CN116472620A - 电极以及电极的制造方法 - Google Patents

Abstract

提供一种能够在减少活性物质对芯材的侵入量从而确保芯材的强度的同时降低界面电阻的电极。本公开的一个实施方式的电极包含芯材、在芯材的表面层叠的电极复合材料、以及形成于芯材与电极复合材料之间的导电性粘接层，电极复合材料包含活性物质以及纤维状粘结材料，活性物质侵入芯材，最大侵入深度为芯材的厚度的20％以下，电极复合材料中的活性物质的密度相对于活性物质的真密度的比例为70％以上。

Description

电极以及电极的制造方法

技术领域

本公开涉及电极及电极的制造方法。

背景技术

锂离子电池等非水电解质二次电池的电极通常通过在金属箔的芯材表面涂布包含活性物质、粘结材料等的电极复合材料浆料，并使涂膜干燥、压缩的湿法制作。在这种情况下，存在容易引起涂膜干燥过程中粘结材料发生移动的迁移现象。粘结材料的迁移发生，则在比涂膜(电极复合材料层)的芯材侧靠表面侧的粘结材料的量变多，在电极复合材料层的厚度方向的粘结材料分布上会产生偏差。

近年来正在研究通过压延电极复合材料成形为片状而制作电极复合材料片材，并将该片材贴合在芯材上来制造电极的干法。专利文献1中公开了一种使用研磨机将活性物质、颗粒状的粘结材料和导电材料混合后，通过对该混合物在高压下施加较大的剪切力并进行长时间处理，来使粘结材料原纤化而制作的电极薄膜(电极复合材料)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特表2019-512872号公报

发明内容

发明要解决的问题

本发明人等研究结果发现，在将专利文献1公开的电极复合材料片材贴合在芯材上时，通过增大线压，使电极复合材料中所含的活性物质侵入芯材，能够减小电极的界面电阻。但是，同时也发现通过活性物质侵入，芯材的强度会下降。关于在减少活性物质对芯材的侵入量从而确保芯材的强度的同时降低界面电阻，专利文献1公开的技术并未进行研究，对此还存在改善的空间。

因此，本公开的目的在于提供一种能够在减少活性物质对芯材的侵入量从而确保芯材的强度的同时降低界面电阻的电极。

用于解决问题的方案

本公开的一个实施方式的电极特征在于包含芯材、在芯材的表面层叠的电极复合材料、以及形成于芯材与电极复合材料之间的导电性粘接层，电极复合材料包含活性物质以及纤维状粘结材料，活性物质侵入芯材，最大侵入深度为芯材的厚度的20％以下，电极复合材料中的活性物质的密度相对于活性物质的真密度的比例为70％以上。

本公开的一个实施方式的电极的制造方法特征在于包括以下步骤：混合步骤，将活性物质、导电材料以及纤维状粘结材料混合，制作固体成分浓度实质上为100％的电极复合材料颗粒；压延步骤，通过将电极复合材料颗粒压延成形为片状而制作电极复合材料片材；压缩步骤，压缩电极复合材料片材而制作高密度电极复合材料片材；以及贴合步骤，通过将高密度电极复合材料片材贴合在芯材而制作电极。

发明的效果

根据本公开的一个实施方式，在电极中，能够在确保芯材的强度的同时，降低界面电阻。

附图说明

图1为作为实施方式的一个示例的电极截面图。

图2为在图1的截面中显示活性物质的同时对芯材附近进行了放大的示意图。

图3在作为实施方式的一个示例的电极的制造工序中，(a)为示出混合步骤的图，(b)为示出压延步骤的图。

图4为在作为实施方式的一个示例的电极的制造工序中示出压缩步骤的图。

图5为在作为实施方式的一个示例的电极的制造工序中示出贴合步骤的图。

具体实施方式

以下对本公开涉及的电极以及电极的制造方法的实施方式进行详细说明。下述说明的实施方式仅仅为一个示例，本公开不受以下实施方式的限定。另外，在实施方式的说明中所参考的附图为示意性记载，附图中所绘出的构成要素的尺寸比率等应该参照以下说明进行判断。

[电极]

本公开涉及的电极优选锂离子电池等非水电解质二次电池，但是也可以适用于包含水系电解质的电池或者电容器等蓄电装置。需要说明的是，以下以非水电解质二次电池用电极(尤其是适用于正极的情况)为例进行说明。

