CN116478564A - 一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及高温防护涂层领域，具体涉及耐高温防腐蚀耐磨复合涂层，A组分和B组分的质量比为1:0.8～1.3；A组分：磷酸盐20～28％、三氧化二铝25～40％、片状填料10～15％、3YSZ10～15％和NiCrAlY10～15％；B组分：粘结剂80～90％，导热晶须8～18％、助剂1～3％。制备方法，将磷酸盐、三氧化二铝、片状填料、3YSZ和NiCrAlY球磨，得到A组分；将助剂加入到搅拌的粘结剂中，再加入导热晶须，超声波分散，得到B组分；将A组分和B组分按比例混合，即得耐高温防腐蚀耐磨复合涂料。消除或减少常规无机涂层的微孔微裂纹，耐腐蚀性高，抗热震性好，耐磨性好，不影响金属基材的换热效率。
Description
技术领域
本发明涉及特殊涂料技术领域，具体涉及一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层及制备方法。
背景技术
燃煤锅炉水冷壁管为锅炉水汽系统的重要承压部件，直接关系到电厂发电的安全和效率，必须保证其安全、稳定地运行。随着社会用电量的不断增加，一方面燃煤电厂火电机组向着大容量、高参数的方向发展，势必提高锅炉水冷壁管内部水汽介质温度；另一方面为响应国家绿色低碳发展规划，NOx排放控制和低NOx燃烧改造技术在大面积推广应用，客观上导致锅炉普遍出现受热面高温腐蚀；同时为了节约成本，电厂会不同程度掺烧劣质煤(高碱煤、高含硫煤、高燃点煤)，燃烧过程中产生的SO2、H2S、FeS沉积物、硫酸盐类等物质，进一步加重锅炉本体受热面金属的腐蚀。水冷壁管主要存在着高温环境下的氧化、腐蚀，烟气、粉尘混合物的冲刷磨损等问题，最直观地表现为局部水冷壁管在有限的服役期间存在管壁减厚严重的现象，通常电厂检测到壁厚减薄达到原始壁厚的30％时，电厂就得停机更换，一方面：耗费材料；另一方面：停机带来巨大的经济损失。因此，锅炉水冷壁高温防腐蚀成为火电机组迫切需要解决的重要工程技术问题。
在管壁上涂上合金涂层，是目前电厂在水冷壁防护方法中的重要手段，如：NiCr合金涂层，合金涂层具有较好的韧性以及较强的界面结合力。高温下，合金涂层的保护性能依赖于表面缓慢生长并且致密的氧化膜层，提供抗高温氧化保护层，然而随着运行时间的延长，当氧化膜生长到临界厚度以上时，易发生膜层的开裂、剥落，进而致使合金涂层加速失效。
常规耐高温防腐涂层均采用有机高分子材料，如：杂环聚合物类、钛聚硅氧烷、元素类有机物等作为粘结基料，这种材料用于腐蚀工作面具有优异的粘结性和防腐蚀性，但当所处环境或介质温度较高时，有机高分子材料的耐温性和耐磨性将很难满足水冷壁运行工况的要求。
申请号为201410687121.8的专利公开了一种陶瓷表面材料，其包括：20.0wt％～70.0wt％的有机硅，20.0wt％～70.0wt％的有机溶剂，1.0wt％～50wt％的填料，0.1wt％～3.0wt％的助剂，其中填料为石墨烯、石墨、过渡族金属氧化物、复合硅酸盐、稀土氧化物、非金属、非金属化合物、过渡族金属硼化物、晶须与金属组成，该专利提供的陶瓷材料含有大量有机成分，高温状态下有机成分碳化、分解，而无机成分来不及熔融，容易造成涂层坍塌、剥落，造成涂层失效，同时该涂层含有大量有机溶剂，对环境不友好。
无机耐高温防腐蚀涂料耐热温度可达400℃～1000℃，甚至更高，无机耐高温防腐蚀涂料耐燃性好、硬度高，原材料易得、环保、成本低，但无机涂膜存在性脆、导热性差、与金属基材热匹配差、干燥过程中水分挥发，易形成微孔及微裂纹等问题，影响涂层附着力、耐腐蚀性等。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的上述不足，提供一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层及制备方法，以消除或减少常规无机涂层的微孔微裂纹，进而提高涂层耐腐蚀性，同时提高涂层抗热震性，而且不影响金属基材的换热效率，满足锅炉水冷壁管运行环境。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层，包括：A组分和B组分，A组分和B组分的质量比为1:0.8～1.3；
