CN116406340A - 以复合材料制造使用至少一个桁条加固的结构部件的方法 - Google Patents

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CN116406340A
CN116406340A CN202180065138.8A CN202180065138A CN116406340A CN 116406340 A CN116406340 A CN 116406340A CN 202180065138 A CN202180065138 A CN 202180065138A CN 116406340 A CN116406340 A CN 116406340A
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flange
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stringer
side edge
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斯特凡诺·朱塞佩·科尔瓦利亚
帕斯奎尔·甘巴尔代拉
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Leonardo SpA
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Leonardo SpA
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Abstract

一种用于制造由复合材料制成的结构部件(1、1'、1”、1”'、1””)的方法，该结构部件包括蒙皮(2)和至少一个刚性地且一体地施加到蒙皮(2)的一个面(2a)的加强桁条(3、3'、3”、3”'、3””)；该方法包括以下步骤：a)在工具(12、12'、12”、12””)上布置形成桁条(3、3'、3”、3”'、3””)的多个未固化或预固化复合材料的第一层(4；4a'、4b'；4”；4”'；4a””、4b””、4c””)，桁条(3、3'、3”、3”'、3””)具有纵向轴线(A)并具有从至少一个凸缘(8)突出的凸起部分(7、7'、7”、7”'、7””)，凸缘(8)平行于纵向轴线(A)并沿着垫面延伸，垫面是平面或者是回转面(S)；b)在所述工具(12、12'、12”、12””)上布置形成所述蒙皮(2)的多个未固化或预固化复合材料的第二层；c)使所述蒙皮(2)的面(2a)平行于所述垫面(S)，并且使所述桁条(3、3'、3”、3”'、3””)的所述凸缘(8)互相粘合；d)在这样形成的组件上施加预定的温度和压力，以便将各层压紧在一起，能够固化未固化的材料，并将所述蒙皮(2)刚性地结合到所述桁条(3、3'、3”、3”'、3””)；以及e)沿着相对于垫面(S)横向的方向在所述凸缘(8)的自由端侧边缘(13)上执行切割操作；以及f)用复合材料涂层覆盖所述凸缘(8)的所述端侧边缘(13)，以便从外部密封形成所述凸缘(8)的层(4；4a'、4b'；4”；4”'；4a””、4b””)。

Description

以复合材料制造使用至少一个桁条加固的结构部件的方法
相关申请的交叉引用
本专利申请要求于2020年7月27日提交的申请号为102020000018139的意大利专利申请的优先权，该意大利专利申请的全部公开内容通过引用并入本文。
技术领域
本发明涉及一种以复合材料制造使用至少一个桁条(stringer)加固的结构部件的方法。
特别地，本说明书将明确地涉及飞行器的机身、机翼、机身和机翼的部分或者其他结构部件的制造，但不因此丧失本发明的一般适用性。
背景技术
航空中使用的结构部件，例如机身、机翼以及机身和机翼的部分，已知由复合材料制成。由于需要降低飞行器的整体重量并且消除或最小化飞行器中的腐蚀问题，因此必须使用这种材料。
在最常见的解决方案中使用的复合材料由纤维材料组成，例如已经预先浸渍了环氧树脂、BMI或其他一些未固化或预固化材料的碳纤维。所述材料沉积在模具中，然后在一定温度和压力下进行加工。其他方法使用通常根据众所周知的方法(例如，借助于被称为“树脂转移模塑”或RTM的方法)用流体树脂浸渍的干纤维。
通常，上述类型的结构部件，例如机身、机翼或它们的部件，通过将复合蒙皮与多个加强桁条结合而制造，这些加强桁条也由复合材料制成，并且通常定位成平行于所述结构部件本身延伸的预定方向。
特别地，每个桁条通常由薄壁的纵向轮廓限定，包括：
-一个或两个纵向侧凸缘，其适用于结合到蒙皮；以及
-预定几何形状的凸起部分，其相对于凸缘横向突出。
行业中最常用的桁条具有欧米伽(Ω)、T形、L形、J形或Z形截面。
为了生产蒙皮，所述未固化复合材料的多个层被层压在一起。
类似地，为了生产桁条，许多未固化复合材料层被放置在适当形状的成形工具上。
一旦蒙皮和桁条制造完成，就使它们与蒙皮接触，并在相应的凸缘处与蒙皮结合。
在该第一实施例中，这样形成的组件然后在高压釜中通过施加高压和高温进行共固化操作，以固化复合材料，将上述各层压紧在一起，并使桁条结合到蒙皮。
在实践中，每个桁条被刚性地和整体地施加到蒙皮的一个面，通常但不限于限定蒙皮内壁的面，即所使用的面向机身或机翼内部的面。
结构部件以这种方式制造。
在另一实施例中，桁条可以在它们已经形成之后被预固化，然后通过使用结构粘合剂结合到蒙皮。由此形成的组件被放入高压釜中，并经受高压和高温，以固化新的复合材料，将不同的层压紧在一起，并使桁条粘合到蒙皮。该操作在行业内通常被称为“共粘合”。
也可以通过单独预固化蒙皮并使用结构粘合剂将蒙皮粘合到未固化的桁条上来执行共粘合。
在另一实施例中，蒙皮和桁条都可以被预固化，然后使用结构粘合剂结合。该操作在行业内通常被称为“粘合”，其可以在高压釜中进行，也可以在冷态下进行。
蒙皮和桁条也可以以不同的方式结合。