图1为作为实施方式的一个示例的电极的剖视图。电极10包含芯材11、在芯材的表面层叠的电极复合材料12、以及在芯材11和电极复合材料12之间形成的粘接层13。如图1所示，电极10也可在芯材11的两面具备电极复合材料12和粘接层13。电极10可以是构成卷绕型电极体的长条状电极，也可以是构成层叠型电极体的矩形电极。需要说明的是，电极10能够适用于非水电解质二次电池的正极、负极或这两者。

芯材11可以使用金属箔、表面形成有金属层的薄膜等。芯材11的厚度例如为5μm～20μm。正极的情况下，芯材11可以使用以铝为主成分的金属箔。负极的情况，可以使用以铜为主成分的金属箔。在本说明书中，主成分是指质量比率最高的构成成分。芯材11可以是实质上铝为100％的铝箔，也可以是实质的铜为100％的铜箔。

电极复合材料12包含活性物质以及纤维状粘结材料。电极复合材料12的厚度例如为30μm～120μm，优选为50μm～100μm。电极复合材料12也可以包含导电材料。作为电极复合材料12中所含的导电材料，能够示例性举出碳黑(CB)、乙炔黑(AB)、科琴黑、碳纳米管(CNT)、石墨等碳材料。导电材料的粒径例如为0.01μm～0.1μm。由此，能够侵入并附着在正极活性物质的表面的凹部。电极复合材料12中的导电材料的含有率例如可以设为0.5质量％～5.0质量％。

正极的活性物质(正极活性物质)通常使用锂过渡金属复合氧化物。作为锂过渡金属复合氧化物所含有的金属元素，可列举出Ni、Co、Mn、Al、B、Mg、Ti、V、Cr、Fe、Cu、Zn、Ga、Sr、Zr、Nb、In、Sn、Ta、W等。其中，优选含有Ni、Co、Mn中的至少1种。负极的活性物质(负极活性物质)使用例如天然石墨，如鳞片状石墨、块状石墨、土状石墨等；人造石墨，如块状人造石墨(MAG)、石墨化中间相碳微球(MCMB)等碳系活性物质。另外，负极活性物质中也可以使用与锂合金化的Si系活性物质等。活性物质是电极复合材料12的主成分，电极复合材料12中的活性物质的含有率优选为85质量％～99质量％，更优选为90质量％～99质量％。

正极活性物质例如为多个一次颗粒聚集而成的二次颗粒。由此，在正极活性物质的表面存在凹凸，如上所述导电材料能够侵入并附着于该凹凸中的凹部。构成二次颗粒的一次颗粒的粒径例如为0.05μm～1μm。一次颗粒的粒径在通过扫描型电子显微镜(SEM)观察的颗粒图像中以外接圆的直径形式进行测定。正极活性物质为体积基准的中值粒径(D50)例如为3μm～30μm，优选为5μm～25μm，更优选为7μm～15μm的颗粒。D50是指在体积基准的粒度分布中频率累积从粒径小一侧开始达到50％的粒径，也称为中位径。正极活性物质的粒度分布可以使用激光衍射式的粒度分布测定装置(例如microtracbel株式会社制、MT3000II)、以水为分散介质进行测定。

纤维状粘结材料为干燥状态的粉末，并不是分散在水等分散体的状态的粉末。由此，能够通过后述的干式工艺制作电极复合材料。需要说明的是，电极复合材料12除纤维状粘结材料外，还可以包含未原纤化的聚偏氟乙烯(PVdF)等粘结材料。

电极复合材料12中的纤维状粘结材料的含有率例如为0.5质量％～5.0质量％。纤维状粘结材料附着在活性物质的颗粒表面，与活性物质缠绕。换而言之，活性物质通过网眼状存在的纤维状粘结材料被保持。

纤维状粘结材料能够通过喷磨粉碎机等干式粉碎机将PTFE原料(PTFE颗粒)进行原纤化来制作，该PTFE原料属于能够原纤化(纤维化)的细粉。PTFE原料可以是二次颗粒。PTFE原料的平均粒径例如为100μm～700μm，优选为100μm～500μm，更优选为100μm～400μm。PTFE原料的平均粒径可以通过用SEM观察PTFE原料的颗粒求出。具体而言，在确定随机选择的100个颗粒的外形的基础上，求出100个颗粒各自的长径(最长径)，将它们的平均值作为PTFE原料的平均粒径。

纤维状粘结材料的中值粒径优选为2μm～20μm。中值粒径能够通过粒度分布计测定。纤维状粘结材料的中值粒径为2μm～20μm是指纤维状粘结材料相对于PTFE原料的PTFE颗粒细粉化的尺寸。

