CN116463478A - 取向硅钢的低温预退火生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种取向硅钢的低温预退火生产方法，该低温预退火生产方法采用低温预退火炉实现，包括：步骤1、立式钢卷(4)通过密封装置(3)布设在炉体(1)内，通过加热系统(2)将炉体内的炉温从常温加热至第一温度，且第一温度≥MgO脱水温度，炉温≤950℃，使立式钢卷带钢表面MgO涂层中的水分解、排出，并使立式钢卷的冷点(41)温度达到MgO脱水温度以上；步骤2、低温预退火结束后，立式钢卷的冷点和热点(42)之间的温差不超过温差阈值，将立式钢卷进行后续高温退火生产。本发明能突破常规高温退火工艺的产能限制，在保证生产质量的基础上大幅度提高产量，同时改善高温退火工序生产和工艺灵活性差的问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种取向硅钢的生产工艺，尤其涉及一种取向硅钢的低温预退火生产方法。
背景技术
取向硅钢是电力和国防工业不可或缺的软磁材料。取向硅钢的核心技术是利用细小弥散的第二相粒子来抑制初次再结晶晶粒的正常长大，并利用不同取向晶粒的界面能差，在高温退火过程中完成二次再结晶，形成锋锐的Goss织构。除了完成二次再结晶外，高温退火的冶金学目的还包括：使钢板表面涂覆的MgO与表面氧化膜中SiO2发生化学反应，形成Mg2SiO4底层，该底层既可以与绝缘涂层结合改善产品的绝缘性能，又可以避免AlN等抑制剂在高温退火过程中被氧化或氮化，防止失去或降低抑制效果；在约1200℃的温度下，长时间保温进行净化处理，去除钢板中过量的S、N等杂质元素。
现有技术的取向硅钢高温退火工艺包括五个阶段：一次加热段、低保温段、二次加热段、高保温段和冷却段。一次加热段即将脱碳后的钢卷由卧式钢卷翻成立式钢卷装炉，用氮气或含有一定比例的氢气的氢氮混合气置换空气，将钢卷加热至350～450℃时带钢表面MgO涂层中的结合水(MgOH)2开始分解。低保温段即去除MgO中的自由水和化合水，减少冷热点温差。二次加热段即以一定加热速度升温，在升温过程中形成硅酸镁底层并发展二次再结晶。高保温段即在完成二次再结晶和形成底层后，在约1200℃保温约20小时，去除杂质元素以消除产品磁时效问题。冷却段即将钢卷冷却至约300℃出炉。整个高温退火工艺周期需要6-8天，工艺周期较长。
现有技术的取向硅钢高温退火设备包括罩式退火炉、环形退火炉和隧道退火炉。罩式退火炉的生产效率低，且能耗较高，难以适应大规模生产要求。环形退火炉和隧道退火炉虽然能一定程度上提高年产能，但在建成后受到装载量和加热区段等物理条件的限制，产能相对固定、难以有效提高；同时存在生产和工艺灵活性差的问题，质量不稳定。
中国发明专利ZL201610678352.1公开了一种隧道式取向硅钢连续高温退火工艺，实现了取向硅钢的连续退火生产：装料，填炉，将装好钢卷的台车通过辅轨移动到退火炉进口处，通过液压推杆将台车推入退火炉内进行退火处理；然后再冷却，出炉，在整个退火炉内取向硅钢的密封罩内均通入保护气，然后卸料、检修台车，重复上述步骤实现连续退火处理。该高温退火工艺采用隧道式退火炉，一旦建成，受到装载量和加热区段等物理条件限制，产能难以大幅度提高；同时存在生产和工艺灵活性差的问题，质量不稳定。
发明内容
本发明的目的在于提供一种取向硅钢的低温预退火生产方法，该低温退火生产方法通过在高温退火炉前增加低温预退火炉来实现，能突破常规高温退火工艺的产能限制，在保证生产质量的基础上大幅度提高产量，同时改善高温退火工序生产和工艺灵活性差的问题。
