CN116475391A - 一种浇铸中减少型壳裂开几率的工装及浇铸生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种浇铸中减少型壳裂开几率的工装及浇铸生产工艺，涉及熔模铸造领域，包括以下步骤：步骤S1、根据各项参数和工艺对带有法兰盘的工件进行组树，压制蜡型、蜡型组合，完成组合系统；步骤S2、对组树后的型壳进行涂料、挂砂、干燥处理；步骤S3、型壳进行焙烧，焙烧时间1.5h，焙烧温度900~1000°C，型壳冷却；步骤S4、安装浇铸工装,通过浇铸工装对法兰盘面的紧密接触并施加压力；步骤S5、对型壳沿浇铸口进行浇铸；步骤S6、定型后取出铸件，进行堆冷，进行毛坯加工。通过工装施加压力传导到工件两法兰盘面，进而传递到内腔空腔模壳薄弱处，最终保证钢水浇铸进模壳后，钢水自身压力和重量不会超过模壳承压极限，保证工件不生产跑火问题。
Description
技术领域
本发明涉及铸造领域，更具体的是涉及熔模铸造技术领域。
背景技术
熔模铸造：通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇铸的铸造方案。常称为“失蜡铸造”。包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，放入热水中将内部蜡模熔化。将熔化完蜡模的泥模取出再焙烧成陶模。一经焙烧。一般制泥模时就留下了浇铸口，再从浇铸口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。
但是在大型件的浇铸过程，参照图1，尤其是大型的两侧带有法兰盘的管状工件，铸造过程主要是对法兰间的管道铸造，因为体积大，结构较为繁杂，因为钢水量很大，型壳在浇铸过程中容易发生跑火的现象，跑火指浇铸过程中，钢水从模壳内通过缝隙流出模壳外表面，一般造成跑火的原因有1.产品上有尖角，尖角部位壳模强度不够，导致跑火。2.脱蜡壳模裂，原因有很多，需要仔细分析，比方装炉慢了，温度不够高，排蜡通道过小等等。3.方案问题，模头设计不合理，钢水冲击导致跑火。4.壳模干燥导致的裂纹跑火。5.壳模周转过程中导致的裂纹跑火。
现有技术中为了针对带有法兰盘的管状工件铸件局部跑火，往往采取增加模壳厚度，以提升模壳强度，但是对于增加模壳厚度，往往会导致整个产品的散热性和透气性变差，增加生产成本和降低生产效率。
发明内容
本发明目的一为了为了解决上述技术问题，本发明提供一种浇铸中减少型壳裂开几率的工装，其无需对模壳进行加厚处理，即可减少模壳跑火概率，保证模壳承载浇铸钢水的重量和压力。
一种浇铸中减少型壳裂开几率的工装，包括工作台，所述工作台内设有安装区，所述安装区上设有上设有型壳固定机构和型壳夹持机构，所述型壳固定机构包括对称设于所述安装区的安装凸台，2个安装凸台间设有浇铸工装，所述浇铸工装包括安装板、第一法兰压板、第二法兰压板、浇铸护套和滑移杆，所述第一法兰压板、所述第二法兰压板对称设置在所述安装板两侧，所述浇铸护套为内部为空腔的套筒结构，所述浇铸护套内部空腔直径与型壳相同，所述浇铸护套上设有浇铸口，所述第一法兰压板、所述第二法兰压板对称设于所述浇铸护套两端，所述第一法兰压板与所述滑移杆固定，所述滑移杆滑动穿过所述第二法兰压板，所述安装板卡接于2个安装凸台上，2个安装凸台间设有推动所述第二法兰压板沿所述滑移杆向所述第一法兰压板靠拢的推动组件。