在将电极复合材料12在厚度方向上进行三等分，从芯材11侧起设为第1区域、第2区域和第3区域的情况下，优选第1区域中的纤维状粘结材料的含量(a)、第2区域中的纤维状粘结材料的含量(b)、第3区域中的纤维状粘结材料的含量(c)满足(c-a)/(a+b+c)≤±10％，更优选满足(c-a)/(a+b+c)≤±5％。由此，纤维状粘结材料能够在电极复合材料12的整体上大致均匀地存在而不是遍布在电极复合材料12的局部。通过使用后述的干式工艺，能够使纤维状粘结材料在电极复合材料12的整体大致均匀地存在。

粘接层13的厚度例如为1μm～10μm。粘接层13具有将芯材11和电极复合材料12粘接的功能。另外，粘接层13具有导电性。粘接层13也可以包含导电材料和粘结材料。作为粘接层13中所含的导电材料，能够示例性举出碳黑(CB)、乙炔黑(AB)、科琴黑、碳纳米管(CNT)、石墨等碳材料。导电材料优选粒径小、比表面积大。由此，粘接层13更易形成结构。导电材料的比表面积例如为100m²/g～150m²/g的范围。作为粘接层13中所含的粘结材料能够示例性举出聚四氟乙烯(PTFE)、聚偏氟乙烯(PVdF)等氟树脂；聚丙烯腈(PAN)、聚酰亚胺、丙烯酸树脂、聚烯烃等。作为粘接层13中所含的粘结材料，优选PVdF。粘接层13例如能够通过在芯材11的表面涂布包含导电材料、粘结材料等的浆料，并使涂膜干燥后进行压缩来制作。需要说明的是，也可以通过浸涂方式或喷涂方式在芯材11的表面制作粘接层13。

粘接层13中的导电材料的含有率优选为40质量％～85质量％，更优选为45质量％～75质量％，尤其优选为50质量％～71质量％。这样通过使粘接层13中的导电材料的含有率比较大，能够使界面电阻降低。在导电材料的量过多的情况下，粘接层13本身的强度下降，作为层结构比较脆弱，因此妨碍了电极复合材料12与芯材11之间的导电性。

接着，参照图2对芯材11附近的状态进行说明。图2在显示活性物质14的同时对芯材11附近进行了示意性表示。如图2所示，一部分的活性物质14通过粘接层13侵入芯材11中。由于能够将活性物质14对芯材11的侵入量减小至粘接层13的厚度程度，因此能够抑制芯材11的强度下降。

由活性物质14对芯材11的最大侵入深度P与芯材11的厚度T之比定义的最大侵入率(P/T)为20％以下。P/T优选为15％以下，更优选为10％以下。由此，能够确保芯材11的强度。如图2所示，最大侵入深度P可以通过用SEM观察电极10的截面求得。更具体而言，用SEM将电极10的截面放大1500倍，在能够观察到5个以上侵入芯材11的活性物质14的情况下，求出任意5个活性物质14的最大侵入深度，将它们的平均值作为最大侵入深度P。用SEM将电极10的截面放大1500倍的情况下，若侵入芯材11的活性物质14不足5个，求出各个活性物质14的最大侵入深度，将它们的平均值作为最大侵入深度P。在图2的示例中，因为4个活性物质14侵入芯材11，因此求出侵入的各个活性物质14的最大侵入深度，它们平均后的值即为P。

因为电极10具有导电性的粘接层13，P/T被调整为优选的范围，因此能够实现确保芯材11的强度和降低界面电阻。电极10的界面电阻优选为0.12Ωcm²以下。另外，P/T优选为1％以上，更优选为3％以上，尤其优选为5％以上。

电极复合材料12中的活性物质14的密度Dm相对于活性物质14的真密度Dt的比例(Dm/Dt)为70％以上。Dm/Dt为72％以上时，可以说处于规定的合剂体积中的活性物质的填充率高的状态。电极复合材料12中的活性物质14的密度Dm能够通过电极复合材料12的质量除以电极复合材料12的体积算出的电极复合材料密度，乘以活性物质14在电极复合材料中所占的质量比率来计算得出。

[电极的制造方法]

关于电极10的制造方法，进一步进行以下详细说明。以下对正极的制造方法进行举例说明，该制造方法同样也可以适用于负极的制造。负极的情况下，使用负极活性物质代替正极活性物质。