第一种方式，被称为“内模线”或IML，其涉及使用通常被称为“心轴”的固化工具，“心轴”的外观限定了待制造的机身或机翼部分的内表面。在实践中，心轴具有相应的纵向空腔，每个空腔都能够容纳加强桁条。
一旦桁条被定位在心轴的上述空腔中，根据桁条本身的几何形状，可能需要将不同类型的插入件，在行业内被称为“囊状件”和“条状件”，插入到可以在桁条在心轴上定位之后形成的各种空腔中；这些插入件被设计成将各种部件保持就位，并防止它们在通过高压釜时由于高压而被压碎。
此时，由心轴、桁条和插入件构成的组件覆盖有蒙皮的相应部分，该相应部分将形成机身或机翼的上述部分的外表面。如果桁条或蒙皮或者这两者都已被预固化，则在蒙皮和桁条之间放置一层结构粘合剂。
因此，心轴限定了所产生的部件中的最内部的部件。
此时，整个组件经历如上所述的共固化、共粘合或粘合操作，在此过程中，桁条被牢固地联接并结合到蒙皮上。
在此操作过程中，由弹性变形材料制成且内部可以是空心或实心的囊状件膨胀，以抵消在高压灭菌操作过程中施加到组件外部的压力。更准确地，在空心囊状件的情况下，其内部借助于朝向高压釜内部的开口而被锁定，使得组件的外部和桁条中的任意空腔都承受相同的压力。在实心囊状件的情况下，囊状件由随温度升高而膨胀的材料制成。
作为空心囊状件的替换方案，可以使用内部被锁定在高压釜的内部的管状袋。
条状件继续被结合到结构中，而囊状件则在固化阶段结束时被取出。
第二种方式，被称为“外模线”或OML，其涉及使用“外模”心轴：该过程与IML相似，只是心轴围绕并支撑蒙皮的外表面。
在成形工具上形成桁条时，对加强桁条的凸缘的纵向侧边缘进行修整的阶段在行业内也是已知的。
特别地，在切割上述边缘时，相对于支撑桁条的支撑平面对这些边缘进行90°切割，所述切割由成形工具限定，这在行业内是已知的。这种类型的切割是最容易的，因为支撑平面通常是水平面，并且切割是从上到下进行的。
然而，一旦在共固化、共粘合或粘合操作期间桁条被结合至蒙皮，桁条边缘的90°切割将导致相对于所述蒙皮内表面的相当明显的表面不连续性；因此，操作载荷从桁条到蒙皮的传递以及从桁条到蒙皮的传递不是最佳的，并且可以被改进。
同时，切割边缘处的纤维未被覆盖，增加了湿气渗入形成桁条边缘的各层和/或正在脱层的成品部件的风险。
EP2886311A1公开了一种如权利要求1的前序部分中所限定的用于制造由复合材料制成的结构部件的方法。
发明内容
本发明的目的是公开一种用于制造由复合材料制成的使用至少一个桁条加固的结构部件的方法，该方法高度可靠且成本有限，并且能够解决由上述已知类型的方法引起的上述问题中的至少一个。
根据本发明，该目的通过一种用于制造具有至少一个如权利要求1所述的桁条的由加强复合材料制成的结构部件的方法来实现。
附图说明
为了更好地理解本发明，以下仅通过示例并借助附图描述某些优选的非限制性实施例，在附图中：
-图1是由复合材料制成的结构部件特别是通过本发明所公开的制造方法制造的飞行器机身的一部分的复合面板的立体图；
-图2是图1中所示的结构部件的加强桁条在该桁条被成形时放置在成形工具上的截面图，为了清楚起见，按比例放大了该图，并且移除了部件；
-图3是在随后的操作状态下图2中所示的加强桁条的截面图，为了清楚起见，按比例放大了该图，并且移除了部件；
-图4是在随后的操作状态下图3中所示的加强桁条的截面图，为了清楚起见，按比例放大了该图，并且移除了部件；
-图5是图1中所示的结构部件在部件被固化时放置在固化工具上的截面图；
-图6是类似于图5的示出了其中所示的步骤的可能变型的示图；
-图7是在本发明的替换实施例中描述的制造方法步骤中使用的固化工具的截面图；
-图8是在本发明所公开的制造方法的替换实施例中描述的图1所示的结构部件在固化阶段期间放置在图5和图6所示的固化工具上的截面图；
-图9是类似于图8的示出了其中所示的步骤的可能变型的示图；
-图10至图13是在本发明所公开的制造方法的各个进一步替换实施例中描述的相应固化阶段期间放置在相应固化工具上的不同类型的结构部件的截面图；
-图14A示出了放大的图10至图13；以及
-图14B至图14D示出了图14A所示的细节的可能变型。
具体实施方式
图1以整体示出了通过本发明所公开的方法制造的由复合材料制成的结构部件1的第一示例。
在不丧失一般适用性的情况下，本说明书特别明确地涉及航空工业中使用的结构部件，例如飞行器机身、机翼或者机身或机翼的一部分，以及制造此类结构部件的方法。
根据本文描述和示出的优选实施例，结构部件1旨在形成飞行器机身的一部分，并且由面板限定，该面板包括复合蒙皮2和具有封闭截面且被构造成加强面板的一系列空心纵向加强桁条3。
每个桁条3具有在纵向方向上明显大于在与该纵向方向正交的其他两个方向上的延伸部的延伸部。
此外，在本文所示的具体情况下，桁条3的上述纵向延伸方向在使用中平行于至少部分地由结构部件1形成的机身的纵向延伸轴线。
根据未示出的可能的替换方案，桁条3可以以这样的方式附接到蒙皮2，即它们的纵向延伸方向横向于或正交于机身的纵向延伸轴线。
复合材料结构部件在飞行器工业中的使用取决于减少飞行器整体重量和消除或最小化飞行器腐蚀问题的需要。
在一个实施例中，所使用的复合材料是纤维材料，例如碳纤维，其预浸渍有环氧树脂、BMI或其他未固化或预固化的材料。材料沉积在模具中，然后在一定的温度和压力下加工。其他方法使用通常根据已知方法(例如，被称为“树脂转移模塑”或RTM的方法)使用流体树脂浸渍的干纤维。
图1至图9中示出的方案涉及一种制造结构部件1的方法，该方法通过将桁条3刚性地和整体地施加到蒙皮2上使得每个桁条3与蒙皮2形成封闭空腔而获得。
特别地，本说明书将明确地涉及限定上述机身的一部分的单个面板的制造，但不丧失其一般适用性。
更特别地，为了简单起见，将假设这样的面板是平坦的或大致平坦的，也就是说，该面板沿着平坦或大致平坦的表面延伸。然而，该程序的结构和功能特征以及步骤应被认为同样适用于沿着具有弯曲或旋转布局的表面延伸的面板，例如沿着大致抛物线形的表面、拱形表面或(大致)圆柱形或锥形的表面的面板。
在后一种情况下，蒙皮2将具有(大致)圆柱形或锥形的形状(未示出)，具有中心纵向轴线。桁条3将沿着各自的平行于蒙皮2的中心轴线的纵向轴线布置。