本发明是这样实现的：
一种取向硅钢的低温预退火生产方法，该低温预退火生产方法采用低温预退火炉实现，低温预退火炉包括炉体、设置在炉体内壁上的加热系统、以及布置在炉体内的若干个密封装置，立式钢卷设置在密封装置内，立式钢卷的带钢表面涂覆MgO涂层；
所述的取向硅钢的低温预退火生产方法包括以下步骤：
步骤1：立式钢卷通过密封装置布设在炉体内，通过加热系统将炉体内的炉温从常温加热至第一温度，且第一温度≥MgO脱水温度，炉温≤950℃，使立式钢卷带钢表面MgO涂层中的水分解、排出，并使立式钢卷的冷点温度达到MgO脱水温度以上；
步骤2：低温预退火结束后，立式钢卷的冷点和热点之间的温差不超过温差阈值，将立式钢卷进行后续高温退火生产。
所述的步骤1中，加热系统的加热方式为一次加热或分段加热；在一次加热后通过保温或冷却将炉温加热至第一温度；在分段加热的过程中通过保温或冷却将炉温加热至第一温度。
所述的步骤1中，MgO脱水温度的范围是≥210℃，第一温度的范围是210-950℃。
所述的第一温度的范围是300-950℃。
所述的步骤1中，立式钢卷的冷点位于钢卷厚度中线与钢卷高度中线的交点处，立式钢卷的冷点温度≥210℃。
所述的立式钢卷的冷点温度≥300℃。
所述的步骤2中，立式钢卷的冷点和热点之间的温差阈值≤350℃。
所述的低温预退火生产的年产能Q预为：
其中，Q0为未经低温预退火的立式钢卷的高温退火生产年产能，H0为未经低温预退火的立式钢卷在高温退火炉内生产时的最小移动周期，H1为经过低温预退火的立式钢卷在高温退火炉生产时内的最小移动周期。
在所述的低温预退火生产过程中，向每个密封装置内通入保护气，保护气为非氧化气氛的保护气。
所述的低温预退火生产的总时长小于60h。
本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：
1、本发明由于在高温退火炉前增加低温预退火炉进行退火，一方面更为充分的保证了钢卷不同位置处MgO涂层中的水分解并排出，使钢卷质量和磁性能均匀性更好；另一方面，在投资不高的情况下，解决了目前高温退火炉由于受到装载量和加热区段等物理条件限制，产能瓶颈的问题，使得产能大幅度提高。
2、本发明由于在高温退火炉前增加低温预退火炉进行退火，一方面便于在低温预退火炉阶段针对不同厚度、宽度等规格变化，进行工艺灵活调整，使得产品质量得以进一步改善；另一方面，由于部分工艺在低温预退火炉完成，为后续高温退火的调整增加了可能性和灵活性，例如能大幅降低常规高温退火工艺中钢卷的最小移动周期、延长冷却段时间等，从而减轻浪形缺陷的发生，提高常规高温退火工序的工艺灵活性，且能更灵活的匹配前、后工序的产能。
本发明通过在高温退火炉前增加低温预退火炉来实现，能大幅突破常规高温退火工艺的产能限制，能在保证和进一步改善产品质量的基础上提高产量和生产效率，改善高温退火工序的生产灵活性和工艺灵活性差的问题。
附图说明
图1是本发明取向硅钢的低温预退火生产方法采用的低温预退火炉的剖视图；
图2是图1中立式钢卷的剖视图；
图3是本发明取向硅钢的低温预退火生产方法采用的取向硅钢的三种MgO涂层的失重曲线示意图；
图4是本发明取向硅钢的低温预退火生产方法中加热系统六种加热方式的温度-时间曲线图。
图中，1炉体，2加热系统，3密封装置，4立式钢卷，41冷点，42热点。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