图3、图4和图5为示意性示出作为实施方式的一个示例的电极10的制造工序的图。电极10的制造方法包括图3的(a)所示的混合步骤、图3的(b)所示的压延步骤、图4所示的压缩步骤、以及图5所示的贴合步骤。在混合步骤中，混合活性物质以及纤维状粘结材料，制作固体成分浓度实质上为100％的电极复合材料颗粒12a。在压延步骤中，将电极复合材料颗粒12a压延成形为片状而制作电极复合材料片材12b。在压缩步骤中，压缩电极复合材料片材12b而制作高密度电极复合材料片材12c。在贴合步骤中，通过将高密度电极复合材料片材12c贴合在芯材11而制作电极。

电极10的制造方法为使用固体成分浓度实质上为100％的电极复合材料12制造电极10的干式工艺。干式工艺是指活性物质颗粒和粘结材料颗粒混合时不使用溶剂进行混合的工艺，即在固体成分浓度实质上为100％的状态下混合活性物质和粘结材料。本公开涉及的电极10的制造方法无需使用以往电极10的制造方法那样的溶剂。无需使用溶剂意在不仅不需要单独的原材料，也不需要溶剂的干燥工序，同样不需要干燥工序涉及的排气设备等。

在混合步骤中，用混合机20混合活性物质、纤维状粘结材料、导电材料等原料而制作电极复合材料颗粒12a。作为混合机20例如可以使用以往常用的机械式搅拌混合机。作为优选的混合机20的具体例子，可列举出作为能够施加机械剪切力的装置的切碎机、针磨机、珠磨机、微粒复合装置(在罐内高速旋转且具有特殊形状的转子和冲撞板之间产生剪切力的装置)、造粒机、以及双螺杆挤出捏合机、行星式混合机等捏合机等，优选为切碎机、微粒复合装置、造粒机、双螺杆挤出捏合机。由此，能够边混合原料，边使纤维状粘结材料进一步原纤化。混合步骤的处理时间(剪切力作用在材料的时间)优选为几分钟以内，例如可以设为0.5分钟～10分钟。处理时间过长时，被纤维状粘结材料卷包的导电材料的量增多。在这种情况下，对电池特性会产生诸如电极复合材料片材的导电性会很大程度下降、电阻上升等不良影响。

混合步骤可以包含混合活性物质和导电材料而制作被覆活性物质的步骤，以及混合被覆活性物质和纤维状粘结材料的步骤。通过使用混合活性物质和导电材料而制作的被覆活性物质，能够缩短对被覆活性物质和纤维状粘结材料进行混合的时间。由此，能够减少被纤维状粘结材料卷包的导电材料的量。优选在被覆活性物质的表面存在凹凸，导电材料侵入该凹凸中的凹部并附着。由此，在被覆活性物质和纤维状粘结材料的混合处理时，能够使被覆活性物质的表面的导电材料难以被卷入纤维状粘结材料。

作为活性物质和导电材料干式混合的方法可以使用例如机械融合法。机械融合法是指通过内部包括压缩用具且具有高速旋转的筒状腔室的机械融合反应装置所进行的干式处理法。将导电材料和活性物质放入腔室内，通过使腔室旋转，该颗粒在颗粒彼此按压以及腔室壁挤压。使用压缩用具，并通过高速旋转产生离心力时，会促进导电材料和活性物质之间的附着结合。作为机械融合反应装置，可列举出HosokawaMicron株式会社(日本)制的“Nobilta”(注册商标)粉碎机或“mechanofusion”(注册商标)粉碎机、株式会社奈良机械制作所制的“Hybridizer”(商标)粉碎机、freund-turbo株式会社制的“BALANCEGRAN”，日本焦化工业株式会社制的“COMPOSI”，等。

接着，在压延步骤中，如图3的(b)所示，使用两个辊22压延电极复合材料颗粒12a使其成形为片状。两个辊22隔开规定的间隙配置，沿相同方向旋转。电极复合材料颗粒12a通过供给到两个辊22的间隙，被两个辊22压缩而拉伸成片状。两个辊22例如具有相同的辊径。所得到的电极复合材料片材12b也可以多次通过两个辊22的间隙，也可以使用辊径、周速、间隙等不同的其它辊拉伸一次以上。另外，也可以加热辊对电极复合材料颗粒12a进行热压。