结构部件1也可以由用于形成机身的环形部分的桶状件限定。
此外，在不丧失其一般适用性的情况下，本说明书将明确涉及被称为“内模线”或IML的类型的制造方法，该制造方法本身是公知的，因此不再对其进行详细描述。
然而，一旦进行了必要的改变，在结构部件根据被称为“外模线”或OML的方法制造的情况下(未示出)，该方法的步骤同样适用，这本身也是公知的，因此不再对其进行详细描述。
参照图2，每个桁条3优选地通过在特别是专门配置成形成桁条3的成形工具6的工具的成型部分5上布置多个未固化的复合材料层4来制造。
特别地，每个桁条3具有纵向轴线A，并且包括平行于相应轴线A并沿着单个垫面(lying surface)S延伸的两个侧向凸缘8，以及位于凸缘8之间的凸起部分7，凸起部分7相对于凸缘8突出并且在一侧具有凹形形状。
如上所述，本文所述的非限制性示例公开了平坦或大致平坦的垫面S。在本文未示出的替换实施例中，垫面S可以是曲线形的，也就是说，它可以是通过将曲线围绕平行于桁条3的轴线A的轴线旋转而获得的回转面。
因此，为了分别形成每个桁条3，结构部件1的制造方法包括将多个未固化的复合材料层4布置在作为前述示例中成形工具6的工具的成型部分5上的步骤，以便形成桁条3。
根据该优选和非限制性实施例，桁条3具有Ω形横截面。
可选地，用于与蒙皮2形成封闭空腔区段的桁条3可以具有不同的截面形状，例如圆弧形、半圆形、矩形、多边形、半椭圆形、半椭圆形等。
为了形成蒙皮2，制造结构部件1的方法包括将未固化的复合材料的多个层(未示出)进行层压的步骤。
这种层压通常直接在固化工具上进行，这将在下面描述。
为了制造限定结构部件1的面板，该制造方法进一步包括使蒙皮2的平行于垫面S并且因此在具体示例中是平坦的面2a以及桁条3的凸缘8相互接触的步骤，以便在每个桁条3的凸起部分7和蒙皮2本身之间形成相应的封闭空腔10(图1和图5)。
此外，如上所述，桁条3被定位成平行于飞行器机身的纵向延伸方向。
根据该优选实施例，使蒙皮2和桁条3相互接触的步骤是通过将每个先前形成的桁条3和蒙皮2放置在专用固化工具12(图5)上进行的，该专用固化工具与用于制造桁条3的成形工具6不同且分离。
特别地，固化工具12由主体(通常被称为“心轴”)限定，该主体包括沿垫面S延伸的壁，并具有多个纵向成型的槽或凹槽15(图5中仅示出凹槽中的一个)，如下面更详细地描述的，该槽或凹槽被构造为在使蒙皮2和桁条3相互接触之前接收先前形成的桁条3并在同一步骤中以及在随后的固化步骤或操作中支撑先前形成的桁条3。
在本文描述和示出的优选实施例中，由于垫面是平坦的，固化工具12因此也是平坦的。
在未示出的替换实施例中，固化工具12可以由弯曲的或(大致)圆柱形或锥形的主体限定，这取决于垫面的形状。
方便地是，制造方法进一步包括在形成桁条3的步骤之后，在使蒙皮2和桁条3相互接触的步骤之前，将通常被称为“囊状件”的纵向插入件11(图5)放置在每个桁条3的凸起部分7内的步骤，使得一旦完成使蒙皮2和桁条3相互接触的步骤，插入件11本身就被完全容纳在空腔10内。
特别地，插入件11由可弹性变形的材料制成，并且可以在结构部件1随后被共固化时膨胀，以保持空腔10，这将在下面进行更详细地解释。
更特别地，当桁条3布置在固化工具12上的相应成型槽15内时，执行定位插入件11的步骤。
在放置插入件11之后，在插入件25和蒙皮2之间的角部处放置通常被称为“条状件”的附加插入件25；所述“条状件”充当填料，并由未固化的复合材料制成。
上述共固化操作包括向由蒙皮2、桁条3、插入件11、25和固化工具12组成的组件施加高压和高温(约6巴和180℃)，以固化复合材料，在它们之间压紧上述层，并将桁条3、插入件25和蒙皮2结合，特别是以刚性和整体的方式将桁条3施加到蒙皮2的面2a。
因此，制造方法包括向组件的外部和空腔10的内部施加高温和高压以便固化复合材料并将各层压紧在一起同时保持空腔10的步骤。
对此，制造方法包括在使蒙皮2和桁条3相互接触的步骤之后并且在施加温度和压力的步骤期间，使每个插入件11抵靠相应空腔10的边界壁膨胀以便在所述共固化操作期间保持所述空腔10的步骤。
特别地，由于每个插入件11在上述示例中由可弹性变形的空腔主体限定，因此通过在固化步骤期间向插入件11本身的内部施加压力，特别是通过向组件的外部施加相同的压力来执行使每个插入件11膨胀的步骤。
更特别地，每个插入件11以已知且未详细描述的方式被设置有将所述插入件11的内部与其外部连接的阀；以此方式，在固化步骤期间，插入件11的内部承受与固化环境相同的温度和压力条件。因此，避免了由结构部件1在共固化操作期间所承受的高压引起的蒙皮2朝向空腔10的可能的变形，从而保持了空腔10本身。
根据未示出的可选实施例，插入件11可以由弹性可变形和温度敏感的材料特别是热膨胀材料制成的实心主体限定。
因此，在这种情况下，只需通过将插入件11暴露于固化温度就能执行膨胀步骤，这样，插入件11将压靠到界定空腔10的壁。
根据未示出的可选实施例，插入件11可以由简单的管状袋限定，在管状袋内施加有与固化环境中相同的压力。
在共固化操作结束时，将得到的面板与固化工具12分离，并移除了插入件11。
作为共固化操作的可选方案，蒙皮2和桁条3可以通过共粘合或粘合操作而结合。
在第一种情况下(共粘合)，桁条3(或蒙皮2)可以被固化，然后使用结构粘合剂结合到未固化的蒙皮2(或未固化的桁条3)。然后将这样形成的组件放置在高压釜中，并经受高压和高温以固化新的复合材料，压紧不同的层并使桁条3结合到蒙皮2。
在第二种情况下(粘合)，蒙皮2和桁条3二者可以被预固化，然后通过结构粘合剂结合。该操作可以通过高压釜粘合或冷态粘合进行。
每个桁条3的自由端侧边缘13的修整阶段在行业内也是已知的，其中每个侧边缘13由桁条3各自的凸缘8的自由端限定，该凸缘8平行于轴线A，与凸起部分7间隔开并横向于垫面S延伸。
特别地，已知在切割操作期间，相对于支撑桁条3的支撑平面14并且因此相对于凸缘8的垫面S对侧边缘13进行90°切割。
在描述的示例中，支撑平面14由成形工具6的与成型部分5相邻的平坦上表面限定。
