CN116426824A - 一种热作模具钢及其制备方法 - Google Patents
一种热作模具钢及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN116426824A CN116426824A CN202310368139.0A CN202310368139A CN116426824A CN 116426824 A CN116426824 A CN 116426824A CN 202310368139 A CN202310368139 A CN 202310368139A CN 116426824 A CN116426824 A CN 116426824A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- temperature
- cooling
- stage
- equal
- die steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 153
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 153
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title abstract description 22
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 34
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 132
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims description 81
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 75
- 238000011282 treatment Methods 0.000 claims description 47
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 39
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 29
- 238000004321 preservation Methods 0.000 claims description 28
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 11
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 9
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 9
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 9
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims description 9
- 238000009849 vacuum degassing Methods 0.000 claims description 9
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 claims description 8
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 claims description 5
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000002826 coolant Substances 0.000 claims description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 3
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 230000008569 process Effects 0.000 description 17
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 16
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 11
- 238000013461 design Methods 0.000 description 7
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 5
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 4
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 230000009471 action Effects 0.000 description 3
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 3
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 3
- 238000004512 die casting Methods 0.000 description 3
- 238000011056 performance test Methods 0.000 description 3
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 3
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 2
- 238000009661 fatigue test Methods 0.000 description 2
- 238000009863 impact test Methods 0.000 description 2