通过上述方案，浇铸前将预制好的型壳穿过浇铸护套，工件两侧法兰盘设于第一法兰压板以及第二法兰压板和浇铸护套间，随后将型壳法兰盘连同安装板卡接在2个安装凸台上，随后开启推动组件，促使第二法兰压板沿滑移杆向第一法兰压板靠拢，通过工装与法兰盘面的紧密接触并增加压力，后续沿浇铸口进行浇铸，浇铸护套也进一步提升型壳的强度，通过工装施加压力传导到工件两法兰盘面，进而传递到型壳内腔空腔模壳薄弱处，最终保证钢水浇铸进型壳后，钢水自身压力和重量不会超过型壳承压极限，减少工件生产出现跑火问题。
进一步的，所述浇铸护套为沿所述浇铸口中线对称铰接连接，所述浇铸护套为沿所述浇铸口中线对称的2个半圆筒形结构，所述浇铸护套铰接边均设于正对所述浇铸口中线一侧。
通过上述方案，浇铸护套为沿浇铸口中线对称铰接连接，便于打开浇铸护套，方便固定型壳。
进一步的，所述浇铸护套两端设有法兰抵接板，两侧法兰抵接板的间距不小于型壳法兰盘间距，所述法兰抵接板与所述浇铸护套连接处采用弧形过渡，所述法兰抵接板也是沿所述浇铸口中线对称铰接连接。
通过上述方案，设置法兰抵接板便于与第一法兰压板以及第二法兰压板配合将法兰盘压在中间，同时法兰抵接板与浇铸护套连接处采用弧形过渡，同时法兰抵接板也是沿所述浇铸口中线对称铰接连接，便于分开方便安装型壳。
进一步的，所述浇铸护套外周沿所述浇铸口两侧设有加强板，所述加强板沿所述浇铸护套长度方向分布。
通过上述方案，设置加强板便于提升浇铸护套的强度，方便反复使用。
进一步的，所述推动组件包括设于所述安装凸台上端面通过滑轨滑动抵接的滑移台，所述安装凸台上端面设有调整所述滑移台沿滑轨滑动距离的转动螺杆，所述安装板卡接于两侧的滑移台上，所述滑移台上对称设有液压油缸，所述液压油缸输出轴与所述第一法兰压板、所述第二法兰压板抵接。
通过上述方案，通过转动螺杆调整滑移台的位置，便于调整两个滑移台的间距，方便安装板卡接在滑移台，同时设置液压油缸，便于推动第一法兰压板、第二法兰压板，继而方便对法兰盘施加压力。
本发明的目的二是提供应用上述装置的一种浇铸中减少型壳裂开几率的浇铸工艺，包括以下步骤：
步骤S1、根据各项参数和工艺对带有法兰盘的工件进行组树，压制蜡型、蜡型组合，完成组合系统；
步骤S2、对组树后的型壳进行涂料、挂砂、干燥处理；
步骤S3、型壳进行焙烧，焙烧时间1.5h，焙烧温度900~1000°C，型壳冷却；
步骤S4、安装浇铸工装,通过浇铸工装对法兰盘面的紧密接触并施加压力，促使压力传递到内腔空腔型壳薄弱处；
步骤S5、对型壳沿浇铸口进行浇铸；
步骤S6、定型后取出铸件，进行堆冷，进行毛坯加工。
通过上述方案，经过焙烧的型壳强度更高，同时在工装安装在工件两端面法兰盘上，通过工装与法兰盘面的紧密接触并增加压力，通过工装施加压力传导到工件两法兰盘面，进而传递到内腔空腔模壳薄弱处，最终保证钢水浇铸进模壳后，钢水自身压力和重量不会超过模壳承压极限，保证工件不生产跑火问题，设置一定的安装压力，使模壳在浇铸过程中和浇铸后不会受浇铸钢水的压力和重量而跑火报废，整个过程无需增加型壳的厚度，解决模壳因强度不足而引起的铸件跑火问题，工装保证操作简便，一致性好，可以循环使用，不影响铸件透气性和铸件整体尺寸精度，不会产生铸件局部热节，不影响铸件冶金质量。
进一步的，步骤S4中，安装步骤为：s1,将安装板吊起，将型壳伸入浇铸护套，此时浇铸口竖直向上，其中一侧法兰盘设于所述第一法兰压板与相邻所述法兰抵接板间，另一侧法兰盘设于所述第二法兰压板与相邻所述法兰抵接板间;s2,转动转动螺杆调整滑移台间距，将装配好的型壳连同安装板安置在两侧滑移台上，初步完成对浇铸工装的固定；s3,启动液压油缸，液压油缸输出轴与第二法兰压板抵紧，促使所述第二法兰压板沿所述滑移杆向所述第一法兰压板靠拢，完成对法兰盘增压。