有利地，参照图3，制造结构部件1的方法包括，在每个桁条3已经形成之后，也就是说，在成形工具6的成型部分5上布置多个未固化的复合材料层4的步骤之后，并且在使蒙皮2和桁条3相互接触之前，在相对于垫面S倾斜的方向上切割凸缘8的自由端侧边缘13的步骤；所述垫面S是凸缘8延伸使得凸缘8的切割层4在随后的使蒙皮2和桁条3相互接触的步骤中呈现沿着或平行于垫面S本身的延伸部的表面，该延伸部在朝向蒙皮2推进时增大。
换言之，如图3所示，侧边缘13在相对于垫面S倾斜的方向上被切割，在上述情况下，垫面是平坦的，因此每个切割的侧边缘13都在侧边缘13的一侧上限定相对于放置在成形工具6上的相应凸缘8的表面，即相对于图3中所示的相应凸缘的下表面的锐角。
如图5所示，在使蒙皮2和桁条3相互接触的随后阶段，切割的凸缘8具有沿垫面S测量的延伸部，该延伸部朝向蒙皮2的面2a增大。
在实践中，在与相应桁条3的轴线A正交的截面中，每个凸缘8具有大致半梯形的轮廓，其中倾斜边由相应的切割的侧边缘13限定，该切割的侧边缘的主基部旨在接触蒙皮2的面2a。
根据本发明的侧边缘13的特殊切割构造使得一旦部件被整体地联接，就可以避免桁条3相对于蒙皮2的面2a的突出表面的不连续性。另一方面，这种切割形状确定了每个桁条3的凸缘8和蒙皮2之间的更平滑的连接，也改善了桁条3和蒙皮2之间的连接区域中的应力分布。特别地，在使用中，结构载荷从桁条3更好地分布到蒙皮2，反之亦然。
此外，由此获得的桁条3更容易处理并且容易插入到固化工具12特别是固化工具12的成型空腔15中或者从中取出，成型空腔15在它的相对的侧端部处终止，并具有倾斜度与侧边缘13的倾斜度相同的相应的钝倒角。因此，所述成型空腔15可以呈现简单的形状，而没有尖锐的倒角和表面不连续性。
根据该优选且非限制性实施例，当相关桁条3布置在成形工具6上时，执行切割的侧边缘13的步骤。
如可以在图5中看到，制造方法包括在每个桁条3形成且侧边缘13被切割之后，并且在蒙皮2和桁条3相互接触之前，将每个桁条3布置在工具的成型空腔中特别布置是在固化工具12的被成型为容纳被成形和切割的桁条3的成型空腔15中的步骤。
详细地，每个成型空腔15具有外部轮廓，即界定所述空腔的壁，该轮廓遵循也就是说勾勒出成形和切割的桁条3的与待施加到蒙皮2的面2a的桁条相对的一侧的轮廓。
在实践中，每个成型空腔15被特别地成型以容纳具有已经被切割的侧边缘13的桁条3。
如上所述，由于凸缘8被切割出的特殊形状，因此成型空腔15的轮廓相当简单，并且没有尖锐的倒角和表面不连续性。
有利地，制造方法还包括用复合材料涂层涂覆以倾斜的方式或以90°被切割的层4的侧边缘13即凸缘8的步骤。
在本文所述的制造方法结束时，这种复合涂层是最终结构部件1的组成部件或整体部件。
特别是，如图4所示，制造方法包括，在每个桁条3已经形成之后，并且在蒙皮2和桁条3相互接触之前，层压形成相关桁条3的复合材料的另一层16的步骤，复合材料的另一层16已经施加到桁条3相对于待施加到蒙皮2的面2a的一侧的相对侧。更准确地，所述另一层16限定桁条3的最外层，即布置在桁条3的“凸出”侧的层。
另一层16具有相对于凸缘8的侧边缘13突出的相应的相对侧端襟翼17。因此，所述襟翼17限定切割层4的侧边缘13的复合材料涂层。
因此，覆盖侧边缘13的步骤通过将襟翼17折叠在相应的侧边缘13上以覆盖和在外部密封切割的侧边缘13来实现。
更详细地，根据图5所示的方案，在折叠另一层16的襟翼17期间，襟翼17的第一部分18覆盖相应襟翼8的侧边缘13；并且仍然从侧边缘13本身突出的第二部分19折叠在相应的凸缘8上，以便在使蒙皮2和桁条3相互接触的步骤中，将第二部分19本身插入蒙皮2和桁条3之间。
在实践中，襟翼17基本上围绕凸缘8的侧边缘13折叠成“C”形，以便通过在外部密封层4来覆盖层4。
可选地，根据图6所示的解决方案，当另一层16的襟翼17被折叠时，即折叠在固化工具12上，襟翼17的第二部分19被折叠在相应凸缘8的相对侧上，以便在蒙皮2和桁条3相互接触时将第二部分19本身插入蒙皮2和固化工具12之间。
在实践中，襟翼17基本上围绕凸缘8的侧边缘13折叠成“Z”形，以便通过在外部密封层4来覆盖层4。
因此，由于以倾斜的方式或以90°切割侧边缘13而保持未覆盖的纤维受到了保护。这减少或消除了湿气或其他流体侵入层4之间的风险以及成品部件1的结构分层的风险。
参照图7至图9，下面将在本发明的替换实施例中示出并描述结构部件1的上述制造方法的步骤。
特别地，根据制造方法的该可选实施例，覆盖凸缘8的侧边缘13的步骤通过将由未固化复合材料制成的贴片元件20施加在侧边缘13上以覆盖切割的侧边缘13并且在外部密封切割的侧边缘13来实现。在这种情况下，贴片元件20限定了切割层4的侧边缘13的复合材料涂层。
特别地，贴片元件20由未固化复合材料的薄壁纵向插入件限定。
优选地，如图7所示，贴片元件20定位在固化工具12的成型空腔成型空腔15中，特别是定位在空腔的倒角处，该倒角将容纳并支撑凸缘8的侧边缘13。
因此，贴片元件20被施加在相关桁条3的与打算施加到蒙皮2的面2a的一侧相反的一侧上。
特别地，贴片元件20被定位成从凸缘8的侧边缘13突出。
如图8的方案所示，贴片元件20的覆盖侧边缘13的第一部分21和仍然从侧边缘13突出的第二部分22本身在贴片元件20被施加到侧边缘13时折叠在相应的凸缘8上，以便在蒙皮2和桁条3接触时将第一部分21和第二部分22本身插入蒙皮2和相应的桁条3之间。
此外，每个贴片元件20包括在与相应的第二部分22相对的一侧上折叠在相应的凸缘8上的第三部分23；在实践中，当桁条3布置在固化工具12上时，第三部分23插入在相应的桁条3和固化工具12的成型空腔15之间。
在实践中，贴片元件20基本上围绕凸缘8的侧边缘13折叠成“C”形，以便通过在外部密封层4来覆盖层4。
可选地，根据图9所示的方案，当贴片元件20被折叠时，第二部分22被折叠在相应凸缘8的相对侧上，也就是说，被折叠在固化工具12上，以便在蒙皮2和桁条3相互接触时将第二部分22本身插入蒙皮2和固化工具12之间。