一种取向硅钢的低温预退火生产方法，该低温预退火生产方法采用高温退火炉前增设的低温预退火炉实现，请参见附图1，低温预退火炉包括炉体1、设置在炉体1内壁上的加热系统2、以及呈矩阵等形式布置在炉体1内的若干个密封装置3，取向硅钢卷取形成立式钢卷4并设置在密封装置3内，立式钢卷4的带钢表面涂覆MgO涂层。若干个密封装置3可在炉体1内移动加热，或固定在炉体1内加热，确保各立式钢卷4的加热均匀；每个密封装置3内可设置一卷立式钢卷4，也可纵向层叠多卷立式钢卷4，使不同规格取向硅钢的立式钢卷4可采用分层、分列等方式布置在炉体1内并同步进行低温预退火处理，从而使取向硅钢的配置灵活性更高，本发明可适用于所有规格的取向硅钢，也可适用于其他需要进行退火工艺的产品。
立式钢卷4在高温退火前带钢表面涂覆有MgO涂层，MgO涂层中含有一定质量分数的自由水和化合水。常规高温退火工艺的一次加热段和低保温段主要为去除MgO涂层中的水分，通过增设低温预退火炉可有效去除MgO涂层中的水分，从而使常规高温退火的工艺具有更高的配置灵活性。
请参见附图1和附图2，所述的取向硅钢的低温预退火生产方法包括以下步骤：
步骤1：将若干卷立式钢卷4分别通过密封装置3布设在炉体1内，通过加热系统2将炉体1内的炉温从常温加热至第一温度，且第一温度≥MgO脱水温度，炉温≤950℃，使立式钢卷4带钢表面MgO涂层中的水分解、排出，并使立式钢卷4的冷点41温度达到MgO脱水温度以上。目前，通过检测，三种取向硅钢常规使用MgO涂层的失重曲线如附图3所示。由附图3可知，在200℃以下，MgO涂层的重量损失主要为来自MgO中的自由水的扩散；在210℃左右，MgO中的化合水开始分解、扩散，分解速率随温度逐步升高；在300-550℃之间化合水分解速率处于比较高的水平，随着温度进一步升高，由于MgO中化合水大部分已分解，分解速率逐渐降低。因此，为保证MgO中的化合水分解速率处于较高的水平，立式钢卷4需在300-550℃温度区间停留一段时间，以确保立式钢卷4不同位置的带钢表面MgO涂层中的化合水较快分解，同时分解出的水分可以通过层间气隙从立式钢卷4端面扩散完全。
在步骤1中加热系统2的加热过程中，可采用一次加热或分段加热的方式，在加热的过程中也可结合保温和冷却工序。例如，请参见附图4，图示由左至右依次为：一次加热、分段加热、一次加热+保温+冷却、分段加热+冷却、加热+保温+加热+保温、加热+保温+冷却+保温的六种加热方式，其每一次加热的速度可根据加热温度和时间要求调整，以达到设计炉温。通过不同的加热的生产方式可使带钢表面MgO涂层中的水分解、排出，立式钢卷4的冷点41尽快达到MgO脱水温度以上，同时将立式钢卷4的冷点41和热点42之间的温度差控制在一定的温差阈值范围内，例如，低温预退火生产结束时，热点42的温度-冷点41的温度≤350℃。
在立式钢卷4的加热和保温的预退火过程中，立式钢卷4的带钢表面MgO涂层中的水分完全排出或部分排出，可根据后续高温退火生产的工艺调整要求控制立式钢卷4的带钢表面MgO涂层中水分的排出程度。可通过露点测定大致了解立式钢卷4带钢表面MgO涂层中水分排出程度，当露点＜0℃时可以认为钢卷中MgO涂层的水分完全分解、排出，从而有利于后续高温退火生产中退火周期的缩短和退火工艺的优化。