通过上述方案，型壳装配方便固定牢靠，方便进行浇铸，同时设置液压油缸，对于法兰盘的压力方便控制。
进一步的，步骤S4中，液压油缸对于法兰盘施加的压力随法兰盘规格增加而增加。
通过上述方案，便于根据法兰盘的规格调整施加压力，从而促使型壳承受压力较为稳定。
进一步的，步骤S5中，浇铸中缓慢开启钢水出口，控制钢水流速，减少对模壳冲击。
通过上述方案，减少钢水对型壳的冲击。
本发明的有益效果如下：
1、本发明披露了一种浇铸中减少型壳裂开几率的工装及浇铸生产工艺，经过焙烧的型壳强度更高，同时在工装安装在工件两端面法兰盘上，通过工装与法兰盘面的紧密接触并增加压力，通过工装施加压力传导到工件两法兰盘面，进而传递到内腔空腔模壳薄弱处，最终保证钢水浇铸进模壳后，钢水自身压力和重量不会超过模壳承压极限，保证工件不生产跑火问题，设置一定的安装压力，使模壳在浇铸过程中和浇铸后不会受浇铸钢水的压力和重量而跑火报废，整个过程无需增加型壳的厚度，解决模壳因强度不足而引起的铸件跑火问题，工装保证操作简便，一致性好，可以循环使用，不影响铸件透气性和铸件整体尺寸精度，不会产生铸件局部热节，不影响铸件冶金质量；
2、浇铸前将预制好的型壳穿过浇铸护套，工件两侧法兰盘设于第一法兰压板以及第二法兰压板和浇铸护套间，随后将型壳法兰盘连同安装板卡接在2个安装凸台上，随后开启推动组件，促使第二法兰压板沿滑移杆向第一法兰压板靠拢，通过工装与法兰盘面的紧密接触并增加压力，后续沿浇铸口进行浇铸，浇铸护套也进一步提升型壳的强度，通过工装施加压力传导到工件两法兰盘面，进而传递到型壳内腔空腔模壳薄弱处，最终保证钢水浇铸进型壳后，钢水自身压力和重量不会超过型壳承压极限，减少工件生产出现跑火问题。
附图说明
图1是现有技术中带有法兰盘的浇铸型壳结构示意图；
图2是本发明的立体结构示意图；
图3是本发明的浇铸工装结构示意图；
图4是本发明的侧视图。
附图标记：11、工作台；12、安装区；13、安装凸台；14、安装板；15、第一法兰压板；16、第二法兰压板；17、浇铸护套；18、滑移杆；19、转动螺杆；20、液压油缸；21、浇铸口；22、法兰抵接板；23、滑移台；24、加强板。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
如图2和图3所示，本实施例提供一种浇铸中减少型壳裂开几率的工装，包括工作台11，工作台11内设置有安装区12，安装区12上设置有上设置有型壳固定机构和型壳夹持机构，型壳固定机构包括对称设于安装区12的安装凸台13，2个安装凸台13间设置有浇铸工装，浇铸工装包括安装板14、第一法兰压板15、第二法兰压板16、浇铸护套17和滑移杆18，第一法兰压板15、第二法兰压板16对称设置在安装板14两侧，浇铸护套17为内部为空腔的套筒结构，浇铸护套17内部空腔直径与型壳相同，浇铸护套17上设置有浇铸口21，第一法兰压板15、第二法兰压板16对称设于浇铸护套17两端，第一法兰压板15与滑移杆18固定，滑移杆18滑动穿过第二法兰压板16，安装板14卡接于2个安装凸台13上，2个安装凸台13间设置有推动第二法兰压板16沿滑移杆18向第一法兰压板15靠拢的推动组件。推动组件包括设于安装凸台13上端面通过滑轨滑动抵接的滑移台23，参照图4，安装凸台13上端面设置有调整滑移台23沿滑轨滑动距离的转动螺杆19，安装板14卡接于两侧的滑移台23上，滑移台23上对称设置有液压油缸20，液压油缸20输出轴与第一法兰压板15、第二法兰压板16抵接。