在实践中，贴片元件20基本上围绕凸缘8的侧边缘13折叠成“Z”形，以便通过在外部密封层4来覆盖层4。
图10至图13示出了在截面中并且在共固化步骤期间的其他类型的结构部件，它们分别表示为1'、1”、1”'、1””，并且可以通过本发明公开的方法获得。
结构部件1'、1”、1”'和1””及其制造方法将在下面进行描述，但该描述仅限于它们彼此不同、与结构部件1不同以及与上述制造方法的不同之处，并且使用相同的附图标记表示与已描述部件相同或等同的部件。
还应注意，正如已经在结构部件1中看到的那样，结构部件1'、1”、1”'、1””的最终共固化也可以由高压釜共粘合或冷态共粘合或粘合代替。
关于图10，结构部件1’包括与上述结构部件相同的蒙皮2和其几何形状与桁条3不同的桁条3'。
更准确地，桁条3'具有纵向轴线A和横向于纵向轴线A的截面，该截面大致为T形。桁条3'包括与桁条3的凸缘8类似的两个侧向凸缘8，以及带有薄平板的凸起部分7'，该凸起部分7'基本上沿着与凸缘8和垫面S正交的方向延伸。
桁条3'是通过在特殊成形工具(本身已知且未示出)上进行层压而获得的：
-两组彼此相对的未固化L形复合材料层4a'，每一层由在基部和背面相互成直角的两个直线段组成，这两个直线段由公共曲线段连接，并沿着它们各自的背面并排放置；以及
-未固化复合材料的第三系列平坦层4b'，其限定了凸缘8'的与蒙皮2接触的部分。
接下来，将通常被称为“条状件”的一个或多个插入件25'插入在放置公共曲线特征的区域中的层4b'和层4a'之间形成的间隙中；所述曲线特征充当填料并且由未固化的复合材料制成。
桁条3'的凸缘8与桁条3的凸缘8的不同仅仅是因为各自的自由端侧边缘13相对于垫面S以90°被切割，而不是以倾斜的方式被切割。
由蒙皮2和桁条3'形成的组件被放置在具有用于蒙皮2的壳体的固化工具12'上，在这种情况下，例如为OML型。
有利地，凸缘8的侧边缘13被由薄壁未固化复合材料制成的相应贴片元件20覆盖并在外部密封。
如可以看到的，特别地，在图10和图14A中，在将贴片元件20施加到侧边缘13上时贴片元件20的第一部分21覆盖切割的侧边缘14，在蒙皮2和桁条3'相互接触时从侧边缘13的一侧突出的第二部分22折叠在蒙皮2上，并且从侧边缘13的相对侧突出的第三部分23折叠在凸起部分7'侧的相应凸缘8上。
在实践中，贴片元件20基本上围绕凸缘8的侧边缘13折叠成“Z”形，以便通过在外部密封层4a'和4b'来覆盖层4a'和4b'。
可选地，根据图14b所示的方案，在贴片元件20的折叠期间，第二部分22可以在面对第三部分23的位置折叠到相应的凸缘8上，以便在蒙皮2和桁条3'相互接触时将第二部分22本身插入到蒙皮2和桁条3'之间。
在实践中，贴片元件20大体上围绕凸缘8的侧边缘13折叠成C形，以便通过在外部密封层4a'和4b'来覆盖层4a'和4b'。
凸起部分7'的自由端侧边缘也由C形贴片元件30覆盖和在外部密封。
在这种情况下，共固化操作通过将真空袋31密封在固化工具12'上来进行，该真空袋31在外部覆盖每个桁条3'。
根据未示出的可能的可选实施例，并且通过与在参照图1至图6描述的过程中所看到的类似的方式，形成桁条3'的两个L的最外复合材料层4a'可以分别具有相对于凸缘8的切割的侧边缘13突出的侧端襟翼，该侧端襟翼在侧边缘13本身上折叠成C形或Z形，以便覆盖和在外部密封侧边缘13。以这种方式，上述突出的襟翼将代替贴片元件20。
如上所述，桁条3'(或蒙皮2)可以被预固化，通过结构粘合剂层结合到蒙皮2(或桁条3')，然后与蒙皮2(或者桁条3')一起经受高压釜共粘合操作。
根据另一可能的实施例，桁条3'和蒙皮2都可以被单独预固化，通过使用结构粘合剂结合在一起，然后经受高压釜或冷态粘合操作。
图14C和图14D中所示的变型是指由与部件1的桁条3的凸缘8相同的凸缘8组成桁条3'的方案。
即使在这种情况下，与桁条3的情况一样，凸缘8的各个自由端侧边缘13也以相对于垫面S倾斜的方式被切割，以便在随后的使蒙皮2和桁条3'相互接触的步骤中，沿着或平行于垫面S本身呈现延伸部，该延伸部朝向蒙皮2增大。
在此方案中，凸缘8的贴片元件20也可以在侧边缘13上折叠成Z形(图14C)或C形(图14D)。
关于图11，结构部件1”包括与上述结构部件相同的蒙皮2以及具有与桁条3和3'不同几何形状的桁条3”。
特别地，桁条3”具有纵向轴线A和横向于纵向轴线A的截面，该截面大致为L形。桁条3”包括与桁条3'的相应凸缘8相同的单个侧凸缘8，以及凸起部分7”，该凸起部分7”具有薄平板，该薄平板基本上在与凸缘8和凸缘8的垫面S正交的方向上延伸。
更准确地，凸起部分7”的一端通过曲线区段7a”连接到凸缘8的一端。
桁条3”通过将一系列未固化的L形复合材料层4”层压在特殊的模制工具(本身已知且未示出)上而获得，这些材料层具有与凸缘8和凸起部分7”相同的走向。
即使在此方案中，如在桁条3'的情况中所看到的，凸缘8的自由端侧边缘13相对于垫面S以90°被切割。
由蒙皮2和桁条3”形成的组件被放置在具有用于蒙皮2的壳体的固化工具12”上，该固化工具在这种情况下例如为OML型。
在这种情况下，固化工具12”还包括辅助工具12a”，该辅助工具具有带有弧形或圆形边缘的空心四边形形状，相对于固化工具12”布置在蒙皮2的相对侧上，并接收桁条3”的支撑在辅助工具12a”本身的边界壁32上的凸起部分7”。
通常被称为“条状件”的一个或多个插入件25”插入到曲线区段7a”处的蒙皮2、辅助工具12a”和桁条3”之间的间隙中。这些插入件25”用作填料，并且由未固化的复合材料制成。
有利地，凸缘8的侧边缘13被由薄壁的未固化复合材料制成的贴片元件20覆盖并在外部密封(图11、图14A和图14B)，贴片元件与用于覆盖桁条3'的凸缘8的侧边缘13的贴片完全相同，并且以与上文所示完全相同的两种模式被折叠(图14A和图14B)。
即使在这种情况下，凸起部分7”的自由端侧边缘也由C形贴片30覆盖和在外部密封。
在这种情况下，共固化操作通过将真空袋31密封在固化工具12”和辅助工具12a”上来进行，真空袋31在外部覆盖每个桁条3”。