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 2
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 2
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 2
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 2
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 2
- 238000007550 Rockwell hardness test Methods 0.000 description 1
- 229910001315 Tool steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 238000013112 stability test Methods 0.000 description 1
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/002—Hybrid process, e.g. forging following casting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/26—Methods of annealing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/002—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/005—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment of ferrous alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
- C22B9/16—Remelting metals
- C22B9/18—Electroslag remelting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/24—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with vanadium
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
本申请公开了一种热作模具钢及其制备方法，包括以下重量份数的元素，0.35%≤C≤0.4%，0.43%≤Si≤0.52%，0.4%≤Mn≤0.55%，P≤0.015%，S≤0.002%，5.15%≤Cr≤5.6%，1.86%≤Mo≤2.1%，0.62%≤V≤0.78%，H≤1.5ppm，O≤20ppm，N≤110ppm。本申请制备的热作模具钢非金属夹杂物含量极低，具有高的抗热疲劳性能和高的热稳定性能，且使用寿命长，综合性能优异。
Description
技术领域
本申请涉及热作模具钢技术领域，尤其是涉及一种热作模具钢及其制备方法。
背景技术
热作模具钢是指制作对金属进行热变形加工的模具用的合金工具钢，使用工况恶劣，其模腔和高温金属接触时，局部温度可达600～700℃，同时，还承受强烈高温载荷、高温应变疲劳、冷热疲劳等作用。热作模具钢的高温强度不足会导致模具发生软化、变形、塌陷，而抗高温应变疲劳、冷热疲劳性能的不足则导致模具发生龟裂、剥落。因此，要求模具材料具有高的强度、硬度及热稳定性，特别是应有高热强性、热疲劳性、韧性和耐磨性。
现有国标4Cr5MoSiV1(美国牌号H13)模具钢，在550℃以下具有良好的强韧性配合和抗热疲劳性能，但超过600℃时强度与热稳定性急剧下降，700℃抗拉强度仅260～320MPa，高温强度的降低也导致其抗热疲劳性能的恶化，高温发生热裂倾向增大，难以满足热作模具钢高温服役工况且使用寿命短。
因此急需提供一种高温下强度高、热稳定性能优异且使用寿命长的热作模具钢。
发明内容
为了解决上述至少一种技术问题，开发一种高温下强度高、热稳定性能优异且使用寿命长的热作模具钢，本申请提供一种热作模具钢及其制备方法。
一方面，本申请提供的一种热作模具钢，包括以下重量份数的元素，0.35％≤C≤0.4％，0.43％≤Si≤0.52％，0.4％≤Mn≤0.55％，P≤0.015％，S≤0.002％，5.15％≤Cr≤5.6％，1.86％≤Mo≤2.1％，0.62％≤V≤0.78％，H≤1.5ppm，O≤20ppm，N≤110ppm，余量为Fe和杂质。
通过采用上述技术方案，本申请设计了特殊的元素成分及配比，制备的模具钢纯净度高，且能耐更高温度，高温下热稳定性能得到提高，使用寿命更高，综合性能更加优异。本申请设计Mn元素，使得热作模具钢淬透性得到提高，且Si元素的加入，不仅提高了淬透性，且提高了相变温度，使得热作模具钢在使用过程中，不因冷热环境的交替发生相变，进而导致体积发生变化，提高了热作模具钢的抗热疲劳能力，且Si和Mn元素的结合，可提高强度和冲击韧性；而Cr元素和Si元素共同作用下也使得热作模具钢的抗热疲劳能力得到进一步提高，且在高温下，抗氧化能力也得到增强，但随着Cr元素含量的增加，塑性和韧性会降低；Mo元素和V元素的加入，可细化晶粒，提高了热作模具钢的硬度，且在高温下硬度也保持在一定范围内，耐磨性能得到增强，使用寿命得到提高，但Mo和V元素含量的过量加入，会形成碳化物，使晶界脆化严重，会明显降低热作模具钢的塑性和韧性。
可选的，所述杂质的重量份数为，As+Sn+Sb+Pb+Bi≤0.040％，Ti≤0.005％，Cu≤0.08％。
通过采用上述技术方案，严格控制以上元素的含量，提高钢材纯净度和冲击性能，进而热作模具钢的使用寿命得到提高。
可选的，所述0.45％≤Si≤0.5％，0.46％≤Mn≤0.52％，1.9％≤Mo≤2.02％。
通过采用上述技术方案，本申请设计了更加优化的Si、Mn、Mo元素的含量，使得制备的热作模具钢能耐更高的温度，且在高温下，热稳定性能优异，冲击性能高，使用寿命更长。