因此浇铸前将预制好的型壳穿过浇铸护套17，工件两侧法兰盘设于第一法兰压板15以及第二法兰压板16和浇铸护套17间，随后将型壳法兰盘连同安装板14卡接在2个安装凸台13上，随后开启推动组件，促使第二法兰压板16沿滑移杆18向第一法兰压板15靠拢，即通过转动螺杆19调整滑移台23的位置，便于调整两个滑移台23的间距，方便安装板14卡接在滑移台23，同时设置液压油缸20，便于推动第一法兰压板15、第二法兰压板16，设置滑移杆18便于对第二法兰板进行限位，促使位移更加准确，继而方便对法兰盘施加压力，通过工装与法兰盘面的紧密接触并增加压力，后续沿浇铸口21进行浇铸，浇铸护套17也进一步提升型壳的强度，通过工装施加压力传导到工件两法兰盘面，进而传递到型壳内腔空腔模壳薄弱处，最终保证钢水浇铸进型壳后，钢水自身压力和重量不会超过型壳承压极限，减少工件生产出现跑火问题。
参照图2，浇铸护套17为沿浇铸口21中线对称铰接连接（图中未画出），浇铸护套17为沿浇铸口21中线对称的2个半圆筒形结构，浇铸护套17铰接边均设于正对浇铸口21中线一侧，参照图4，浇铸护套17两端设置有法兰抵接板22，两侧法兰抵接板22的间距不小于型壳法兰盘间距，法兰抵接板22与浇铸护套17连接处采用弧形过渡，法兰抵接板22也是沿浇铸口21中线对称铰接连接，参照图1，浇铸护套17为沿浇铸口21中线对称铰接连接，浇铸护套17为沿浇铸口21中线对称的2个半圆筒形结构，浇铸护套17铰接边均设于正对浇铸口21中线一侧，浇铸护套17两端设置有法兰抵接板22，两侧法兰抵接板22的间距不小于型壳法兰盘间距，法兰抵接板22与浇铸护套17连接处采用弧形过渡，法兰抵接板22也是沿浇铸口21中线对称铰接连接。浇铸护套17为沿浇铸口21中线对称铰接连接，便于打开浇铸护套17，方便固定型壳，设置法兰抵接板22便于与第一法兰压板15以及第二法兰压板16配合将法兰盘压在中间，同时法兰抵接板22与浇铸护套17连接处采用弧形过渡，同时法兰抵接板22也是沿浇铸口21中线对称铰接连接，便于分开方便安装型壳。浇铸护套17外周沿浇铸口21两侧设有加强板24，加强板24沿所述浇铸护套17长度方向分布，设置加强板24便于提升浇铸护套17的强度，方便反复使用。
本申请还提供了应用上述装置的一种浇铸中减少型壳裂开几率的浇铸生产工艺，包括以下步骤：
步骤S1、根据各项参数和工艺对带有法兰盘的工件进行组树，压制蜡型、蜡型组合，完成组合系统；
步骤S2、对组树后的型壳进行涂料、挂砂、干燥处理；
步骤S3、型壳进行焙烧，焙烧时间1.5h，焙烧温度900~1000°C，型壳冷却；
步骤S4、安装浇铸工装,通过浇铸工装对法兰盘面的紧密接触并施加压力，促使压力传递到内腔空腔型壳薄弱处；
步骤S5、对型壳沿浇铸口21进行浇铸；
步骤S6、定型后取出铸件，进行堆冷，进行毛坯加工。
步骤S4中，液压油缸20对于法兰盘施加的压力随法兰盘规格增加而增加，便于根据法兰盘的规格调整施加压力，从而促使型壳承受压力较为稳定。浇铸工装安装步骤为：s1,将安装板14吊起，将型壳伸入浇铸护套17，此时浇铸口21竖直向上，其中一侧法兰盘设于第一法兰压板15与相邻法兰抵接板22间，另一侧法兰盘设于第二法兰压板16与相邻法兰抵接板22间;s2,转动转动螺杆19调整滑移台23间距，将装配好的型壳连同安装板14安置在两侧滑移台23上，初步完成对浇铸工装的固定；s3,启动液压油缸20，液压油缸20输出轴与第二法兰压板16抵紧，促使第二法兰压板16沿滑移杆18向第一法兰压板15靠拢，完成对法兰盘增压。型壳装配方便固定牢靠，方便进行浇铸，同时设置液压油缸20，对于法兰盘的压力方便控制。