根据未示出的可能的可选实施例，并且通过与结合图1至图6描述的过程中所看到的方式类似的方式，形成桁条3”的最外复合材料层4”可以具有相对于凸缘8的相关切割的侧边缘13突出的侧端襟翼，并在侧边缘13本身上折叠成C形或Z形，以便覆盖侧边缘13并在外部密封侧边缘13。以这种方式，上述突出的襟翼将代替贴片元件20。
如上所述，桁条3”(或蒙皮2)可以被预固化，通过结构粘合剂层结合到蒙皮2(或桁条3”)，然后与蒙皮2(或者桁条3”)一起经受高压釜共粘合操作。
根据另一实施例，桁条3'和蒙皮2都可以被单独预固化，通过结构粘合剂结合在一起，然后经受高压釜或冷态粘合操作。
图14C和图14D中所示的变型也适用于桁条3”，其凸缘8的形状与部件1的桁条3的相应凸缘8相同。
即使在这种情况下，与桁条3的情况一样，凸缘8的各个自由端侧边缘13也以相对于垫面S倾斜的方式被切割，以便在随后的使蒙皮2和桁条3”相互接触的步骤中，沿着或平行于垫面S本身呈现延伸部，该延伸部朝向蒙皮2增大。
在此方案中，贴片元件20也可以在凸缘8的侧边缘13上折叠成Z形(图14C)或C形(图14D)。
关于图12，结构部件1”'包括与上述结构部件相同的蒙皮2和具有不同于桁条3、3'和3”的几何形状的桁条3”'。
更准确地，桁条3”'具有纵向轴线A和横向于纵向轴线A的截面，该截面大致为Z形。桁条3”'包括与桁条3”'的凸缘8相同的用于结合到蒙皮2的单个侧凸缘8，以及从凸缘8悬臂式延伸的薄板凸起部分7”'，该薄板凸起部分包括基本上与凸缘8和凸缘8的垫面S正交的第一区段7a”'，以及平行于凸缘8并从区段7a”'沿与凸缘8相反的方向延伸的第二凸缘区段7b”'。
特别地，区段7a”'具有通过曲线区段7c”'连接到凸缘8的一端的第一端和通过另一曲线区段7d”'连接到区段7b”'的第二相对端。
桁条3”'是通过将由一系列未固化的Z形复合材料制成的层4”'层压在特殊的模制工具(本身已知且未示出)上而制成的，这些层具有与凸缘8和凸起部分7”'相同的走向。
即使在此方案中，凸缘8的自由端的侧边缘13也以相对于垫面S正交地被切割。
由蒙皮2和桁条3”'形成的组件放置在用于部件1”的相同固化工具12”和辅助工具12a”上。
在这种情况下，辅助工具12a”的边界壁32由桁条3”'的凸起部分7”'的区段7a”'支撑，而与边界壁32相邻并正交的另一边界壁33由区段7b”'支撑。桁条3”'的凸起部分7”'的曲线区段7d”'则被放置在连接边界壁32和33的曲线边缘上。
通常被称为“条状件”的一个或多个插入件25”'用作填料，由未固化的复合材料制成，插入在凸起部分7”'的曲线区段7c”'处的蒙皮2、辅助工具12a”和桁条3”'之间形成的间隙中。
有利地，凸缘8的侧边缘13被由薄壁的未固化复合材料制成的贴片元件20覆盖并从外部密封(图12、图14A和图14B)，贴片元件20与用于覆盖桁条3、3'、3”的凸缘8的侧边缘13的贴片元件相同，并且以与上述完全相同的两种方式折叠(图14A和图14B)。
即使在这种情况下，凸起部分7”'的凸出区段7b”'的自由端侧边缘也被C形贴片元件30覆盖和在外部密封。
正如结合结构部件1”所看到的，共固化操作通过将真空袋31密封在固化工具12”和辅助工具7a”上来执行，真空袋31在外部覆盖每个桁条3”'。
根据未示出的可能的可选实施例，并且通过与在关于图1至图6描述的过程中所看到的类似的方式，形成桁条3”'的最外复合材料层4”'可以具有相对于凸缘8的相关切割的侧边缘13突出的侧端襟翼，该最外复合材料层4”'在侧边缘13上折叠成C形或Z形，以便覆盖侧边缘13并在外部密封侧边缘13。以这种方式，上述突出的襟翼将代替贴片元件20。
如上所述，桁条3”'(或蒙皮2)可以被预固化，通过结构粘合剂层结合到蒙皮2(或桁条3”')，然后与蒙皮2(或者桁条3”')一起经受高压釜共粘合操作。
根据另一个可能的实施例，桁条3”'和蒙皮2都可以被单独预固化，使用结构粘合剂结合在一起，然后经受高压釜或冷态粘合操作。
图14C和图14D中所示的变型也适用于桁条3”'，其凸缘8的形状与部件1的桁条3的相应凸缘8相同。
即使在这种情况下，与桁条3的情况一样，凸缘8的各个自由端侧边缘13也以相对于垫面S倾斜的方式被切割，以便在随后的使蒙皮2和桁条3”'相互接触的步骤中，沿着或平行于垫面S本身呈现延伸部，该延伸部朝向蒙皮2增大。
在此方案中，贴片元件20也可以在凸缘8的侧边缘13上折叠成Z形(图14C)或C形(图14D)。
关于图13，结构部件1””包括与上述的结构部件相同的蒙皮2和具有与桁条3、3'、3”和3”'的几何形状不同的几何形状的桁条3””。
更准确地，桁条3””具有纵向轴线A和横向于所述纵向轴线A的截面，该截面的形状基本上类似于J。桁条3””包括：单独的侧向凸缘8，旨在与蒙皮2连接，并与桁条3”和3”'的凸缘8相同；以及凸出的薄层压部分7””，其从凸缘8悬臂式延伸，包括基本上与凸缘8和所述凸缘的垫面S正交的第一区段7a””，以及平行于凸缘8并在凸缘8两侧对称地从区段7a””延伸的第二凸缘区段7b””。
特别地，区段7a””具有通过曲线区段7c””连接到凸缘8的一端的第一端和通过区段7d””连接到区段7b””的第二相对端，区段7d””具有增大的截面并且在相对侧由相应的凹形曲线表面界定。
更准确地，区段7b””被区段7a””和区段7d””划分为从区段7a””区段7d””的相对两侧延伸的两个分段7b1””和7b2””；分段7b1””面向凸缘8布置，而分段7b2””在区段7a””的与分段7b1””相对的一侧延伸。
桁条3””通过将以下各层层压在特殊成形工具(已知且未公开)上而
获得：
-第一系列层4a””，使用中由未经处理的Z形复合材料制成，其布置得更靠近蒙皮2，并且具有与凸缘8、凸起部分7””的区段7a””、区段7c””和分段7b2””相同的走向；
-第二系列层4b””，由C形未固化复合材料制成，具有与凸缘8、凸起部分7””的区段7a””、区段7c””和分段7b1””相同的走向；以及