电极复合材料片材12b的厚度例如通过两个辊22的间隙、周速、拉伸处理次数等进行控制。在压延步骤中，优选使用周速比为两倍以上的不同的两个辊22将电极复合材料颗粒12a成形为片状。通过使两个辊22的周速比不同，例如，容易使电极复合材料片材12b薄膜化，提高生产率。

接着，在压缩步骤中，如图4所示，使用两个辊24压缩电极复合材料片材12b，制作高密度电极复合材料片材12c。两个辊24例如具有相同的辊径，隔开规定的间隙配置，并沿相同方向以相同周速旋转。可以对两个辊24施加例如1t/cm～3t/cm的线压。对两个辊24的温度并不进行特别限定，例如，可以为室温。高密度电极复合材料片材12c的活性物质密度例如为3.6g/cm³～4.0g/cm³。

接着，在贴合步骤中，如图5所示，通过借助粘接层13将高密度电极复合材料片材12c贴合在芯材11，可以得到在芯材11的表面设有由电极复合材料12构成的复合材层的电极10。在图5中虽然仅显示在芯材11的一个面上接合有电极复合材料12的状态，但是优选电极复合材料12接合在芯材11的两个面。两片电极复合材料12可以同时接合在芯材11的两个面，也可以在芯材11的一个面接合一片电极复合材料12后，在另一个面接合另一片电极复合材料12。

在贴合步骤中，使用两个辊26将高密度电极复合材料片材12c贴合在芯材11的表面。两个辊26例如具有相同辊径，隔开规定的间隙配置，并沿相同方向以相同周速旋转。两个辊26的温度例如为50℃～300℃。两个辊26所施加的线压优选为0.1t/cm～2t/cm，更优选为0.2t/cm～1t/cm。

实施例

以下，通过实施例对本公开进一步进行说明，但是本公开不受这些实施例的限定。

＜实施例1＞

[粘接层的形成]

以质量比计50：50的比例混合作为导电材料的碳黑(CB)和作为粘结材料的聚偏氟乙烯(PVdF)，并将其与N-甲基-2-吡咯烷酮(NMP)混合而制备浆料。接着，将该浆料涂布在由厚度14.4μm的铝箔构成的芯材，涂膜干燥后，通过压延辊对涂膜进行压延，并裁切成规定的电极尺寸，在芯材的两面形成粘接层。

[正极复合材料颗粒的制作(混合步骤)]

利用HosokawaMicron株式会社制的NOB300？Nobilta(注册商标)，用Nobilta粉碎机对锂过渡金属复合氧化物1000g和碳黑(CB)10g进行5分钟混合，制作碳被覆正极活性物质。

以101：4的质量比将上述碳被覆正极活性物质和纤维状粘结材料投入混合机(大阪化学制，WONDER CRUSHER)中，在室温下，以刻度5的转速进行5分钟混合处理。需要说明的是，WONDER CRUSHER的转速在刻度10下最大为28000rpm。通过该混合处理，得到了碳被覆正极活性物质和纤维状粘结材料均匀分散的正极复合材料颗粒。所得到的正极复合材料的固体成分浓度为100％。

[正极复合材料片材的制作(压延步骤)]

使所得到的正极复合材料颗粒通过两个辊之间进行压延，制作正极复合材料片材。两个辊的周速比设为1：3，正极复合材料片材的厚度调整为100～120μm。

[高密度正极复合材料片材的制作(压缩步骤)]

使所得到的正极复合材料片材通过室温的两个辊之间进行压缩，制作高密度正极复合材料片材。

[正极的制作(贴合步骤)]

将上述高密度正极复合材料片材配置在上述芯材的表面和背面，使用加热到200℃的两个辊，对高密度正极复合材料片材与芯材的层叠体进行压制(线压：0.2t/cm)而得到正极。电极复合材料中的活性物质的密度Dm相对于活性物质的真密度Dt的比例(Dm/Dt)为73.7％。芯材与配置在芯材两面的正极合剂片材的合计厚度调整为170μm～180μm。

[界面电阻的测定]

关于上述制作的正极，使用日置电机株式会社制的电极电阻测定器(装置名：XF057)，测定界面电阻。测定电流设定为100μA，电压范围设定为0.5V。

[剥离强度的评价]

使10mm×90mm的正极的正极复合材料层粘接在贴合在试样台上的双面胶带(Nichiban株式会社制NicetackNW-20)上。在25℃的环境下，使用A&D公司制的材料试验机(ORIENTEC RTC-1150A)，以20mm/分钟的恒定速度相对于试样台沿垂直方向提拉正极的一端，将正极复合材料层从芯材剥离时的负荷设为剥离强度。