根据不同的MgO涂层，所述的MgO脱水温度的范围通常为≥210℃，故第一温度的取值范围可以是210-950℃，为减少立式钢卷4中冷点41和热点42位置排水和质量的差异，第一温度优选温度范是300-950℃。若第一温度低于300℃，立式钢卷4的冷点41需要较长的时间才能达到210℃即MgO脱水温度的最低阈值，导致冷点41附近的MgO涂层的排水效果较差，冷点41和热点42所处气氛差异较大，产能优势、能耗优势和产品质量提升优势不明显。
请参见附图2，所述的立式钢卷4的冷点41位于钢卷厚度中线与钢卷高度中线的交点附近，立式钢卷4的冷点41温度≥210℃，优选为≥300℃。立式钢卷4的顶部外边缘为热点42。立式钢卷4在加热过程中，不同位置的温度差异较大，立式钢卷4的层与层之间的热传递被MgO涂层阻碍，热阻很大，故立式钢卷4的主要导热方式是通过上下端面进行的，上下端面导热量越大，带钢内温度分布越均匀，越靠近上端外圈位置的升温速度越快，钢卷中部的升温速度最慢。适当的保温，可以减少立式钢卷4的冷点41和热点42的温差，整卷立式钢卷4的所处气氛的均匀性较好，可以减少立式钢卷4在不同位置产品质量和磁性能的差异。
对脱碳退火涂层后的立式钢卷4的冷点41、热点42进行了埋偶测温，将埋偶卷在环形炉进行高温退火生产，并记录埋偶卷的冷点41、热点42温度变化情况，测温结果为：高温退火炉在6.0h时升温至700℃，此时热点42的温度在330℃，冷点41的温度在145℃，冷点41和热点42的温差为185℃。在700℃保温2.5h时，冷点41和热点42的温差达到最大，为215℃，此时热点42的温度为435℃，冷点41的温度为220℃，随后冷点41和热点42的的温差逐渐降低。700℃保温6h后，冷点41的温度达到300℃。700℃保温24h后，热点42的温度达到695℃，冷点41的温度达到585℃，冷点41和热点42的的温差减小至110℃。基于上述测温结果，为确保立式钢卷4不同位置(包括冷点41和热点42)的温度均能保持在MgO快速分解的温度区间，即300-550℃之间，同时冷点41和热点42的温差又不易太大，低温预退火生产时，炉温需在400-800℃之间停留一段时间，减少冷点41和热点42的温差，以改善最终产品质量，同时缩短在后续高温退火过程所需时间，从而赋予后续高温退火工艺更高的配置灵活性。
步骤2：低温预退火结束后，立式钢卷4的冷点和热点之间的温差不超过温差阈值，将立式钢卷4进行后续高温退火生产。
在所述的低温预退火生产过程中，可根据需要向每个密封装置3内通入保护气，保护气为氮气、氦气或氮氢混合气等非氧化气氛的保护气，可防止立式钢卷4在低温预退火生产过程中发生氧化而影响高温退火时硅酸镁底层的形成和最终的产品质量。
取向硅钢在密封装置3内非氧化气氛下进行高温加热，防止钢卷发生氧化而影响硅酸镁底层的形成，从而在二次再结晶时发挥硅酸镁底层工艺稳定性的优势，进一步保证了成品质量。
优选的，所述的低温预退火生产的总时长小于60h，既能匹配高温退火生产的年产能，发挥低温预退火的产能提升优势，同时又能保证取向硅钢MgO涂层的水分解、排出，并避免取向硅钢被二次氧化而影响产品质量和能源浪费，一定程度上降低生产成本、改善质量。
低温预退火生产过程也可采用长时间低温加热的方式，达到使取向硅钢MgO涂层的水分解、排出的技术效果，但该方式会一定程度上延长预退火生产的总时长并提高能源成本，为了与前后工序的年产量进行匹配，可能需要增加预退火炉的数量，此处不再赘述。在实际生产过程中，可根据需要选择低温预退火的形式和工艺制度。
所述的立式钢卷4进行低温预退火生产时，低温预退火生产的年产能需要与后续采用环形退火炉或隧道退火炉等进行高温退火生产的年产能匹配，低温预退火炉的年产能Q预为：