-一系列平坦层4c””，由未经处理的复合材料制成，具有与整个区段7b””相同的走向，叠置在层4a””和4b””的形成分段7b1””和分段7b2””的相应部分上。
随后，将通常被称为“条状件”的一个或多个插入件25””'插入区段7a””、7b””和7d””之间的连接区域中的层4c””与层4a””和4b””之间的间隙中，该一个或多个插入件25””用作填料并由未固化的复合材料制成。
与桁条3'、3”和3”'类似，凸缘8的自由端侧边缘13也以相对于垫面S的正交方向被切割。
由蒙皮2和桁条3””形成的组件布置在固化工具12””上，固化工具12””具有带有弧形或圆形边缘的空心四边形形状，并包括与辅助工具12a”类似的第一辅助工具12a””，以及第二辅助工具12b””，第二辅助工具12b””也具有带有弧形或圆形边缘的空心四边形形状，在使用时布置在与辅助工具12a””相对的桁条3””的区段7a””的一侧。以这种方式，桁条3””的区段7a””保持插入在两个辅助工具12a””和12b””之间；此外，辅助工具12b””通过其本身的边界壁34与凸缘8配合，分段7b1””通过与边界壁34相对并平行于边界壁34的本身边界壁35与区段7a””配合，并且区段7a””通过与边界壁34和35正交并介于边界壁34和35之间的其本身的边界壁36与分段7a1””配合。
通常被称为“条状件”的一个或多个插入件25””用作填料，由未固化的复合材料制成，插入在凸起部分7””的曲线区段7c””处的蒙皮2、辅助工具12a””和桁条3””之间形成的间隙中。
有利地，凸缘8的侧边缘13被由薄壁的未固化复合材料制成的贴片元件20覆盖并在外部密封(图13、图14A和图14B)，该贴片元件与用于覆盖桁条3、3'、3”和3”'的凸缘8的侧边缘13的贴片元件完全相同，并以与上述完全相同的两种模式折叠(图14A和图14B)。
即使在这种情况下，凸出区段7b”'的相对的自由端侧边缘也被其各自的C形贴片元件30覆盖并在外部被密封。
正如结合结构部件1”'、1””所看到的，共固化操作通过将真空袋31密封在固化工具12””和辅助工具7a””和7b””上来执行，真空袋31在外部覆盖每个桁条3””。
根据未示出的可能的实施例，并且通过与在关于图1至图6公开的方法中所看到的类似的方式，由复合材料制成的层4b””可以具有相对于凸缘8的相关切割的侧边缘13突出的侧端襟翼，该侧端襟翼在侧边缘13上折叠成C形或Z形。以这种方式，上述突出的襟翼将代替贴片元件20。
如上所述，桁条3””(或蒙皮2)可以被预固化，通过一层结构粘合剂结合到蒙皮2(或桁条3””)，然后与蒙皮2(或者桁条3””)一起经受高压釜共粘合操作。
根据另一个可能的实施例，3””桁条和蒙皮2可以被单独预固化，通过结构粘合剂结合在一起，然后经受高压釜或冷态粘合操作。
图14C和图14D中所示的变型也适用于桁条3””，其凸缘8的形状与部件1的桁条3的相应凸缘8相同。
即使在这种情况下，与桁条3的情况一样，凸缘8的各个自由端侧边缘13也以相对于垫面S倾斜的方式被切割，以便在随后的使蒙皮2和桁条3”'相互接触的步骤中，沿着或平行于垫面S本身呈现延伸部，该延伸部朝向蒙皮2增大。
在此方案中，贴片元件20也可以在凸缘8的侧边缘13上折叠成Z形(图14C)或C形(图14D)。
对上述结构部件1、1'、1”、1”'、1””的制造方法特征的检查揭示了其可实现的优势。
特别地，由于另一层16或贴片元件20的存在，凸缘8的侧边缘13或桁条3、3'、3”、3”'、3””的其他部件的端缘的未覆盖纤维受到保护，从而减少或消除了湿气或被使用的其他流体的渗入风险，以及结构分层的风险。换言之，附加层16或贴片元件20除了是最终结构部件1、1'、1”、1”'、1””的整体或组成部件之外，还限定了保护凸缘8的侧边缘13或桁条3、3'、3”、3”'、3””的端缘不受湿气影响的涂层。
另外，参照图1至图9以及参照图14C和图14D描述的该制造方法允许获得没有突出的表面不连续性的结构部件1、1'、1”、1”'、1””，尤其是在桁条3、3'、3”、3”'、3””和蒙皮2之间的结合处。事实上，在每个桁条3、3'、3”、3”'、3””的凸缘8与蒙皮2之间确定了更平滑的连接，也改善了桁条3、3'、3”、3””和蒙皮2之间的结合处的应力分布。
在实践中，这使得操作载荷从桁条3、3'、3”、3”'、3””到蒙皮2的传递是最佳传递，反之亦然。
此外，在桁条3的情况下，这些桁条更容易处理并且容易插入到固化工具12特别是固化工具12的成型空腔15中或者从中取出。因此，成型空腔15可以呈现没有尖锐倒角和表面不连续性的简单形状。
明显地是，在不脱离权利要求书限定的保护范围的情况下，可以对制造本文所描述和示出的结构部件1、1'、1”、1”'、1””的方法进行修改和改变。
特别地，当桁条本身放置在固化工具12、12'、12”、12””上时，可以执行形成每个桁条3、3'、3”、3”'、3””的步骤。
此外，当桁条3、3'、3”、3”'、3””放置在固化工具12、12'、12”、12”'、12””上时，也可以直接进行切割的侧边缘13的步骤。
以这种方式，整个方法可以通过使用用于形成和固化部件的单个工具来进行。

Claims (13)

1.一种用于制造复合材料的结构部件(1、1'、1”、1”'、1””)的方法，所述结构部件包括蒙皮(2)和至少一个加强桁条(3、3'、3”、3”'、3””)，所述至少一个加强桁条(3、3'、3”、3”'、3””)刚性地且一体地施加到所述蒙皮(2)的面(2a)上；
所述方法包括以下步骤：
a)在工具(12、12'、12”、12””)上布置形成所述桁条(3、3'、3”、3”'、3””)的多个未固化或预固化复合材料的第一层(4；4a'、4b'；4”；4”'；4a””、4b””、4c””)，其中所述桁条(3、3'、3”、3”'、3””)具有纵向轴线(A)并具有从至少一个凸缘(8)突出的凸起部分(7、7'、7”、7”'、7””)，所述凸缘(8)平行于所述纵向轴线(A)并沿着垫面(S)延伸，所述垫面(S)是平面或者是回转面；