步骤S5中，浇铸中缓慢开启钢水出口，控制钢水流速，减少对模壳冲击，减少钢水对型壳的冲击。
通过上述方案，经过焙烧的型壳强度更高，同时在工装安装在工件两端面法兰盘上，通过工装与法兰盘面的紧密接触并增加压力，通过工装施加压力传导到工件两法兰盘面，进而传递到内腔空腔模壳薄弱处，最终保证钢水浇铸进模壳后，钢水自身压力和重量不会超过模壳承压极限，保证工件不生产跑火问题，设置一定的安装压力，使模壳在浇铸过程中和浇铸后不会受浇铸钢水的压力和重量而跑火报废，整个过程无需增加型壳的厚度，解决模壳因强度不足而引起的铸件跑火问题，工装保证操作简便，一致性好，可以循环使用，不影响铸件透气性和铸件整体尺寸精度，不会产生铸件局部热节，不影响铸件冶金质量。
实施例二
实施例二与实施例结构基本相同，不要之处在于实施例通过电机或者液压驱动带动滑移杆18移动，从而带动第一法兰压板15沿滑移杆18向第二法兰压板16靠拢。
实施原理：本发明披露了一种浇铸中减少型壳裂开几率的工装及生产工艺，经过焙烧的型壳强度更高，同时在工装安装在工件两端面法兰盘上，浇铸前将预制好的型壳穿过浇铸护套17，工件两侧法兰盘设于第一法兰压板15以及第二法兰压板16和浇铸护套17间，随后将型壳法兰盘连同安装板14卡接在2个安装凸台13上，随后开启推动组件，促使第二法兰压板16沿滑移杆18向第一法兰压板15靠拢，通过工装与法兰盘面的紧密接触并增加压力，后续沿浇铸口21进行浇铸，浇铸护套17也进一步提升型壳的强度，通过工装施加压力传导到工件两法兰盘面，进而传递到内腔空腔模壳薄弱处，最终保证钢水浇铸进模壳后，钢水自身压力和重量不会超过模壳承压极限，保证工件不生产跑火问题，设置一定的安装压力，使模壳在浇铸过程中和浇铸后不会受浇铸钢水的压力和重量而跑火报废，整实施例二与实施例结构基本相同，不要之处在于实施例通过电机或者液压驱动带动滑移杆18移动，从而带动第一法兰压板15沿滑移杆18向第二法兰压板16靠拢。个过程无需增加型壳的厚度，解决模壳因强度不足而引起的铸件跑火问题，工装保证操作简便，一致性好，可以循环使用，不影响铸件透气性和铸件整体尺寸精度，不会产生铸件局部热节，不影响铸件冶金质量。
Claims (9)
1.一种浇铸中减少型壳裂开几率的工装，包括工作台(11)，其特征在于，所述工作台(11)内设有安装区(12)，所述安装区(12)上设置有上设有型壳固定机构和型壳夹持机构，所述型壳固定机构包括对称设于所述安装区(12)的安装凸台(13)，2个安装凸台(13)间设有浇铸工装，所述浇铸工装包括安装板(14)、第一法兰压板(15)、第二法兰压板(16)、浇铸护套(17)和滑移杆(18)，所述第一法兰压板(15)、所述第二法兰压板(16)对称设置在所述安装板(14)两侧，所述浇铸护套(17)为内部为空腔的套筒结构，所述浇铸护套(17)内部空腔直径与型壳相同，所述浇铸护套(17)上设有浇铸口(21)，所述第一法兰压板(15)、所述第二法兰压板(16)对称设于所述浇铸护套(17)两端，所述第一法兰压板(15)与所述滑移杆(18)固定，所述滑移杆(18)滑动穿过所述第二法兰压板(16)，所述安装板(14)卡接于2个安装凸台(13)上，2个安装凸台(13)间设有推动所述第二法兰压板(16)沿所述滑移杆(18)向所述第一法兰压板(15)靠拢的推动组件。