其中，Q0为未经低温预退火的立式钢卷4的高温退火生产年产能，H0为未经低温预退火的立式钢卷4在高温退火炉内生产时的最小移动周期，H1为经过低温预退火的立式钢卷4在高温退火炉生产时内的最小移动周期，H1可根据高温退火炉内的钢卷列数及实际生产经验得到，在不影响产品质量和磁性能的前提下，H1能比H0有较大幅度的缩短。
实施例1：
本实施例用于生产规格为：取向硅钢厚度为0.23mm，宽度为900-1300mm，取向硅钢高温退火前由常规生产方法生产，即转炉或电炉冶炼、连铸成板坯、板坯加热、热轧、热轧板退火、冷轧、脱碳退火、渗氮处理、涂覆MgO涂层。
低温预退火的过程是：
步骤1：通过加热系统2将炉体1内的炉温以50℃/h度从常温加热至700℃，并在700℃下保温20h，使立式钢卷4表面MgO涂层中的水分解、排出。
将炉体1内炉温通过加热系统2以15℃/h从700℃加热至800℃，并在800℃下保温，使立式钢卷4的热点温度进一步提高，立式钢卷4的冷点41温度达到350℃以上。
在低温预退火生产过程中，向每个密封装置3内通入100％氮气作为保护气。
步骤2：本实施例中低温预退火生产的总时长为34h，立式钢卷4的冷点41与热点42的温差控制在350℃内，再将立式钢卷4环形炉中进行后续的高温退火工艺。
高温退火过程是：将120卷取向硅钢的立式钢卷4呈60列布置在60个密封装置3内，每个密封装置3内纵向布置2卷立式钢卷4，平均卷重为18.5吨。
经本实施例的低温预退火生产后，立式钢卷4在高温退火生产时的最小移动周期可从H0＝3h降至H1＝2.2h，未经低温预退火的立式钢卷4的高温退火生产年产能Q0＝10.8万吨，则采用低温预退火后的年产能Q预为：万吨，产能提升3.9万吨，且生产的取向硅钢产量质量、浪形和磁性能均匀性更好。
实施例2-8：
本实施例用于生产规格为：取向硅钢厚度为0.23mm，宽度为900-1300mm，取向硅钢高温退火前由常规生产方法生产，即转炉或电炉冶炼、连铸成板坯、板坯加热、热轧、热轧板退火、冷轧、脱碳退火、渗氮处理、涂覆MgO涂层。
低温预退火的过程是：
通过加热系统2将炉体1内的炉温从常温加热至第一温度，在低温预退火生产过程中，向每个密封装置3内通入100％氮气作为保护气。实施例2-8的低温预退火生产工艺如表1所示，实施例2-8对应的低温预退火生产年产能和结果指标如表2所示，其中，比较例1为未经过低温预退火生产的立式钢卷4的年产能及其结果指标。
表1实施例2-8的低温预退火生产工艺
表2实施例2-8对应的低温预退火生产年产能和结果指标
高温退火过程是：将120卷取向硅钢的立式钢卷4呈60列布置在60个密封装置3内，每个密封装置3内纵向布置2卷立式钢卷4，平均卷重为18.5吨。
由表1和表2可知，实施例2-8分别采用不同的加热方式进行低温预退火生产，在低温预火炉退火处理过程中采用多种加热方式进行加热，确保立式钢卷4的冷点41温度≥300℃，立式钢卷4的冷点41温度和热点42温差≤350℃，最终产品的质量、浪形和磁性能均匀性等良好。同时立式钢卷4在后续高温退火炉生产时时间可大幅缩短，为工艺灵活性调整提供可能，其中高温退火炉最小移动周期可从比较例1中的H0＝3h降至实施例中H1＝2.4h，未经低温预退火生产的立式钢卷4的高温退火生产年产能Q0＝10.8万吨，则采用低温预退火炉后的年产能Q预为：万吨，年产能提升25％。
实施例9-11：