A组分由按质量百分含量计的以下组分组成：磷酸盐：20％～28％、三氧化二铝：25％～40％、片状填料：10％～15％、3YSZ：10％～15％和NiCrAlY：10％～15％；
B组分由按质量百分含量计的以下组分组成：粘结剂：80％～90％、导热晶须：8％～18％和助剂：1％～3％。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以作如下改进。
进一步，磷酸盐为磷酸铝、磷酸硅中的一种或两种。
进一步，三氧化二铝为α-Al2O3，平均粒径为10μm。
进一步，片状填料为煅烧瓷土、娟云母粉中的一种或两种，平均粒径为18μm。
进一步，3YSZ和NiCrAlY的粒径均为325目。
进一步，粘结剂为液体硅酸钾或液体硅酸钠，模数为2.4～3.2。
进一步，导热晶须为碳化硅、氮化硼、氧化镁中的一种或多种，晶须直径为0.5μm～1μm，晶须平均长度为10μm。
进一步，助剂由按质量百分含量计的以下组分组成：防沉剂：0.5％～1％、分散剂：0.2％～0.6％、消泡剂：0.1％～0.2％和防闪锈剂：0.2％～0.6％。
基于上述技术方案，本发明还提供一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层的制备方法，具体步骤如下：
S01、将磷酸盐、三氧化二铝、片状填料、3YSZ和NiCrAlY预混合及球磨，过筛，得到A组分；
S02、将助剂加入到搅拌的粘结剂中，再加入导热晶须，搅拌、超声波分散，混合均匀过筛，得到B组分；
S03、将A组分和B组分按比例混合，然后按多次涂覆的方式涂覆在目标基材表面，以达到设计厚度即可。
进一步，目标基材为水冷壁管。
耐高温防腐蚀耐磨复合涂层中各原料的作用如下：
磷酸盐主要作为粘结剂的固化剂，提高粘结剂固化程度，缩短固化时间，提高涂层强度、耐温性、耐水性，其次磷酸盐还是一种金属表面钝化剂，抑制金属腐蚀速率。
三氧化二铝具有高温稳定性、耐磨性，提高涂层耐热性和耐磨性，高导热性改善涂层换热效率，较高的膨胀系数改善涂层热匹配性，提高涂层抗热震性能。
片状填料在涂层中形成迷宫结构，延长腐蚀介质渗透通道，提高涂层防腐蚀能力，同时片状结构改善涂层内应力分布，降低涂层脆性。
3YSZ比三氧化二铝具有更高的膨胀系数，与三氧化二铝、NiCrAlY形成热膨胀梯度，提高涂层高温稳定性，同时，稀土元素或稀土氧化物弥散陶瓷硬质相的分散效果，使涂层组织趋向均匀化，可以提高涂层的致密性，增加涂层韧性，减少复合涂层中杂质和气体的不良影响，减缓微裂纹的产生和扩展，提高涂层的结合强度、摩擦学性能和抗热冲击性能。
粘结剂优选硅酸盐，粘结稳定、强度高、无机惰性材料，具有耐热性好、抗高温氧化性好、成本低、环保等特点。
导热晶须作为一种高效的补强材料，晶须材料能通过裂纹偏转、断晶作用、晶须拔出效应和裂纹桥联作用阻止复合材料中微裂纹的进一步扩展，强化增韧涂层，本发明利用高导热晶须与无机材料的良好的物理相容性，晶须填充无机涂层干燥过程中出现的部分孔隙，减少水分在涂层中的滞留，有效地提高涂层材料的致密性，进而提高涂层的耐腐蚀性能，同时，晶须的导热性能优越，减小涂层内外表面温差，降低涂层热应力，有利于提高涂层抗热震性。
助剂中防闪锈剂的加入在涂膜干燥初期防止水性涂层引起的基材返锈问题。
本发明的机理如下：