b)在所述工具(12、12'、12”、12””)上布置形成所述蒙皮(2)的多个未固化或预固化复合材料的第二层；
c)使所述蒙皮(2)的面(2a)平行于所述垫面(S)，并且使所述桁条(3、3'、3”、3”'、3””)的所述凸缘(8)相互粘合；
d)在这样形成的组件上施加预定的温度和压力，以便将所述层压紧在一起，能够固化未固化的材料，并将所述蒙皮(2)刚性地结合到所述桁条(3、3'、3”、3”'、3””)，以及
e)沿着相对于所述垫面(S)和形成所述凸缘(8)的层(4；4a'、4b'；4”；4”'；4a””、4b””)倾斜的方向在所述凸缘(8)的自由端侧边缘(13)上执行切割操作；
其特征在于，进一步包括步骤f)用复合材料涂层至少覆盖所述凸缘(8)的所述端侧边缘(13)，以便从外部密封形成所述凸缘(8)的层(4；4a'、4b'；4”；4”'；4a””、4b””)；所述复合材料涂层在所述方法结束时限定所述结构部件(1、1'、1”、1”'、1””)的组成部分或整体部分。
2.根据权利要求1所述的方法，包括：在步骤e)之后并且在步骤c)之前，步骤g)层压形成所述桁条(3、3'、3”、3”'、3””)的至少另一复合材料层(16)，所述另一复合材料层(16)施加到所述桁条(3、3'、3”、3”'、3””)本身的与待施加到所述蒙皮(2)的所述面(2a)的一侧相对的一侧；所述另一层(16)具有相对于所述凸缘(8)的切割的侧边缘(13)突出的一个或两个侧端襟翼(17)；所述步骤f)通过将所述另一层(16)的所述侧端襟翼(17)折叠在所述凸缘(8)的相应的切割的侧边缘(13)上以覆盖所述切割的侧边缘(13)并在外部密封所述切割的侧边缘(13)并限定所述复合材料涂层来执行。
3.根据权利要求2所述的方法，其中，在折叠所述另一层(16)的侧端襟翼(17)的过程中，所述侧端襟翼(17)或每个所述侧端襟翼(17)的第一部分(18)覆盖所述凸缘(8)的相应的切割的侧边缘(13)，并且仍然从所述切割的侧边缘(13)本身突出的第二部分(19)折叠在所述凸缘(8)上以便在所述步骤c)中将所述第二部分(19)本身插入到所述蒙皮(2)和所述桁条(3、3'、3”、3”'、3””)之间。
4.根据权利要求3所述的方法，其中，在折叠所述另一层(16)的侧端襟翼(17)过程中，所述侧端襟翼(17)或每个所述侧端襟翼(17)的第一部分(18)覆盖所述凸缘(8)的相应的切割的侧边缘(13)，并且仍然从所述切割的侧边缘(13)本身突出的第二部分(19)从所述凸缘(8)的相对的部分向后折叠，以便在所述步骤c)中将所述第二部分(19)本身插入到所述蒙皮(2)和所述工具(12、12'、12”、12””)之间。
5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述步骤f)通过将未固化复合材料制成的一个或多个贴片元件(20)施加到所述凸缘(8)的切割的侧边缘(13)上从而覆盖所述切割的侧边缘(13)并在外部密封所述切割的侧边缘(13)并限定所述复合材料涂层来执行。
6.根据权利要求5所述的方法，其中，在将所述贴片元件(20)或每个所述贴片元件(20)施加到所述切割的侧边缘(13)上的过程中，所述贴片元件(20)的第一部分(21)本身覆盖所述凸缘(8)的相应的切割的侧边缘(13)，并且仍然从所述切割的侧边缘(13)本身突出的第二部分(22)折叠在所述凸缘(8)上，以便在所述步骤c)中将所述第二部分(22)本身插入到所述蒙皮(2)和所述桁条(3、3'、3”、3”'、3””)之间。
7.根据权利要求5所述的方法，其中，在将所述贴片元件(20)或每个所述贴片元件(20)施加到所述切割的侧边缘(13)上的过程中，所述贴片元件(21)的第一部分(21)本身覆盖所述凸缘(8)的相应的切割的侧边缘(13)，并且仍然从所述切割的侧边缘(13)本身突出的第二部分(22)折叠在所述凸缘(8)的相对侧上，以便在所述步骤c)中将所述第二部分(22)本身插入到所述蒙皮(2)和所述工具(12、12'、12”、12””)之间。
8.根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其中在所述步骤e)中，所述在所述凸缘(8)的自由端侧边缘(13)上的切割操作沿着相对于所述垫面(S)和形成所述凸缘(8)的层(4；4a'、4b'；4”；4”'；4a””、4b””)倾斜的方向进行，并且使得所述凸缘(8)的切割的层(4；4a'、4b'；4”；4”'；4a””、4b””)在随后的步骤c)中呈现沿着所述垫面(S)的延伸部，所述延伸部本身朝向所述蒙皮(2)增大。
9.根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其中，所述桁条(3'、3”、3”'、3””)在横向于所述纵向轴线(A)的截面中具有T形或L形或Z形或J形的轮廓。
10.根据权利要求1至8中的任一项所述的方法，其中，所述桁条(3)的凸起部分(7)是凹形的，并且其中心位于沿着所述垫面(S)延伸的两个侧向凸缘(8)之间；并且其中，在所述步骤c)中，所述蒙皮(2)和所述桁条(3)的凹形凸起部分(7)形成封闭空腔(10)。
11.根据权利要求10所述的方法，包括：在所述步骤a)之后并且所述步骤c)之前，步骤h)将至少一个纵向可膨胀插入件(11)定位在所述桁条(3)的凹形凸起部分(7)内，使得所述可膨胀插入件(11)被完全容纳在所述步骤c)中限定的空腔(10)内；
所述方法进一步包括，在所述步骤c)之后并且在所述步骤d)中，步骤i)使所述可膨胀插入件(11)抵靠界定所述空腔(10)的壁以保持所述空腔(10)。
12.根据权利要求10所述的方法，其中所述步骤i)通过在所述可膨胀插入件(11)内部施加压力特别是施加与在所述步骤d)中在所述组件外部施加的压力相同的压力来执行。
13.根据权利要求10所述的方法，其中所述步骤i)通过向所述可膨胀插入件(11)施加热来执行。
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