可选的，所述热作模具钢的金相组织为球化状组织和带状组织；所述球化状组织为珠光体组织，所述带状组织为铁素体和碳化物。
通过采用上述技术方案，本申请制备的热作模具钢为球化状珠光体组织，带状组织为铁素体和碳化物，而碳化物均匀分布在铁素体基体上，提高了热作模具钢的冲击韧性和强度，使得热作模具钢的使用寿命得到提高。
可选的，所述热作模具钢的晶粒度为7.5-10级。
通过采用上述技术方案，本申请制备的热作模具钢的晶粒度热作模具钢的晶粒度为7.5-10级，晶粒越细，晶界面积越大，强度和硬度越高，同时，塑性变形也可以分散在更多的晶粒内进行，塑性和韧性也越好。
另一方面，本申请提供一种热作模具钢的制备方法，包括以下步骤：
S1：将热作模具钢的原料进行电弧熔炼、炉外精炼、真空脱气、锻造为电极棒；
S2：将电极棒表面的氧化皮去除，进行电渣重熔处理，控制熔化速度为7.5-10kg/min，制备电渣钢锭；
S3：将制备的电渣钢锭进行均质化处理，升温至1255-1280℃，保温16-22h，制备均质化电渣钢锭；
S4：将均质化电渣钢锭降温至1205-1240℃时进行锻造，始锻温度为1140-1175℃，终锻温度不低于850℃，制备锻件模块；
S5:将锻件模块进行退火处理，锻件模块温度不高于460℃进炉退火，以不大于100℃/h的升温速率升温至830-890℃，进行保温，再以20-40℃/h的降温速率降温至350-400℃，后空冷至室温；
S6:将退火后的模块升温至980-1145℃时，进行保温后进行分阶段降温，第一阶段：降温温度为680-750℃，保温时间为5-10h，第二阶段：降温温度为450-550℃，保温时间为4-6h，第三阶段降温温度为300-350℃，保温时间为5-10h，后空冷至室温，制备超细化模块；
S7:将超细化模块进行球化退火处理，球化退火处理包括升温阶段和降温阶段，升温阶段为：第一阶段先升温至610-630℃，保温4-6h后，第二阶段再升温至850-870℃，保温10-20h；后降温处理，降温阶段为：第一阶段先降温至730-750℃，保温12-25h，第二阶段随炉冷却至500℃及以下后，空冷至室温，得到热作模具钢。
通过采用上述技术方案，本申请设计了特殊的工艺并优化了工艺，采用此工艺制备的热作模具钢具有高的使用温度、高温强度和热稳定性能，且淬透性得到提高，成分分布均匀，综合性能更加优异。其中，设计了电渣重熔工艺，利用电流通过熔渣产生的电阻热作为热源进行熔炼的方法，制备的铸锭纯度高，非金属夹杂物少，结晶均匀致密；采用超细化处理工艺，设计了特殊的升温降温曲线，制备热作模具钢晶粒十分细小且强度高；设计了特殊的球化退火工艺，使得制备的热作模具钢，组织均匀分布，塑性和韧性得到提高，进而冲击性能得到增强，使用寿命得到提高。
可选的，所述S2中电渣重熔装置的水冷系统水温不高于65℃，结晶器冷却水水温为42-48℃；所述S4中，将均质化电渣钢锭进行三镦三拔处理。
可选的，所述S5中保温时间为120min+r(mm)*2min/mm或120min+d(mm)/2*2min/mm，其中，r为锻件模块的半径，d为锻件模块的厚度。
可选的，所述S6中，升温后的保温时间为(18-35)min+r(mm)*2min/mm或(18-35)min+d(mm)/2*2min/mm，第一阶段降温速率为60-85℃/h，降温介质为水，第二阶段降温速率为50-75℃/h，降温介质为水，其中，r为锻件模块的半径，d为锻件模块的厚度；可选的，所述S7中第一阶段升温速率≤60℃/h，第二阶段升温速率≤60℃/h，第一阶段降温速率≤40℃/h。
通过采用上述技术方案，本申请设计了特殊的热处理工艺，限定升温和降温速率，使得制备的热作模具钢具有高的硬度、强度、高的使用温度及热稳定性能。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
1.本申请设计特殊的热作模具钢的元素成分及配比，制备的热作模具钢非金属夹杂物含量极低，具有高的抗热疲劳性能和高的热稳定性能，且使用寿命长，综合性能优异；
2.本申请设计特殊的制备工艺，制备的热作模具钢，成分分布均匀，综合性能更加优异，其中，设计了电渣重熔工艺，制备的铸锭纯度高，非金属夹杂物少，结晶均匀致密；采用超细化处理工艺，设计了特殊的升温降温曲线，制备热作模具钢晶粒十分细小且强度高；设计了特殊的球化退火工艺，使得制备的热作模具钢，组织均匀分布，塑性和韧性得到提高，进而冲击性能得到增强，使用寿命得到提高；
3.本申请的制备工艺相比传统工艺，制备的热作模具钢淬透性能得到提高，可直接进行热处理工艺后，再进行形状开孔，生产成本显著降低。
附图说明
图1为实施例2的带状组织50倍显微组织示意图；
图2为实施例2的球化状组织500倍显微组织示意图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本申请作进一步详细说明。
本申请设计了本申请提供的一种热作模具钢，包括以下重量份数的元素，0.35％≤C≤0.4％，0.43％≤Si≤0.52％，0.4％≤Mn≤0.55％，P≤0.015％，S≤0.002％，5.15％≤Cr≤5.6％，1.86％≤Mo≤2.1％，0.62％≤V≤0.78％，H≤1.5ppm，O≤20ppm，N≤110ppm，余量为Fe。
本申请设计了一种热作模具钢的制备方法，包括以下步骤：
S1：将热作模具钢的原料进行电弧熔炼、炉外精炼、真空脱气、锻造为电极棒；
S2：将电极棒表面的氧化皮去除，进行电渣重熔处理，控制熔化速度为7.5-10kg/min，制备电渣钢锭；
S3：将制备的电渣钢锭进行均质化处理，升温至1255-1280℃，保温16-22h，制备均质化电渣钢锭；
S4：将均质化电渣钢锭降温至1205-1240℃时进行锻造，始锻温度为1140-1175℃，终锻温度不低于850℃，制备锻件模块；
S5:将锻件模块进行退火处理，锻件模块温度不高于460℃进炉退火，以不大于100℃/h的升温速率升温至830-890℃，进行保温，再以20-40℃/h的降温速率降温至350-400℃，后空冷至室温；
S6:将退火后的模块升温至980-1145℃时，进行保温后进行分阶段降温，第一阶段：降温温度为680-750℃，保温时间为5-10h，第二阶段：降温温度为450-550℃，保温时间为4-6h，第三阶段降温温度为300-350℃，保温时间为5-10h，后空冷至室温，制备超细化模块；