＜实施例2＞

在粘接层的形成中，除CB与PVdF的混合比率以质量比计设为71：29以外，与实施例1同样地制作正极，并进行评价。

＜实施例3＞

在粘接层的形成中，CB与PVdF的混合比率以质量比计设为71：29，以及在贴合步骤中，线压设为1.0t/cm，除此以外，与实施例1同样地制作正极，并进行评价。

＜比较例1＞

不形成粘接层，不通过压缩步骤，在贴合步骤中将线压设为3.0t/cm使正极复合材料片材贴合在芯材，除此以外，与实施例1同样地制作正极，并进行评价。

＜比较例2＞

除没有形成粘接层以外，与实施例1同样地制作正极，并进行评价。

＜比较例3＞

在粘接层的形成中，将CB与PVdF的混合比率以质量比计设为33：67，除此以外，与实施例1同样地制作正极，并进行评价。

实施例和比较例的评价结果(界面电阻，剥离强度)如表1所示。另外，表1中一并示出了粘接层的导电材料含有率、压缩步骤中的辊温度和线压、贴合步骤中的辊温度和线压、最大侵入深度P、P/T以及Dm/Dt。另外，表2中示出了实施例和比较例的第1区域中的纤维状粘结材料的含量(a)、第2区域中的纤维状粘结材料的含量(b)、第3区域中的纤维状粘结材料的含量(c)、以及(c-a)/(a+b+c)的值。

[表1]

[表2]

如表1所示，与比较例的正极相比，实施例的正极的界面电阻小。另外，与比较例的正极相比，实施例的正极的P/T小，确保了芯材的强度。因此，根据本实施方式的电极，能够在减少活性物质对芯材的侵入量从而确保芯材的强度的同时降低界面电阻。需要说明的是，实施例的剥离强度与进行常规贴合的比较例1为同等程度。

因为比较例的Dm/Dt与实施例为相同值(73.7％)，因此可以说比较例的正极复合材料片材本身是高容量化的，但是比较例的界面电阻比实施例高。由于实施例的电池比比较例的电池的界面电阻低，因此可知与比较例的电池相比，电池特性得到改善。

附图说明

10：电极；11：芯材；12：电极复合材料；12a：电极复合材料颗粒；12b：电极复合材料片材；12c：高密度电极复合材料片材；13：粘接层；14：活性物质；20：混合机；22、24、26：辊。

Claims (7)

1.一种电极，其包含芯材、在所述芯材的表面层叠的电极复合材料、以及形成于所述芯材与所述电极复合材料之间的导电性粘接层，

所述电极复合材料包含活性物质以及纤维状粘结材料，

所述活性物质侵入所述芯材，最大侵入深度为所述芯材的厚度的20％以下，

所述电极复合材料中的所述活性物质的密度相对于所述活性物质的真密度的比例为70％以上。

2.根据权利要求1所述的电极，其中，界面电阻为0.12Ωcm²以下。

3.根据权利要求1或2所述的电极，其中，所述粘接层包含导电材料和粘结材料，

所述粘接层中的所述导电材料的含有率为40质量％～85质量％。

4.根据权利要求3所述的电极，其中，在所述粘接层中，所述导电材料为碳材料，所述粘结材料为聚偏氟乙烯。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的电极，其中，在将所述电极复合材料在厚度方向上三等分，从所述芯材侧起设为第1区域、第2区域和第3区域的情况下，所述第1区域中的所述纤维状粘结材料的含量(a)、所述第2区域中的所述纤维状粘结材料的含量(b)、所述第3区域中的所述纤维状粘结材料的含量(c)满足(c-a)/(a+b+c)≤±10％。

6.一种电极的制造方法，其包括以下步骤：

混合步骤，将活性物质、导电材料以及纤维状粘结材料混合，制作固体成分浓度实质上为100％的电极复合材料颗粒；

压延步骤，通过将所述电极复合材料颗粒压延成形为片状而制作电极复合材料片材；

压缩步骤，压缩所述电极复合材料片材而制作高密度电极复合材料片材；以及

贴合步骤，通过将所述高密度电极复合材料片材贴合在芯材而制作电极。

7.根据权利要求6所述的电极的制造方法，其中，所述混合步骤包含以下步骤：

混合所述活性物质和所述导电材料而制作被覆活性物质的步骤；以及，

混合所述被覆活性物质和所述纤维状粘结材料的步骤。