2.根据权利要求1所述的一种浇铸中减少型壳裂开几率的工装，其特征在于，所述浇铸护套(17)为沿所述浇铸口(21)中线对称铰接连接，所述浇铸护套(17)为沿所述浇铸口(21)中线对称的2个半圆筒形结构，所述浇铸护套(17)铰接边均设于正对所述浇铸口(21)中线一侧。
3.根据权利要求1所述的一种浇铸中减少型壳裂开几率的工装，其特征在于，所述浇铸护套(17)两端设有法兰抵接板(22)，两侧法兰抵接板(22)的间距不小于型壳法兰盘间距，所述法兰抵接板(22)与所述浇铸护套(17)连接处采用弧形过渡，所述法兰抵接板(22)也是沿所述浇铸口(21)中线对称铰接连接。
4.根据权利要求3所述的一种浇铸中减少型壳裂开几率的工装，其特征在于，所述浇铸护套(17)外周沿所述浇铸口(21)两侧设有加强板（24），所述加强板（24）沿所述浇铸护套(17)长度方向分布。
5.根据权利要求1所述的一种浇铸中减少型壳裂开几率的工装，其特征在于，所述推动组件包括设于所述安装凸台(13)上端面通过滑轨滑动抵接的滑移台（23），所述安装凸台(13)上端面设有调整所述滑移台（23）沿滑轨滑动距离的转动螺杆(19)，所述安装板(14)卡接于两侧的滑移台（23）上，所述滑移台（23）上对称设有液压油缸(20)，所述液压油缸(20)输出轴与所述第一法兰压板(15)、所述第二法兰压板(16)抵接。
6.一种浇铸中减少型壳裂开几率的浇铸生产工艺，其特征在于，应用于权利要求1-5任意一项所述一种浇铸中减少型壳裂开几率的工装，步骤包括：
步骤S1、根据各项参数和工艺对带有法兰盘的工件进行组树，压制蜡型、蜡型组合，完成组合系统；
步骤S2、对组树后的型壳进行涂料、挂砂、干燥处理；
步骤S3、型壳进行焙烧，焙烧时间1.5h，焙烧温度900~1000°C，型壳冷却；
步骤S4、安装浇铸工装,通过浇铸工装对法兰盘面的紧密接触并施加压力，促使压力传递到内腔空腔型壳薄弱处；
步骤S5、对型壳沿浇铸口(21)进行浇铸；
步骤S6、定型后取出铸件，进行堆冷，进行毛坯加工。
7.根据权利要求6所述的一种浇铸中减少型壳裂开几率的浇铸生产工艺，其特征在于，步骤S4中，浇铸工装安装步骤为：s1,将安装板(14)吊起，将型壳伸入浇铸护套(17)，此时浇铸口(21)竖直向上，其中一侧法兰盘设于所述第一法兰压板(15)与相邻所述法兰抵接板(22)间，另一侧法兰盘设于所述第二法兰压板(16)与相邻所述法兰抵接板(22)间;s2,转动转动螺杆(19)调整滑移台（23）间距，将装配好的型壳连同安装板(14)安置在两侧滑移台（23）上，初步完成对浇铸工装的固定；s3,启动液压油缸(20)，液压油缸(20)输出轴与第二法兰压板(16)抵紧，促使所述第二法兰压板(16)沿所述滑移杆(18)向所述第一法兰压板(15)靠拢，完成对法兰盘增压。
8.根据权利要求7所述的一种浇铸中减少型壳裂开几率的浇铸生产工艺，其特征在于，步骤S4中，所述液压油缸(20)对于法兰盘施加的压力随法兰盘规格增加而增加。
9.根据权利要求6所述的一种浇铸中减少型壳裂开几率的浇铸生产工艺，其特征在于，步骤S5中，浇铸中缓慢开启钢水出口，控制钢水流速，减少对模壳冲击。
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