S7:将超细化模块进行球化退火处理，球化退火处理包括升温阶段和降温阶段，升温阶段为：第一阶段先升温至610-630℃，保温4-6h后，第二阶段再升温至850-870℃，保温10-20h；后降温处理，降温阶段为：第一阶段先降温至730-750℃，保温12-25h，第二阶段随炉冷却至500℃及以下后，空冷至室温，得到热作模具钢。
在上述技术方案中，可选的，所述0.45％≤Si≤0.5％，0.46％≤Mn≤0.52％，1.9％≤Mo≤2.02％。
目前，热作模具钢使用工况恶劣，其模腔和高温金属接触，局部温度可达600～700℃，且还承受强烈高温载荷、高温应变疲劳、冷热疲劳等作用。高温强度不足会导致模具发生软化、变形、塌陷，而抗高温应变疲劳、冷热疲劳性能的不足则导致模具发生龟裂、剥落。因此，要求模具材料具有高的强度、硬度及热稳定性，特别是应有高热强性、热疲劳性、韧性和耐磨性。
但现有国标4Cr5MoSiV1(美国牌号H13)模具钢，在550℃以下具有良好的强韧性配合和抗热疲劳性能，但超过600℃时强度与热稳定性急剧下降，700℃抗拉强度仅260～320MPa，高温强度的降低也导致其抗热疲劳性能的恶化，高温发生热裂倾向增大，难以满足热作模具钢高温服役工况且使用寿命短。
本申请发明人针对以上问题，设计了特定的元素成分及配比，使得制备的热作模具钢成分分布均匀，非金属夹杂物含量极低，具有极高的淬透性能，因而强度高，耐磨性能、热稳定性能优异。
本申请还设计了热作模具钢的制备工艺，设计了特定的工艺及对应的温度曲线，制备的热作模具钢具有高的使用温度、高温强度和热稳定性能，且淬透性得到提高，成分分布均匀，综合性能更加优异。其中，设计了电渣重熔工艺，利用电流通过熔渣产生的电阻热作为热源进行熔炼的方法，制备的铸锭纯度高，非金属夹杂物少，结晶均匀致密；采用超细化处理工艺，设计了特殊的升温降温曲线，制备热作模具钢晶粒十分细小且强度高；设计了特殊的球化退火工艺，使得制备的热作模具钢，组织均匀分布，塑性和韧性得到提高，进而冲击性能得到增强，使用寿命得到提高。
具体实施例
检测项目及检测方法：
非金属夹杂物含量的测定：根据《GB/T10516-2005钢中的非金属夹杂物含量的测定方法》进行检测；
室温性能检测：根据《GB/T228.1-2021拉伸试验第1部分：室温试验方法》检测热作模具钢的延伸率(A)、断面收缩率(Z)、抗拉强度Rm、规定塑性延伸强度Rp；
硬度：依据《GB/T230.1金属材料.洛氏硬度试验第1部分：试验方法》来检测热作模具钢的硬度；
冲击试验：根据《GB/T229-2007金属材料夏比摆锤冲击试验方法》检测热作模具钢的冲击韧性；
高温强度测试：采用《GB/T4338-2006金属材料高温拉伸试验方法》检测热作模具钢在700℃温度下的抗拉强度和规定塑性延伸强度；
高温应变疲劳寿命测试：采用《GB/T15248-2002金属材料轴向等幅低循环疲劳试验方法》
在MTS NEW810电子液压伺服疲劳试验机上进行疲劳寿命测试；
热稳定试验：检测热作模具钢在不同温度下保温4h后的洛氏硬度(HRC)；
晶粒度：根据《GB/T金属平均晶粒度测定方法》检测热作模具钢的晶粒度；
金相显微镜：10XB-PC，上海光学仪器一厂；
4Cr5MoSiV1(H13)：根据《GB/T1299-2014工模具钢》可得退火交货状态的钢材硬度≤229HBW，元素成分及配比为：C：0.35-0.42，Si：0.8-1.2，Mn：0.2-0.5，Cr：4.75-5.5，Mo：1.1-1.75，V：0.8-1.2；
实施例1-6
实施例1-6各元素组分配比见表1。
表1实施例1-6各元素组分配比
其中，As+Sn+Sb+Pb+Bi≤0.040％，Ti≤0.005％，Cu≤0.08％，余量为Fe。
实施例1
一种热作模具钢的制备方法，包括以下步骤：
S1：将热作模具钢的原料进行电弧熔炼、炉外精炼、真空脱气、锻造为电极棒；
S2：将电极棒表面的氧化皮去除，进行电渣重熔处理，控制熔化速度为7.5kg/min，电渣重熔装置的水冷系统水温为65℃，结晶器冷却水水温为42℃，制备电渣钢锭；
S3：将制备的电渣钢锭进行均质化处理，升温至1255-1260℃，保温16h，制备均质化电渣钢锭；
S4：将均质化电渣钢锭进行三镦三拔处理，降温至1205-1210℃时进行锻造，始锻温度为1140-1145℃，终锻温度为850℃，制备锻件模块，锻件模块半径50mm，长度120mm；
S5:将锻件模块进行退火处理，锻件模块温度为460℃进炉退火，以100℃/h的升温速率升温至830-835℃，进行保温220min，再以22℃/h的降温速率降温至350-355℃，后空冷至室温；S6:将退火后的模块升温至980-985℃时，保温118min后，进行分阶段降温，第一阶段：以60℃/h的降温速率，水冷降温至680-685℃，保温时间为6h，第二阶段：以75℃/h的降温速率，水冷降温至470-475℃，保温时间为4h，第三阶段降温温度为345-350℃，保温时间为5h，后空冷至室温，制备超细化模块；
S7:将超细化模块进行球化退火处理，球化退火处理包括升温阶段和降温阶段，升温阶段为：第一阶段以50℃/h的升温速率先升温至610-615℃，保温4h后，第二阶段以55℃/h的升温速率再升温至850-855℃，保温10h；后降温处理，降温阶段为：第一阶段以40℃/h的降温速率，先降温至730-735℃，保温12h，第二阶段随炉冷却，再降温至500℃后，空冷至室温，得到热作模具钢。
实施例2
一种热作模具钢的制备方法，包括以下步骤：
S1：将热作模具钢的原料进行电弧熔炼、炉外精炼、真空脱气、锻造为电极棒；
S2：将电极棒表面的氧化皮去除，进行电渣重熔处理，控制熔化速度为7kg/min，电渣重熔装置的水冷系统水温为50℃，结晶器冷却水水温为46℃，制备电渣钢锭；
S3：将制备的电渣钢锭进行均质化处理，升温至1260-1265℃，保温18h，制备均质化电渣钢锭；
S4：将均质化电渣钢锭进行三镦三拔处理，降温至1215-1220℃时进行锻造，始锻温度为1140-1145℃，终锻温度为950℃，制备锻件模块，锻件模块半径50mm，长度120mm；
