使用的喷嘴组件，包括：

喷嘴组件壳体部分，其具有纵向轴线；以及

多个喷嘴，其延伸穿过所述喷嘴组件壳体部分，所述多个喷嘴中的每一个具有喷嘴入口和喷嘴出口，所述多个喷嘴包括：

鸭嘴阀，所述鸭嘴阀具有始终开放的孔口，以及

至少一个附加的阀，所述至少一个附加的阀设置为邻接所述鸭嘴阀。

18.根据权利要求17所述的喷嘴组件，其中，所述始终开放的孔口是圆形形状的。

19.根据权利要求17或18所述的喷嘴组件，其中，所述至少一个附加的阀包括多个附加的阀。

20.根据权利要求17或18所述的喷嘴组件，其中，所述始终开放的孔口是菱形形状的。