耐高温防腐蚀耐磨复合涂层利用磷酸盐对粘结剂在中、低温状态下对粘结剂固化的促进作用，形成了共价键微晶玻璃态涂层，而且磷酸盐对金属基材的螯合作用和腐蚀产物体积增大堵塞涂膜孔隙，提高了涂层耐腐蚀性能；利用高导热晶须的物理特性(但不局限于此，还包括同类材料的纤维或其他材料的晶须/纤维增强涂层)，既增强了涂层导热性能，减小涂层上下表面温度差，降低热应力，又减少了水分在涂层干燥过程中的滞留，消除或减少微孔及微裂纹的缺陷，同时能很好地分散涂层热应力，提高涂层抗热震性，而且晶须材料能通过裂纹偏转、断晶作用、晶须拔出效应和裂纹桥联作用阻止复合涂层中微裂纹的进一步扩展，强化增韧涂层；NiCrAlY弥散分布于涂层中，其较大的膨胀系数有利于提高涂层抗热震性，同时提高涂层导热效果，而且NiCrAlY消耗氧的渗入，提高涂层抗高温氧化性能；3YSZ(钇稳定氧化锆)、三氧化二铝、NiCrAlY共同形成热膨胀梯度，提高涂层高温稳定性，所以，本发明通过上述组分协同作用，使复合涂层具有耐高温性能、高温抗氧化性能、耐腐蚀性能、高换热性能。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明所述耐高温防腐蚀耐磨复合涂层消除或减少了常规无机涂层的微孔微裂纹，进而提高涂层耐腐蚀性，同时提高了涂层抗热震性，而且不影响金属基材的换热效率，满足锅炉水冷壁管运行环境。
具体实施方式
以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1
一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层，包括：按质量比1:1的A组分和B组分，A组分由按质量计的以下组分组成：25g AlH2P3O10、37.5g三氧化二铝、12.5g云母粉、12.5g 3YSZ、12.5g NiCrAlY；
B组分由按质量计的以下组分组成：85.5g硅酸钾，12.5g碳化硅晶须、2g助剂。
制备方法如下：
S01、将25g AlH2P3O10、37.5g三氧化二铝、12.5g云母粉、12.5g 3YSZ、12.5gNiCrAlY预混合及球磨后，过80目筛，得到A组分；
S02、将2g助剂加入搅拌中的85.5g硅酸钾内，充分搅拌，再加入12.5g碳化硅晶须，搅拌、超声波分散，混合均匀过筛，得到B组分；
S03、将A组分和B组分按质量比1:1混合，并充分搅拌，然后刷涂在经过喷砂处理过的水冷壁管上，水冷壁管基材表面应无灰尘、氧化皮等，且表面粗糙度达到Sa2.5级，待上道涂层表干后进行下道涂层刷涂，涂刷2道，涂层厚度为0.24mm，自然干燥24h，然后以2℃/min～3℃/min升温速率升温至850℃，保温2h，涂层二次成膜，形成坚硬、致密涂层。
测试涂层耐热性、按照GB/T30873-2014测试涂层抗热震性(方法3常温至850℃为一个循环)、耐中性盐雾性能、导热系数。
实施例2
一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层，包括：按质量比1:1.2的A组分和B组分，A组分由按质量计的以下组分组成：25g AlH2P3O10、37.5g三氧化二铝、12.5g云母粉、12.5g 3YSZ、12.5g NiCrAlY；
B组分由按质量计的以下组分组成：85.5g硅酸钾，12.5g碳化硅晶须、2g助剂。
制备方法如下：
S01、将25g AlH2P3O10、37.5g三氧化二铝、12.5g云母粉、12.5g 3YSZ、12.5gNiCrAlY预混合及球磨后，过80目筛，得到A组分；
S02、将2g助剂加入搅拌中的85.5g硅酸钾内，充分搅拌，再加入12.5g碳化硅晶须，搅拌、超声波分散，混合均匀过筛，得到B组分；
S03、将A组分和B组分按质量比1:1.2混合，并充分搅拌，然后刷涂在经过喷砂处理过的水冷壁管上，水冷壁管基材表面应无灰尘、氧化皮等，且表面粗糙度达到Sa2.5级，待上道涂层表干后进行下道涂层刷涂，涂刷2道，涂层厚度为0.25mm，自然干燥24h，然后以2℃/min～3℃/min升温速率升温至850℃，保温2h，涂层二次成膜，形成坚硬、致密涂层。