S5:将锻件模块进行退火处理，锻件模块温度为400℃进炉退火，以80℃/h的升温速率升温至840-845℃，进行保温220min，再以40℃/h的降温速率降温至360-365℃，后空冷至室温；S6:将退火后的模块升温至1050-1055℃时，保温120min后，进行分阶段降温，第一阶段：以85℃/h的降温速率，水冷降温至690-695℃，保温时间为6h，第二阶段：以50℃/h的降温速率，水冷降温至450-455℃，保温时间为4h，第三阶段降温温度为330-335℃，保温时间为5h，后空冷至室温，制备超细化模块；
S7:将超细化模块进行球化退火处理，球化退火处理包括升温阶段和降温阶段，升温阶段为：第一阶段以60℃/h的升温速率先升温至610-615℃，保温6h后，第二阶段以60℃/h的升温速率再升温至855-860℃，保温10h；后降温处理，降温阶段为：第一阶段以40℃/h的降温速率，先降温至730-735℃，保温14h，第二阶段随炉冷却，再降温至450℃后，空冷至室温，得到热作模具钢。
实施例3
一种热作模具钢的制备方法，包括以下步骤：
S1：将热作模具钢的原料进行电弧熔炼、炉外精炼、真空脱气、锻造为电极棒；
S2：将电极棒表面的氧化皮去除，进行电渣重熔处理，控制熔化速度为9kg/min，电渣重熔装置的水冷系统水温为70℃，结晶器冷却水水温为44℃，制备电渣钢锭；
S3：将制备的电渣钢锭进行均质化处理，升温至1265-1270℃，保温20h，制备均质化电渣钢锭；
S4：将均质化电渣钢锭进行三镦三拔处理，降温至1235-1240℃时进行锻造，始锻温度为1150-1155℃，终锻温度为900℃，制备锻件模块，锻件模块半径50mm，长度120mm；
S5:将锻件模块进行退火处理，锻件模块温度为350℃进炉退火，以70℃/h的升温速率升温至860-865℃，进行保温220min，再以35℃/h的降温速率降温至370-375℃，后空冷至室温；S6:将退火后的模块升温至1090-1095℃时，保温135min后，进行分阶段降温，第一阶段：以65℃/h的降温速率，水冷降温至680-685℃，保温时间为5h，第二阶段：以55℃/h的降温速率，水冷降温至545-550℃，保温时间为6h，第三阶段降温温度为320-325℃，保温时间为10h，后空冷至室温，制备超细化模块；
S7:将超细化模块进行球化退火处理，球化退火处理包括升温阶段和降温阶段，升温阶段为：第一阶段以40℃/h的升温速率先升温至625-630℃，保温5h后，第二阶段以45℃/h的升温速率再升温至860-865℃，保温15h；后降温处理，降温阶段为：第一阶段以35℃/h的降温速率，先降温至740-745℃，保温20h，第二阶段随炉冷却，再降温至400℃后，空冷至室温，得到热作模具钢。
实施例4
一种热作模具钢的制备方法，包括以下步骤：
S1：将热作模具钢的原料进行电弧熔炼、炉外精炼、真空脱气、锻造为电极棒；
S2：将电极棒表面的氧化皮去除，进行电渣重熔处理，控制熔化速度为10kg/min，电渣重熔装置的水冷系统水温为40℃，结晶器冷却水水温为50℃，制备电渣钢锭；
S3：将制备的电渣钢锭进行均质化处理，升温至1275-1280℃，保温18h，制备均质化电渣钢锭；
S4：将均质化电渣钢锭进行三镦三拔处理，降温至1230-1235℃时进行锻造，始锻温度为1160-1165℃，终锻温度为900℃，制备锻件模块，锻件模块半径50mm，长度120mm；
S5:将锻件模块进行退火处理，锻件模块温度为250℃进炉退火，以60℃/h的升温速率升温至870-875℃，进行保温240min，再以30℃/h的降温速率降温至380-385℃，后空冷至室温；S6:将退火后的模块升温至1120-1125℃时，保温120min后，进行分阶段降温，第一阶段：以70℃/h的降温速率，水冷降温至745-750℃，保温时间为10h，第二阶段：以65℃/h的降温速率，水冷降温至490-495℃，保温时间为4.5h，第三阶段降温温度为330-335℃，保温时间为8h，后空冷至室温，制备超细化模块；
S7:将超细化模块进行球化退火处理，球化退火处理包括升温阶段和降温阶段，升温阶段为：第一阶段以30℃/h的升温速率先升温至615-620℃，保温6h后，第二阶段以35℃/h的升温速率再升温至865-870℃，保温20h；后降温处理，降温阶段为：第一阶段以25℃/h的降温速率，先降温至740-745℃，保温25h，第二阶段随炉冷却，再降温至300℃后，空冷至室温，得到热作模具钢。
实施例5
一种热作模具钢的制备方法，包括以下步骤：
S1：将热作模具钢的原料进行电弧熔炼、炉外精炼、真空脱气、锻造为电极棒；
S2：将电极棒表面的氧化皮去除，进行电渣重熔处理，控制熔化速度为12kg/min，电渣重熔装置的水冷系统水温为25℃，结晶器冷却水水温为48℃，制备电渣钢锭；
S3：将制备的电渣钢锭进行均质化处理，升温至1270-1275℃，保温22h，制备均质化电渣钢锭；
S4：将均质化电渣钢锭进行三镦三拔处理，降温至1210-1215℃时进行锻造，始锻温度为1170-1175℃，终锻温度为1000℃，制备锻件模块，锻件模块半径50mm，长度120mm；
S5:将锻件模块进行退火处理，锻件模块温度为250℃进炉退火，以50℃/h的升温速率升温至880-885℃，进行保温240min，再以25℃/h的降温速率降温至390-395℃，后空冷至室温；S6:将退火后的模块升温至1140-1145℃时，保温138min后，进行分阶段降温，第一阶段：以80℃/h的降温速率，水冷降温至690-695℃，保温时间为6h，第二阶段：以70℃/h的降温速率，水冷降温至450-455℃，保温时间为4h，第三阶段降温温度为320-325℃，保温时间为7h，后空冷至室温，制备超细化模块；
S7:将超细化模块进行球化退火处理，球化退火处理包括升温阶段和降温阶段，升温阶段为：第一阶段以40℃/h的升温速率先升温至615-620℃，保温6h后，第二阶段以25℃/h的升温速率再升温至860-865℃，保温20h；后降温处理，降温阶段为：第一阶段以22℃/h的降温速率，先降温至745-750℃，保温25h，第二阶段随炉冷却，再降温至250℃后，空冷至室温，得到热作模具钢。
实施例6
一种热作模具钢的制备方法，包括以下步骤：
S1：将热作模具钢的原料进行电弧熔炼、炉外精炼、真空脱气、锻造为电极棒；