本实施例用于生产规格为：取向硅钢厚度为0.23mm，宽度为900-1300mm，取向硅钢高温退火前由常规生产方法生产，即转炉或电炉冶炼、连铸成板坯、板坯加热、热轧、热轧板退火、冷轧、脱碳退火、渗氮处理、涂覆MgO涂层。
通过加热系统2将炉体1内的炉温加热至第一温度，低温预退火生产过程中，可向每个密封装置3内通入保护气。实施例9-11的低温预退火生产工艺如表3所示，实施例9-11对应的低温预退火生产年产能和结果指标如表4所示。
表3实施例9-11的低温预退火生产工艺
表4实施例9-11对应的低温预退火生产年产能和结果指标
从表3和表4可知，实施例9-11虽然加热方式不同，但立式钢卷4冷点41温度均≥300℃，同时立式钢卷4冷点41温度和热点温度差异≤350℃，密封装置3内气氛采用非氧化性气氛，最终产品质量和磁性能均满足要求。同时，经过低温预退火后，立式钢卷4在后续高温退火炉生产时时间可大幅缩短，为工艺灵活性调整提供可能，最终产品的质量、浪形和磁性能情况符合要求，同时高温退火炉最小移动周期可从H0＝3h降至H1＝2.5h，未经低温预退火的立式钢卷4的高温退火生产年产能Q0＝10.8万吨，则采用低温预退火炉后的年产能Q预为：万吨，年产能提升20％。
实施例12-16：
本实施例用于生产规格为：第一种取向硅钢厚度为0.3mm、宽度为900-1300mm，第二种取向硅钢厚度为0.23mm、宽度为900-1300mm，第三种取向硅钢厚度为0.2mm、宽度为900-1300mm，第四种取向硅钢厚度为0.18mm、宽度为900-1300mm。取向硅钢高温退火前由常规生产方法生产，即转炉或电炉冶炼、连铸成板坯、板坯加热、热轧、热轧板退火、冷轧、脱碳退火、渗氮处理、涂覆MgO涂层。
通过加热系统2将炉体1内的炉温加热至第一温度，在低温预退火过程中，向每个密封装置3内通入100％氮气作为保护气。
实施例12-16的低温预退火生产工艺如表5所示，实施例12-16对应的低温预退火生产年产能和结果指标如表6所示，其中，比较例2-4为未经过低温预退火生产的立式钢卷4的年产能及其结果指标。
表5实施例12-16的低温预退火生产工艺
表6实施例12-16对应的低温预退火生产年产能和结果指标
由表5和表6可知，实施例12-15分别采用不同的加热方式进行低温预退火生产，不同厚度规格最终的产品质量、磁性能等情况均能符合要求。实施例15中，产品质量和磁性能存在轻微缺陷，实施例16在实施例15的基础上通过对低温预退火炉工艺制度进行调整，最终产品质量和磁性能相比实施例15进一步提升。通过在高温退火炉前增加低温预退火炉进行退火，由于低温预退火炉的工艺制度调整起来比较灵活，可以弥补后续高温退火炉工艺灵活性差的问题。另外，在高温退火炉前增加低温预退火炉，高温退火炉工艺可调整范围增大，还可以在满足不同厚度规格最终产品质量和磁性能需要，同时年产能由11.6万吨提升至16.2万吨，年产能提升40％。
实施例17-21：
本实施例用于生产规格为：取向硅钢厚度为0.35mm、宽度为900-1300mm。取向硅钢高温退货前由常规生产方法生产，即转炉或电炉冶炼、连铸成板坯、板坯加热、热轧、热轧板退火、冷轧、脱碳退火、渗氮处理、涂覆MgO涂层。
通过加热系统2将炉体1内的炉温加热至第一温度，在低温预退火生产过程中，向每个密封装置3内通入100％氮气作为保护气。
实施例17-21的低温预退火生产工艺如表7所示，实施例17-21对应的低温预退火生产年产能和结果指标如表8所示。
表7实施例17-21的低温预退火生产工艺