测试涂层耐热性、按照GB/T30873-2014测试涂层抗热震性(方法3常温至850℃为一个循环)、耐中性盐雾性能、导热系数。
实施例3
一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层，包括：按质量比1:1的A组分和B组分，A组分由按质量计的以下组分组成：25g AlH2P3O10、37.5g三氧化二铝、12.5g云母粉、12.5g 3YSZ、12.5g NiCrAlY；
B组分由按质量计的以下组分组成：90g硅酸钾，8g碳化硅晶须、2g助剂。
制备方法如下：
S01、将25g AlH2P3O10、37.5g三氧化二铝、12.5g云母粉、12.5g 3YSZ、12.5gNiCrAlY预混合及球磨后，过80目筛，得到A组分；
S02、将2g助剂加入搅拌中的90g硅酸钾内，充分搅拌，再加入8g碳化硅晶须，搅拌、超声波分散，混合均匀过筛，得到B组分；
S03、将A组分和B组分按质量比1:1混合，并充分搅拌，然后刷涂在经过喷砂处理过的水冷壁管上，水冷壁管基材表面应无灰尘、氧化皮等，且表面粗糙度达到Sa2.5级，待上道涂层表干后进行下道涂层刷涂，涂刷2道，涂层厚度为0.21mm，自然干燥24h，然后以2℃/min～3℃/min升温速率升温至850℃，保温2h，涂层二次成膜，形成坚硬、致密涂层。
测试涂层耐热性、按照GB/T30873-2014测试涂层抗热震性(方法3常温至850℃为一个循环)、耐中性盐雾性能、导热系数。
实施例4
一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层，包括：按质量比1:1的A组分和B组分，A组分由按质量计的以下组分组成：20g AlH2P3O10、40g三氧化二铝、15g云母粉、12.5g 3YSZ、12.5gNiCrAlY；
B组分由按质量计的以下组分组成：88g硅酸钾，10g碳化硅晶须、2g助剂。
制备方法如下：
S01、将20g AlH2P3O10、40g三氧化二铝、15g云母粉、12.5g 3YSZ、12.5g NiCrAlY预混合及球磨后，过80目筛，得到A组分；
S02、将2g助剂加入搅拌中的88g硅酸钾内，充分搅拌，再加入10g碳化硅晶须，搅拌、超声波分散，混合均匀过筛，得到B组分；
S03、将A组分和B组分按质量比1:1混合，并充分搅拌，然后刷涂在经过喷砂处理过的水冷壁管上，水冷壁管基材表面应无灰尘、氧化皮等，且表面粗糙度达到Sa2.5级，待上道涂层表干后进行下道涂层刷涂，涂刷2道，涂层干膜厚度为0.22mm，自然干燥24h，然后以2℃/min～3℃/min升温速率升温至850℃，保温2h，涂层二次成膜，形成坚硬、致密涂层。
测试涂层耐热性、按照GB/T30873-2014测试涂层抗热震性(方法3常温至850℃为一个循环)、耐中性盐雾性能、导热系数。
实施例5
一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层，包括：按质量比1:1的A组分和B组分，A组分由按质量计的以下组分组成：28g AlH2P3O10、35g三氧化二铝、12g云母粉、12.5g 3YSZ、12.5gNiCrAlY；
B组分由按质量计的以下组分组成：90g硅酸钾，8g碳化硅晶须、2g助剂。
制备方法如下：
S01、将28g AlH2P3O10、35g三氧化二铝、12g云母粉、12.5g 3YSZ、12.5g NiCrAlY预混合及球磨后，过80目筛，得到A组分；
S02、将2g助剂加入搅拌中的90g硅酸钾内，充分搅拌，再加入8g碳化硅晶须，搅拌、超声波分散，混合均匀过筛，得到B组分；
S03、将A组分和B组分按质量比1:1混合，并充分搅拌，然后刷涂在经过喷砂处理过的水冷壁管上，水冷壁管基材表面应无灰尘、氧化皮等，且表面粗糙度达到Sa2.5级，待上道涂层表干后进行下道涂层刷涂，涂刷2道，涂层厚度为0.22mm，自然干燥24h，然后以2℃/min～3℃/min升温速率升温至850℃，保温2h，涂层二次成膜，形成坚硬、致密涂层。