S2：将电极棒表面的氧化皮去除，进行电渣重熔处理，控制熔化速度为11kg/min，电渣重熔装置的水冷系统水温为55℃，结晶器冷却水水温为40℃，制备电渣钢锭；
S3：将制备的电渣钢锭进行均质化处理，升温至1270-1275℃，保温18h，制备均质化电渣钢锭；
S4：将均质化电渣钢锭进行三镦三拔处理，降温至1225-1230℃时进行锻造，始锻温度为1155-1160℃，终锻温度为900℃，制备锻件模块，锻件模块半径50mm，长度120mm；
S5:将锻件模块进行退火处理，锻件模块温度为200℃进炉退火，以45℃/h的升温速率升温至885-890℃，进行保温240min，再以20℃/h的降温速率降温至395-400℃，后空冷至室温；S6:将退火后的模块升温至1090-1095℃时，保温155min后，进行分阶段降温，第一阶段：以75℃/h的降温速率，水冷降温至720-725℃，保温时间为5h，第二阶段：以65℃/h的降温速率，水冷降温至520-525℃，保温时间为4h，第三阶段降温温度为300-305℃，保温时间为7h，后空冷至室温，制备超细化模块；
S7:将超细化模块进行球化退火处理，球化退火处理包括升温阶段和降温阶段，升温阶段为：第一阶段以40℃/h的升温速率先升温至615-620℃，保温6h后，第二阶段以25℃/h的升温速率再升温至855-860℃，保温20h；后降温处理，降温阶段为：第一阶段以22℃/h的降温速率，先降温至745-750℃，保温25h，第二阶段随炉冷却，再降温至200℃后，空冷至室温，得到热作模具钢。
对比例1
以实施例1为基础，除Si元素的含量为0.4％，Mn元素的含量为0.35％外，其余组分及制备方法皆与实施例一致。
对比例2
以实施例1为基础，除Mn元素的含量为0.3％外，其余组分及制备方法皆与实施例1一致。
对比例3
以实施例1为基础，除V元素的含量为0.82％外，其余组分及制备方法皆与实施例1一致。
对比例4
将4Cr5MoSiV1(H13)进行热处理：790℃预热，在1000℃下加热，保温10min后空冷；再加热550℃回火。
将实施例1-6及对比例1-4制备的热作模具钢进行相关性能检测，检测结果见下表2-7。
表2非金属夹杂物含量
表3室温下性能测试
表4热作模具钢700℃下高温强度测试
表5不同温度下4h后热作模具钢的硬度(HRC)
| 温度/℃ | 620 | 650 | 680 | 700 | 720 |
| 实施例1 | 43 | 42 | 40 | 38 | 35 |
| 实施例2 | 45 | 44 | 42 | 39 | 38 |
| 实施例3 | 44 | 42 | 39 | 37 | 35 |
| 实施例4 | 42 | 40 | 37 | 35 | 34 |
| 实施例5 | 43 | 41 | 40 | 37 | 35 |
| 实施例6 | 45 | 44 | 42 | 39 | 37 |
| 对比例1 | 20 | 18 | 16 | 15 | 11 |
| 对比例2 | 24 | 21 | 18 | 16 | 13 |
| 对比例3 | 27 | 24 | 22 | 19 | 16 |
| 对比例4 | 40 | 38 | 35 | 30 | 27 |
表6高温应变疲劳寿命测试
表7热作模具钢的金相组织及晶粒度
由实施例1-6、对比例1-4及表2-7可知，本申请制备的热作模具钢室温下综合性能优异，高温下性能测试优异，热稳定性、抗热疲劳性能高，使用寿命长，可达51023模次，综合性能优异，远高于牌号H13的综合性能，适用范围更广；且经非金属夹杂物检测，洁净度满足要求，部分指标低于北美压铸协会标准，洁净度高。
本申请制备的热作模具钢的金相组织为球化状组织和带状组织，其中球化状组织为珠光体组织，为AS1-AS5级，而北美压铸协会标准中指标为AS1-AS9级，本申请是优于北美压铸协会标准的；其中带状组织为铁素体和碳化物，带状组织指标为SB1-SB4；晶粒度为7.5-10级，晶粒细，强度和硬度高，同时塑性和韧性好，综合性能优异，使用寿命长。
其中图1为实施例2的带状组织50倍显微组织示意图，图2为实施例2的球化状组织500倍显微组织示意图。
由对比例1、实施例1及表2-7可知，Si和Mn元素含量均低于取值范围时，制备的热作模具钢晶粒粗大，室温下强度低，冲击韧性低，高温性能测试差，使用寿命极低。
由对比例2、实施例1及表2-7可知，Mn元素含量低于取值范围时，制备的热作模具钢，晶粒粗大，相较于对比例1强度略高，使用寿命略长，但仍远低于本申请实施例1-6制备的热作模具钢的强度和使用寿命。
由对比例3、实施例1及表2-7可知，V元素含量高于取值范围值时，强度和使用寿命均显著下降，申请人推测是V元素含量过高，形成了连续的网状碳化物，割裂基体，使得晶界严重脆化，导致韧性和抗热疲劳性能严重降低，严重影响了热作模具钢的使用。
由对比例4、实施例1及表2-7可知，对比例5-H13制备的热作模具钢的性能指标，综合性能远低于本申请对应的工艺制备的热作模具钢。
实施例7-12
以实施例2为基础，除Si元素含量不同外，其余组分及制备方法均与实施例2一致，具体含量见表8。
表8实施例7-12Si元素含量
| 配比 | 实施例7 | 实施例8 | 实施例9 | 实施例10 | 实施例11 | 实施例12 |
| Si/％ | 0.45 | 0.46 | 0.47 | 0.48 | 0.49 | 0.5 |
实施例13-18
以实施例10为基础，除Mn元素含量不同外，其余组分及制备方法均与实施例10一致，具体含量见表9。
表9实施例13-18Mn元素含量
| 配比 | 实施例13 | 实施例14 | 实施例15 | 实施例16 | 实施例17 | 实施例18 |
| Mn/％ | 0.46 | 0.47 | 0.48 | 0.49 | 0.5 | 0.52 |
实施例19-24
以实施例15为基础，除Mo元素含量不同外，其余组分及制备方法均与实施例15一致，具体含量见表10。
表10实施例19-24Mo元素含量
| 配比 | 实施例19 | 实施例20 | 实施例21 | 实施例22 | 实施例23 | 实施例24 |
| Mo/％ | 1.9 | 1.92 | 1.94 | 1.96 | 1.98 | 2.02 |
将实施例7-24制备的热作模具钢进行高温强度、热稳定和高温应变疲劳寿命测试，测试结果见表11-13