表8实施例17-21对应的低温预退火生产年产能和结果指标
由表7和表8可知，实施例17-21分别采用不同的加热方式和炉体形式进行低温预退火生产，最终的产品质量、磁性能等情况均能符合要求。低温预退火生产结束后，将立式钢卷进行后续高温退火炉退火处理，高温退火炉也分别采用环形炉、隧道炉等形式，相比常规高温退火生产方法，可大幅提升产能，年产能可提高至16.2万吨，同时最终产品的质量、浪形和磁性能情况良好
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，因此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种取向硅钢的低温预退火生产方法，其特征是：该低温预退火生产方法采用低温预退火炉实现，低温预退火炉包括炉体(1)、设置在炉体(1)内的加热系统(2)、以及布置在炉体(1)内的若干个密封装置(3)，立式钢卷(4)设置在密封装置(3)内，立式钢卷(4)的带钢表面涂覆MgO涂层；
所述的取向硅钢的低温预退火生产方法包括以下步骤：
步骤1：立式钢卷(4)通过密封装置(3)布设在炉体(1)内，通过加热系统(2)将炉体(1)内的炉温从常温加热至第一温度，且第一温度≥MgO脱水温度，炉温≤950℃，使立式钢卷(4)带钢表面MgO涂层中的水分解、排出，并使立式钢卷(4)的冷点(41)温度达到MgO脱水温度以上；
步骤2：低温预退火结束后，立式钢卷(4)的冷点(41)和热点(42)之间的温差不超过温差阈值，将立式钢卷(4)进行后续高温退火生产。
2.根据权利要求1所述的取向硅钢的低温预退火生产方法，其特征是：所述的步骤1中，加热系统(2)的加热方式为一次加热或分段加热；在一次加热后通过保温或冷却将炉温加热至第一温度；在分段加热的过程中通过保温或冷却将炉温加热至第一温度。
3.根据权利要求1所述的取向硅钢的低温预退火生产方法，其特征是：所述的步骤1中，MgO脱水温度的范围是≥210℃，第一温度的范围是210-950℃。
4.根据权利要求3所述的取向硅钢的低温预退火生产方法，其特征是：所述的第一温度的范围是300-950℃。
5.根据权利要求3所述的取向硅钢的低温预退火生产方法，其特征是：所述的步骤1中，立式钢卷(4)的冷点(41)位于钢卷厚度中线与钢卷高度中线的交点处，立式钢卷(4)的冷点(41)温度≥210℃。
6.根据权利要求5所述的取向硅钢的低温预退火生产方法，其特征是：所述的立式钢卷(4)的冷点(41)温度≥300℃。
7.根据权利要求1所述的取向硅钢的低温预退火生产方法，其特征是：所述的步骤2中，立式钢卷(4)的冷点(41)和热点(42)之间的温差阈值≤350℃。
8.根据权利要求1所述的取向硅钢的低温预退火生产方法，其特征是：所述的低温预退火生产的年产能Q预为：
其中，Q0为未经低温预退火的立式钢卷(4)的高温退火生产年产能，H0为未经低温预退火的立式钢卷(4)在高温退火炉内生产时的最小移动周期，H1为经过低温预退火的立式钢卷(4)在高温退火炉生产时内的最小移动周期。
9.根据权利要求1所述的取向硅钢的低温预退火生产方法，其特征是：在所述的低温预退火生产过程中，向每个密封装置(3)内通入保护气，保护气为非氧化气氛的保护气。
10.根据权利要求1所述的取向硅钢的低温预退火生产方法，其特征是：所述的低温预退火生产的总时长小于60h。
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