测试涂层耐热性、按照GB/T30873-2014测试涂层抗热震性(方法3常温至850℃为一个循环)、耐中性盐雾性能、导热系数。
实施例6
一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层，包括：按质量比1:1的A组分和B组分，A组分由按质量计的以下组分组成：25g AlH2P3O10、37.5g三氧化二铝、12.5g云母粉、12.5g 3YSZ、12.5g NiCrAlY；
B组分由按质量计的以下组分组成：85.5g硅酸钾，12.5g氮化硼晶须、2g助剂。
制备方法如下：
S01、将25g AlH2P3O10、37.5g三氧化二铝、12.5g云母粉、12.5g 3YSZ、12.5gNiCrAlY预混合及球磨后，过80目筛，得到A组分；
S02、将2g助剂加入搅拌中的85.5g硅酸钾内，充分搅拌，再加入12.5g氮化硼晶须，搅拌、超声波分散，混合均匀过筛，得到B组分；
S03、将A组分和B组分按质量比1:1混合，并充分搅拌，然后刷涂在经过喷砂处理过的水冷壁管上，水冷壁管基材表面应无灰尘、氧化皮等，且表面粗糙度达到Sa2.5级，待上道涂层表干后进行下道涂层刷涂，涂刷2道，涂层厚度为0.22mm，自然干燥24h，然后以2℃/min～3℃/min升温速率升温至850℃，保温2h，涂层二次成膜，形成坚硬、致密涂层。
测试涂层耐热性、按照GB/T30873-2014测试涂层抗热震性(方法3常温至850℃为一个循环)、耐中性盐雾性能、导热系数。
实施例7
一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层，包括：按质量比1:1的A组分和B组分，A组分由按质量计的以下组分组成：25g AlH2P3O10、37.5g三氧化二铝、12.5g云母粉、12.5g 3YSZ、12.5g NiCrAlY；
B组分由按质量计的以下组分组成：85.5g硅酸钾，12.5g氧化镁晶须、2g助剂。
制备方法如下：
S01、将25g AlH2P3O10、37.5g三氧化二铝、12.5g云母粉、12.5g 3YSZ、12.5gNiCrAlY预混合及球磨后，过80目筛，得到A组分；
S02、将2g助剂加入搅拌中的85.5g硅酸钾内，充分搅拌，再加入12.5g氧化镁晶须，搅拌、超声波分散，混合均匀过筛，得到B组分；
S03、将A组分和B组分按质量比1:1混合，并充分搅拌，然后刷涂在经过喷砂处理过的水冷壁管上，水冷壁管基材表面应无灰尘、氧化皮等，且表面粗糙度达到Sa2.5级，待上道涂层表干后进行下道涂层刷涂，涂刷2道，涂层厚度为0.22mm，自然干燥24h，然后以2℃/min～3℃/min升温速率升温至850℃，保温2h，涂层二次成膜，形成坚硬、致密涂层。
测试涂层耐热性、按照GB/T30873-2014测试涂层抗热震性(方法3常温至850℃为一个循环)、耐中性盐雾性能、导热系数。
对比例
为充分体现高导热晶须对涂层性能的影响，特设置对比例，对比例与实施例1唯一区别就是将碳化硅晶须换成常规碳化硅微粉，平均粒径18μm，具体情况如下：
S01、将25g AlH2P3O10、37.5g三氧化二铝、12.5g云母粉、12.5g 3YSZ、12.5gNiCrAlY预混合及球磨后，过80目筛，得到A组分；
S02、将2g助剂加入搅拌中的85.5g硅酸钾内，充分搅拌，再加入12.5g碳化硅微粉，搅拌、超声波分散，混合均匀过筛，得到B组分；
S03、将A组分和B组分按质量比1:1混合，并充分搅拌，然后刷涂在经过喷砂处理过的水冷壁管上，水冷壁管基材表面应无灰尘、氧化皮等，且表面粗糙度达到Sa2.5级，待上道涂层表干后进行下道涂层刷涂，涂刷2道，涂层厚度为0.22mm。
测试涂层耐热性、按照GB/T30873-2014测试涂层抗热震性(方法3常温至850℃为一个循环)、耐中性盐雾性能、导热系数。