表11实施例7-24热作模具钢700℃下高温强度测试
表12实施例7-24不同温度下4h后热作模具钢的硬度(HRC)
表13实施例7-24高温应变疲劳寿命测试
由实施例7-12及表11-13可知，随着Si元素含量的增加，虽强度逐渐增大，但韧性显著降低，综合性能随着Si元素含量的增加现增加后降低，最大使用寿命可达51023模次。
由实施例13-18及表11-13可知，随着Mn元素含量的增加，硬度逐渐增大，但抗拉强度、规定塑性延伸强度和使用寿命均先增大后降低，最大使用寿命可达53647模次。
由实施例19-24及表11-13可知，随着Mo元素含量的增加，硬度、抗拉强度、规定塑性延伸强度和使用寿命均先增大后降低，最大使用寿命可达54326模次。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种热作模具钢，其特征在于，包括以下重量份数的元素，0.35%≤C≤0.4%，0.43%≤Si≤0.52%，0.4%≤Mn≤0.55%，P≤0.015%，S≤0.002%，5.15%≤Cr≤5.6%，1.86%≤Mo≤2.1%，0.62%≤V≤0.78%，H≤1.5ppm，O≤20ppm，N≤110ppm，余量为Fe和杂质。
2.根据权利要求1所述的一种热作模具钢，其特征在于，所述杂质的重量份数为，As+Sn+Sb+Pb+Bi≤0.040% ，Ti≤0.005% ，Cu≤0.08%。
3.根据权利要求1所述的一种热作模具钢，其特征在于，所述0.45%≤Si≤0.5%，0.46%≤Mn≤0.52%，1.9%≤Mo≤2.02%。
4.根据权利要求1所述的一种热作模具钢，其特征在于，所述热作模具钢的金相组织为球化状组织和带状组织；所述球化状组织为珠光体组织，所述带状组织为铁素体和碳化物。
5.根据权利要求1所述的一种热作模具钢，其特征在于，所述热作模具钢的晶粒度为7.5-10级。
6.一种权利要求1所述的一种热作模具钢的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将热作模具钢的原料进行电弧熔炼、炉外精炼、真空脱气、锻造为电极棒；
S2：将电极棒表面的氧化皮去除，进行电渣重熔处理，控制熔化速度为7.5-10kg/min，制备电渣钢锭；
S3：将制备的电渣钢锭进行均质化处理，升温至1255-1280℃，保温16-22h，制备均质化电渣钢锭；
S4：将均质化电渣钢锭降温至1205-1240℃时进行锻造，始锻温度为1140-1175℃，终锻温度不低于850℃，制备锻件模块；
S5:将锻件模块进行退火处理，锻件模块温度不高于460℃进炉退火，以不大于100℃/h的升温速率升温至830-890℃，进行保温，再以20-40℃/h的降温速率降温至350-400℃，后空冷至室温；
S6:将退火后的模块升温至980-1145℃时，进行保温后进行分阶段降温，第一阶段：降温温度为680-750℃，保温时间为5-10h，第二阶段：降温温度为450-550℃，保温时间为4-6h，第三阶段降温温度为300-350℃，保温时间为5-10h，后空冷至室温，制备超细化模块；
S7:将超细化模块进行球化退火处理，球化退火处理包括升温阶段和降温阶段，升温阶段为：第一阶段先升温至610-630℃，保温4-6h后，第二阶段再升温至850-870℃，保温10-20h；后降温处理，降温阶段为：第一阶段先降温至730-750℃，保温12-25h，第二阶段随炉冷却至500℃及以下后，空冷至室温，得到热作模具钢。
7.一种权利要求6所述的一种热作模具钢的制备方法，其特征在于，所述S2中电渣重熔装置的水冷系统水温不高于65℃，结晶器冷却水水温为42-48℃；所述S4中，将均质化电渣钢锭进行三镦三拔处理。
8.一种权利要求6所述的一种热作模具钢的制备方法，其特征在于，
所述S5的保温时间为120min+ r（mm）*2min/mm或120min+d（mm）/2*2min/mm，其中，r为锻件模块的半径，d为锻件模块的厚度。
9.一种权利要求6所述的一种热作模具钢的制备方法，其特征在于，所述S6中，升温后的保温时间为（18-35）min+r（mm）*2min/mm或（18-35）min+d（mm）/2*2min/mm，第一阶段降温速率为60-85℃/h，降温介质为水，第二阶段降温速率为50-75℃/h，降温介质为水，其中，r为锻件模块的半径，d为锻件模块的厚度。
10.一种权利要求6所述的一种热作模具钢的制备方法，其特征在于，所述S7中第一阶段升温速率≤60℃/h，第二阶段升温速率≤60℃/h，第一阶段降温速率≤40℃/h。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310368139.0A CN116426824B (zh) | 2023-04-08 | 2023-04-08 | 一种热作模具钢及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310368139.0A CN116426824B (zh) | 2023-04-08 | 2023-04-08 | 一种热作模具钢及其制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN116426824A true CN116426824A (zh) | 2023-07-14 |
| CN116426824B CN116426824B (zh) | 2024-04-05 |
Family
ID=87090233
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202310368139.0A Active CN116426824B (zh) | 2023-04-08 | 2023-04-08 | 一种热作模具钢及其制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN116426824B (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116377330A (zh) * | 2023-04-08 | 2023-07-04 | 浙江通特重型锻造有限公司 | 一种热作模具钢及其制备方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101798661A (zh) * | 2010-04-23 | 2010-08-11 | 庄龙兴 | 一种热作模具钢及其制备方法 |