各实施例及对比例测试结果见下表
耐高温防腐蚀耐磨复合涂层的实际应用
实际工况下的锅炉运行情况无法完全在实验室重现，因此选取某火力发电厂660MW机组超临界机组锅炉(前后墙对冲燃烧)进行测试。该锅炉燃用烟煤混煤，硫含量超过1.4，水冷壁冷灰斗与两侧墙拐弯部位腐蚀、磨损严重，管子规格Φ38.1×7.5，材料为SA-213T2。
炉管基材表面经过清洁喷砂处理后，将本发明实施例1的涂料采用无气喷涂的方式喷涂于基材表面，涂层平均厚度为250μm，表面干燥24h后即随炉升温，设备投入正常运行。
施用本发明的耐高温防腐蚀耐磨复合涂层一年后停炉检查，炉管表面浮灰渣层薄且可轻易擦除，露出涂层，未发现涂层表面有开裂脱落现象；涂层厚度保持率不低于84％，预计使用寿命大于3年。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (10)
1.一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层，其特征在于，包括：A组分和B组分，所述A组分和B组分的质量比为1:0.8～1.3；
所述A组分由按质量百分含量计的以下组分组成：磷酸盐：20％～28％、三氧化二铝：25％～40％、片状填料：10％～15％、3YSZ：10％～15％和NiCrAlY：10％～15％；
所述B组分由按质量百分含量计的以下组分组成：粘结剂：80％～90％、导热晶须：8％～18％和助剂：1％～3％。
2.根据权利要求1所述的一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层，其特征在于，所述磷酸盐为磷酸铝、磷酸硅中的一种或两种。
3.根据权利要求1或2所述的一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层，其特征在于，所述三氧化二铝为α-Al2O3，平均粒径为10μm。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层，其特征在于，所述片状填料为煅烧瓷土、娟云母粉中的一种或两种，平均粒径为18μm。
5.根据权利要求1所述的一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层，其特征在于，所述3YSZ和NiCrAlY的粒径均为325目。
6.根据权利要求1所述的一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层，其特征在于，所述粘结剂为液体硅酸钾或液体硅酸钠，模数为2.4～3.2。
7.根据权利要求1所述的一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层，其特征在于，所述导热晶须为碳化硅、氮化硼、氧化镁中的一种或多种，晶须直径为0.5μm～1μm，晶须平均长度为10μm。
8.根据权利要求1所述的一种耐高温防腐蚀耐磨复合涂层，其特征在于，所述助剂由按质量百分含量计的以下组分组成：防沉剂：0.5％～1％、分散剂：0.2％～0.6％、消泡剂：0.1％～0.2％和防闪锈剂：0.2％～0.6％。
9.一种如权利要求1～8任一项所述耐高温防腐蚀耐磨复合涂层的制备方法，其特征在于，具体步骤如下：
S01、将磷酸盐、三氧化二铝、片状填料、3YSZ和NiCrAlY预混合及球磨，过筛，得到A组分；
S02、将助剂加入到搅拌的粘结剂中，再加入导热晶须，搅拌、超声波分散，混合均匀过筛，得到B组分；
S03、将A组分和B组分按比例混合，然后按多次涂覆的方式涂覆在目标基材表面，以达到目标厚度即可。
10.根据权利要求9所述的一种制备方法，其特征在于，所述目标基材为水冷壁管。
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