| CN102220544A (zh) * | 2011-05-23 | 2011-10-19 | 尚宗文 | 热作模具钢材料及其制作工艺 |
| CN113549838A (zh) * | 2021-09-22 | 2021-10-26 | 中特泰来模具技术有限公司 | 一种超低氧氮中高耐热性热作模具钢锻件及其制备方法 |
| US11180820B1 (en) * | 2020-05-20 | 2021-11-23 | University Of Science And Technology Beijing | Hot-work die steel and a preparation method thereof |
| CN113897547A (zh) * | 2021-10-08 | 2022-01-07 | 内蒙古北方重工业集团有限公司 | Cr-Mo-V型中碳热作模具钢及其组织球化方法 |
-
2023
- 2023-04-08 CN CN202310368139.0A patent/CN116426824B/zh active Active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101798661A (zh) * | 2010-04-23 | 2010-08-11 | 庄龙兴 | 一种热作模具钢及其制备方法 |
| CN102220544A (zh) * | 2011-05-23 | 2011-10-19 | 尚宗文 | 热作模具钢材料及其制作工艺 |
| US11180820B1 (en) * | 2020-05-20 | 2021-11-23 | University Of Science And Technology Beijing | Hot-work die steel and a preparation method thereof |
| US20210363603A1 (en) * | 2020-05-20 | 2021-11-25 | University Of Science And Technology Beijing | Hot-work die steel and a preparation method thereof |
| CN113549838A (zh) * | 2021-09-22 | 2021-10-26 | 中特泰来模具技术有限公司 | 一种超低氧氮中高耐热性热作模具钢锻件及其制备方法 |
| CN113897547A (zh) * | 2021-10-08 | 2022-01-07 | 内蒙古北方重工业集团有限公司 | Cr-Mo-V型中碳热作模具钢及其组织球化方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116377330A (zh) * | 2023-04-08 | 2023-07-04 | 浙江通特重型锻造有限公司 | 一种热作模具钢及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN116426824B (zh) | 2024-04-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105886933B (zh) | 一种高抗回火软化性和高韧性的热作模具钢及其制造方法 | |
| CN110172641B (zh) | 一种细晶高强韧热作模具钢及其制备方法 | |
| CN108220815B (zh) | 热锻用高热强性、高冲击韧性热作模具钢及制备方法 | |
| CN110129678B (zh) | 一种经济型细晶高强韧热作模具钢及其制备方法 | |
| CN109280849A (zh) | 一种高性能热作模具钢及其制造工艺 | |
| CN111057934A (zh) | 一种高性能热作模具钢及其生产工艺 | |
| CN114411043B (zh) | 一种大型热锻热作模具钢的制备方法 | |
| CN103014534A (zh) | 铸造热锻模具钢及其加工工艺 | |
| CN116426824B (zh) | 一种热作模具钢及其制备方法 | |
| JP5226083B2 (ja) | 高合金冷間ダイス鋼 | |
| CN114318124A (zh) | 一种超高耐磨高韧性热作模具钢及其制备方法 | |
| WO2021208181A1 (zh) | 一种低温高韧高温高强及高淬透性热模钢及制备技术 | |
| CN113215489A (zh) | 一种高强塑性低铬节镍型双相不锈钢及其拉伸制备方法 | |
| CN110819901B (zh) | 一种高强度制动盘螺栓用钢及其热处理工艺 | |
| CN115537633B (zh) | 一种热作模具钢及其生产方法 | |
| CN108251757B (zh) | 一种含镱的高性能轴承钢电渣锭及其一火成材工艺 | |
| CN113416883B (zh) | 一种具有超高强度微合金化渗碳齿轮钢及其制备方法 | |
| CN110724873A (zh) | 一种高耐磨模锻模具钢及其制造方法 | |
| CN116377330B (zh) | 一种热作模具钢及其制备方法 | |
| CN112080704B (zh) | 一种高韧性高硬度的冷热兼具型模具钢及其制备方法 | |
| CN111270122A (zh) | 铌微合金化冷轧辊的制造方法及铌微合金化冷轧辊 | |
| CN115354206B (zh) | 一种热锻模具钢的制备方法 | |
| CN110656281A (zh) | 一种高硬模具钢及其制备方法 | |
| CN115821169B (zh) | 一种高强钢及其制备方法与应用 | |
| CN110343963B (zh) | 一种热作模具钢及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |