CN116379821A - 热管及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供了一种热管及其制作方法。热管包括：管壳，管壳由多段同轴延伸的管壳分段沿轴向对接形成；和吸液芯，设置于管壳内，吸液芯包括多段同轴延伸的吸液芯分段和至少一个连接环，每个连接环沿轴向连接两段相邻的吸液芯分段。本申请实施例由于利用连接环将两段相邻的吸液芯分段连接，从而能够利用现有工艺制备吸液芯分段，再利用连接环将两段吸液芯分段连接，进而延长了整个吸液芯的长度，使其能够满足超长使用环境的需求。

Description

热管及其制作方法

技术领域

本发明涉及热管技术领域，特别涉及一种热管及其制作方法。

背景技术

热管是一种将沸腾和凝结有机结合的高效传热元件。热管工作原理是热管中工质在蒸发段吸热相变蒸发，蒸汽扩散到冷凝段冷凝放热，冷凝液再回流至蒸发段，不断循环，通过相变过程实现热量传递。

热管通常具有吸液芯，吸液芯能提供液体回流的毛细力。在某些情况下，需要制备超长的细热管(例如内径为1cm、长度超过1m的热管)。由于超长吸液芯制作难度较大，目前的制作工艺制约了超长热管发展。

发明内容

针对上述技术问题，本申请实施例提供一种热管及其制作方法。

根据本申请实施例的第一方面，本申请实施例提供了一种热管，包括：管壳，管壳由多段同轴延伸的管壳分段沿轴向对接形成；和吸液芯，设置于管壳内，吸液芯包括多段同轴延伸的吸液芯分段和至少一个连接环，每个连接环沿轴向连接两段相邻的吸液芯分段。

根据本申请实施例的第二方面，本申请实施例提供了一种热管的制作方法，包括：将多段同轴延伸的管壳分段沿轴向焊接为一整体的管壳；利用至少一个连接环将多段吸液芯分段焊接为一整体的吸液芯；将吸液芯插入管壳内。

本申请实施例由于利用连接环将两段相邻的吸液芯分段连接，从而能够利用现有工艺制备吸液芯分段，再利用连接环将两段吸液芯分段连接，进而延长了整个吸液芯的长度，使其能够满足超长使用环境的需求。

附图说明

通过下文中参照附图对本发明所作的描述，本发明的其它目的和优点将显而易见，并可帮助对本发明有全面的理解。

图1是根据本申请实施例的热管的结构示意图；

图2和图3分别是图1所示热管沿不同方向的剖面示意图；

图4是图1所示管壳的正视图；

图5是图4所示管壳的剖面示意图；

图6是根据本申请实施例的连接环的结构示意图；

图7是图2所示吸液芯的正视图；

图8是图7所示吸液芯的剖面示意图；

图9是图7所示吸液芯的局部结构示意图；

图10是图7所示吸液芯的侧视图。

需要说明的是，附图并不一定按比例来绘制，而是仅以不影响读者理解的示意性方式示出。

附图标记说明：

10、管壳；11、第一管壳分段；111、定位部；12、第二管壳分段；121、定位配合部；

20、吸液芯；21、第一吸液芯分段；22、第二吸液芯分段；23、第一干道；24、第二干道；25、连接环；251、凹槽；

31、第一端盖；32、第二端盖；321、定位部。

40、保护罩；

50、充装件；51、封口部。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一个实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，除非另外定义，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。

在本发明实施例的描述中“多段”的含义是至少两段，例如两段，三段等，除非另有明确具体的限定。

参见图1和图2，本发明实施例的热管包括：管壳10和设置于管壳10内的吸液芯20。管壳10由多个同轴延伸的管壳分段沿轴向对接形成。在图示的实施例中，仅示出了管壳10由同轴延伸的第一管壳分段11和第二管壳分段12沿轴向对接形成。在其他的实施例中，管壳10还包括更多数量的管壳分段。容易理解，这些管壳分段的直径相同，长度可以相同或不同。这些管壳分段同轴地对接，形成长度较长的完整的管壳10。

管壳分段可以由金属制成，这些管壳分段可通过在端面处焊接为一体。可以根据需求选择多段管壳分段连接至满足对超长使用环境需求。

吸液芯20设置于管壳10内。吸液芯20包括多段同轴延伸的吸液芯分段和至少一个连接环25。每个连接环25沿轴向连接两段相邻的吸液芯分段。

在图示的实施例中，仅示出了吸液芯20由同轴延伸的第一吸液芯分段21和第二吸液芯分段22沿轴向对接形成。在其他的实施例中，吸液芯20还包括更多数量的吸液芯分段。容易理解，这些吸液芯分段的直径相同，长度可以相同或不同。每段吸液芯分段与一个或两个连接环25同轴地对接，以形成长度更长的整体的吸液芯20。

本申请实施例由于利用连接环25将两段相邻的吸液芯分段连接，从而能够利用现有工艺制备吸液芯分段，再利用连接环25将相邻的两段吸液芯分段连接，进而延长了整个吸液芯20的长度，使其能够满足超长使用环境的需求。

连接环25的径向外壁与两段相邻的吸液芯分段的径向内壁连接。即，连接环25的两端分别插入两段相邻的吸液芯分段，使该两段吸液芯分段连接为一体。如此设置，能够保证吸液芯分段在整个长度上均能够与管壳10的内壁抵接。参见图7-图10，连接环25的两端分别插入第一吸液芯分段21和第二吸液芯分段22，使第一吸液芯分段21和第二吸液芯分段22连接为一体。

容易理解，当连接环25通过插入两段相邻的吸液芯分段后，两段相邻的吸液芯分段(即第一吸液芯分段21和第二吸液芯分段22)对接，换言之，两段相邻的吸液芯分段相面对的端面直接接触，从而保证整个吸液芯20在整个长度方向上毛细作用的连贯性。

可以将两段相邻的吸液芯分段与连接环25分别焊接，即，每个吸液芯分段(即第一吸液芯分段21和第二吸液芯分段22)均与连接环25焊接，以保证吸液芯20整体结构的稳定性。进一步地，两段相邻的吸液芯分段与连接环25分别通过点焊连接，从而既能保证吸液芯20整体结构的稳定性，又利于热管内的工质在吸液芯20的毛细作用下回流。

参见图1至图5，管壳10由第一管壳分段11和第二管壳分段12焊接而成。附图中的标记A示例性地示意出两个管壳分段的焊接位置。参见图6至图10，吸液芯20由第一吸液芯分段21、第二吸液芯分段22以及连接环25连接而成。连接环25用于连接两段相邻的吸液芯20。连接环25径向外壁尺寸与第一吸液芯分段21和第二吸液芯分段22的内壁尺寸匹配。

第一吸液芯分段21和第二吸液芯分段22通过连接环25处点焊固定实现两级吸液芯分段的对接。对接部位通过沿连接环25周向点焊固定。附图中的标记B示例性地示意出吸液芯分段与连接环25的一个点焊位置。

在一些实施例中，吸液芯分段由多层金属丝网卷制而成。可利用金属丝网直接卷制方法制得吸液芯分段。具体地，可以利用模具将多层(例如3-7层)金属丝网在模具上压紧后成型，成型后丝网间通过点焊或滚焊固定。

在一些实施例中，吸液芯分段由多层金属丝网经烧结后形成的烧结金属丝网板卷制而成。利用烧结多层金属丝网形成的烧结金属丝网板制成的吸液芯分段，相比于传统的金属编织网卷制成的吸液芯分段，具有更大的结构强度，吸液芯分段的工整度、直线度以及圆度等更好，从而在热管的装配过程中，整体吸液芯20更容易插入到热管的管壳10中，不易变形和软塌。

在一些实施例中，连接环25由多层金属丝网卷制而成。具体地，可以利用模具将多层(例如3-7层)金属丝网在模具上压紧后成型，成型后丝网间通过点焊或滚焊固定。

在一些实施例中，连接环25由多层金属丝网经烧结后形成的烧结金属丝网板卷制而成。烧结金属丝网连接环25既有金属丝网的多孔结构，以提供毛细力，同时又具有一定刚性，在热管的装配过程中，整体吸液芯20更容易插入到热管的管壳10中。

在一些实施例中，连接环25包括金属环以及设置于金属环径向外壁的金属丝网。可直接对金属板材或棒材采用线切割等机加工形式制作金属环，之后，在金属环径向外表面焊接(如点焊)金属丝网。

本申请发明人发现，仅利用金属环对接形成的整体吸液芯20结构会由于对接的第一吸液芯分段21和第二吸液芯分段22端面不平导致毛细结构断接。即使第一吸液芯分段21和第二吸液芯分段22端部从机械加工角度达到最大平齐度，从毛细结构角度考虑，仍达不到要求。本申请实施例通过在金属环的径向外壁设置金属丝网，能够使对接后的吸液芯20毛细结构不断，保证了对接后整体吸液芯20具有连续的毛细结构。

在制备吸液芯分段和连接环25时，所用金属丝网丝径及层数可根据毛细力计算进行选择。在一些实施例中，吸液芯20金属丝网丝径可以为10^-5m量级。

可根据冷凝液回流阻力确定吸液芯20是否需增加干道结构。

在一些实施例中，吸液芯20还包括多个干道。每段吸液芯分段的径向内壁连接至少一个干道。干道的延伸方向平行于吸液芯分段的轴向。连接环25自其径向外壁向内凹陷形成至少一个凹槽251，每个凹槽251用于与两段相邻的吸液芯分段上的干道的径向外壁连接。

在图示的实施例中，第一吸液芯分段21径向内壁连接两个第一干道23，第二吸液芯分段22的径向内壁连接两个第二干道24。

参见图6，连接环25自其径向外壁向内凹陷形成两个凹槽251，在进行对接时，连接环25的两端分别插入第一吸液芯分段21和第二吸液芯分段22内，第一吸液芯分段21上的一个第一干道23和第二吸液芯分段22上的一个第二干道24均进入连接环25的一个凹槽251中，从而实现第一干道23和第二干道24沿轴向对接。

凹槽251的槽壁与干道的外壁相配合。凹槽251的尺寸与第一干道23和第二干道24的外壁尺寸匹配。

容易理解，若吸液芯20具有干道结构，则第一吸液芯分段21和第二吸液芯分段22连接时应确保同轴且干道方向一致与连通。若吸液芯20无干道结构，则第一吸液芯分段21和第二吸液芯分段22连接只需确保同轴心即可。

干道结构可以根据流体阻力设计计算进行结构设计，干道结构可以是圆形、方形或其它异型结构，干道制作可根据需求选择2-3层丝网直接压至点焊成型或金属板薄板压至成型。

在本申请实施例中，如前所述，连接环25要么由金属丝网制成，要么由金属环和金属丝网制成，因此，凹槽251的槽壁也存在由金属丝网形成的毛细结构。即使第一吸液芯分段21和第二吸液芯分段22端口不平整，有断接，但是由于连接环25的凹槽251槽壁具有毛细结构，因此不影响热管内工质回流，避免了干道作用失效，从而避免毛细力失效。

在一些实施例中，第一管壳分段11和第二管壳分段12选取承插连接形式，集成装配后焊接密封，如图5所示。

在一些实施例中，对于两段相邻的第一管壳分段11和第二管壳分段12，第一管壳分段11的端面形成定位部111，第二管壳分段12的端面形成定位配合部121，从而使得第一管壳分段11和第二管壳分段12通过定位部111与定位配合部121的配合进行定位。定位部111和定位配合部121可以分别为相互配合的台阶面。第一管壳分段11和第二管壳分段12插接端分别设置定位部111和定位配合部121，有利于第一管壳分段11和第二管壳分段12同轴定位，便于集成焊接。

在一些实施例中，第一管壳分段11和第二管壳分段12两端可不设置插接口，而是直接在端面处对接后焊接。

在一些实施例中，热管还包括工质、第一盖体31、第二盖体32、充装件50和保护罩40。第一盖体31和第二盖体32与管壳10的两个端口连接，用于密封热管，保证热管内部高真空环境。

第一盖体31设置有定位部，定位部凸出于第一盖体31，且定位部嵌入至管壳10内，用于定位第一盖体31。第二盖体32也具有定位部321。第二盖体32上还设置有安装孔，充装件50插入至安装孔内并与安装孔密封连接。充装件50远离管壳10的一端设置有封口部51，封口部51由可变形的金属形成，用于在填充工作介质后密封热管。热管所用工质根据热管使用温度选取。保护罩40用于保护封口部51及充装件50不受外界破坏，进一步保证热管内部高真空状态。热管完成工质充装及封口后立体结构如图1所示。

管壳10、吸液芯20、第一盖体31、第二盖体32以及充装件50材料根据热管的使用条件及相容性原则进行选择。吸液芯20材质一般为不锈钢或铜等金属丝网，材料根据工质相容性原理选择。工质根据热管使用温度选取，可选择有机溶剂、水、碱金属、汞、银等工质。

充装件50起在工质充装过程工质导流作用，及充装完成后封口作用，封口部51可根据用户需求选取氩弧焊或电子束焊接。充装件50材料一般选取质地较软的金属材料，同时满足和工质相容要求。

如背景技术部分所提到的，现有技术很难制作超长细热管(例如内直径小于1cm、长度大于100cm的热管)，特别是对于内直径在1cm左右、深度为200cm以上的超长细热管。由此，本发明针对上述缺陷，特别地提供了一种热管的制作方法，其能够制作超长细热管。

本申请实施例的热管的制作方法包括：将多段同轴延伸的管壳分段沿轴向焊接为一整体的管壳10；利用至少一个连接环25将多段吸液芯分段焊接为一整体的吸液芯20；将吸液芯20插入管壳10内。

本申请实施例由于利用至少一个连接环25将相邻的两段吸液芯分段连接，从而能够利用现有工艺制备吸液芯分段，再利用连接环25将两段吸液芯分段连接，进而延长了最后组装后的整个吸液芯20的长度，使其能够满足超长使用环境的需求。

在本申请实施例中，第一吸液芯分段21和第二吸液芯分段22可以利用连接环25进行对接，通过第一吸液芯分段21和第二吸液芯分段22与连接环25点焊，使第一吸液芯分段21和第二吸液芯分段22成为一体，从而能够利用多个吸液芯分段制作长吸液芯20。

吸液芯20具有一定结构强度，可以直接将连接后的整体的吸液芯20插入连接后的整体的管壳10内，吸液芯20和管壳10内壁紧配，一般无需进行固定。当然，也可以根据使用需求，选择对吸液芯20和管壳10进行点焊固定，完成吸液芯20和管壳10的集成。

在一些实施例中，连接环25的制作方法包括：将多层金属丝网压紧后卷制成环体，得到连接环25。具体地，将多层金属丝网压紧卷绕成环体后，焊接金属丝网板对接的边缘，得到连接环25。

在一些实施例中，连接环25的制作方法包括：将多层金属丝网压紧后进行烧结，形成烧结金属丝板；将烧结金属丝板卷制成环体，得到连接环25。将烧结金属丝网板卷绕成环体后，焊接金属丝网板对接的边缘，得到连接环25。烧结后金属丝网连接环25与普通金属丝网连接环25相比具有更大的结构强度，使连接后的超长吸液芯20具有更大的结构强度，更容易插入管壳10中，同时可以保持与管壳10之间的滑配间隙。

当吸液芯20具有至少一个干道时，相应地连接环25具有至少一个凹槽251。在这样的实施例中，可以分段地制作连接环25。例如，可以分别制作连接环25的凹槽部分和连接两个凹槽251(当凹槽251的数量大于等于两个时)或连接同一凹槽251两端(当凹槽251的数量为一个时)的连接部分，再将凹槽部分与连接部分焊接形成整体的环形结构。

在一些实施例中，可利用多层金属丝网制作凹槽部分和连接部分，形成金属丝网连接环25。在一些实施例中，可以将多层金属丝网烧结后，再制作凹槽部分和连接部分，形成烧结后金属丝网连接环25。

在一些实施例中，连接环25的制作方法可以包括：将金属板材或棒材加工形成环形体；在环形体的径向外表面焊接金属丝网，形成连接环25。在这样的实施例中，连接环25既具有较高的结构强度，又能够利用金属丝网实现吸液芯20整体的毛细连接作用。该制作方法同样适用于制作具有凹槽251的连接环25。

在本申请实施例中，在将多段同轴延伸的管壳分段沿轴向焊接为一整体的管壳10过程中，管壳分段的内壁面保持处于非熔融状态。如此设置可以使两段相邻的管壳分段焊接的焊缝处(管壳10内表面)平整光滑，从而可避免在将超长吸液芯20插入管壳10内时发生阻塞情况。例如，可以在焊接过程中通过控制熔深使管壳分段的内壁面保持处于非熔融状态。焊接方式例如可以采取激光焊接或小功率下的氩弧焊，保证管壳分段的内壁面不会融化，从而保证管壳10内表面光滑。

在一些实施例中，利用至少一个连接环25将多段吸液芯分段焊接为一整体的吸液芯20的方法可以进一步包括：分别将连接环25的轴向两端插入两段吸液芯分段，使两段吸液芯分段对接；将两段吸液芯分段和连接环25进行焊接固定。

在一些实施例中，热管的吸液芯20还包括多个干道。通过增加干道可以减小流动阻力。如前所述，超长吸液芯20制作难度大，具有干道的超长吸液芯20的制作难度更大。对于具有干道的吸液芯20，本申请实施例的制作方法还可包括：将干道焊接于每个吸液芯分段；在分别将连接环25的轴向两端插入两段吸液芯分段时，将干道与连接环25相应的凹槽251对准，以使两段吸液芯分段相应的干道在凹槽251内对接；将两段吸液芯分段与连接环25进行焊接固定。

在一些实施例中，制作方法还包括：在一个吸液芯分段(为了区分两个吸液芯分段，下文称之为第一吸液芯分段21)的每个干道内插入支撑杆；将连接环25的轴向一端插入第一吸液芯分段21；使每个支撑杆穿出连接环25相应的凹槽251并穿过另一个吸液芯分段(为了区分两个吸液芯分段，下文称之为第二吸液芯分段22)相应的干道；将连接环25的另一端插入第二吸液芯分段22；将第一吸液芯分段21和第二吸液芯分段22与连接环25进行焊接固定。本申请的制作方法通过利用支撑杆，使得在吸液芯20对接过程中有利于干道对接，同时还防止干道受损，对干道起到支撑保护作用。

支撑杆可以与干道之间间隙配合。在一些实施例中，支撑杆可以为金属丝。每个干道内可以预先插一根支撑杆，起支撑干道对接作用，使干道不阻塞，对接良好。一根支撑杆预先插接在一段吸液芯分段的一个干道内，两个吸液芯分段通过连接环25对接后，支撑杆贯穿插接于两段吸液芯分段的干道内。待组装完成后，将干道内金属丝拔出即可。或者，也可以在吸液芯20插入管壳10后，第一盖体31和第二盖体32焊接前，最后再将支撑杆抽出，从而可以在吸液芯20插入管壳10过程中避免干道受损，对整个干道起到支撑保护作用。容易理解，在图示的实施例中，每个吸液芯分段设有两个干道，因此，在制作热管的过程中，可提供两根支撑杆。

在其他实施例中，可以利用其他的组装方式组装热管。例如，先将第一吸液芯分段21放入第一管壳分段11内(露出端部)，将第二吸液芯分段22放入第二管壳分段12内(露出端部)，然后将第一吸液芯分段21和第二吸液芯分段22露出的端部焊接，之后再将第二管壳分段12和第一管壳分段11对齐(管壳10相对于吸液芯20移动一定位移)，再将第二管壳分段12和第一管壳分段11焊接。这样的组装方式在对接吸液芯分段和管壳分段时，大部分吸液芯分段已经插接进相应的管壳分段，待吸液芯分段对接完成后，平移管壳分段完成热管集成。这样的组装方式适合应用于吸液芯分段和管壳分段之间有一定缝隙(滑配)的情况，即对接后的吸液芯20相对静止，移动管壳分段完成管壳10的对接，这对吸液芯20刚性、管壳10内径和吸液芯20外径匹配精度要求较高。因为一般吸液芯分段由几层金属丝网卷制而成，成型后整体吸液芯20刚性较差，在移动管壳分段的过程中吸液芯20容易发生较大变形。

本申请实施例采用在吸液芯20整体成型和管壳10整体成型后，通过单侧拉拽形式将吸液芯20和管壳10进行集成装配(即先将吸液芯20的一端穿入管壳10内，再将剩余的吸液芯20送入管壳10内)，在将整体吸液芯20与整体管壳10的组装过程中，吸液芯20轴向受力，吸液芯20不易发生褶皱。本申请实施例的方法中，对吸液芯20的强度要求低，即使是由金属丝网直接卷制的普通吸液芯20也适用。

本申请实施例利用连接环25实现多段吸液芯分段对接，使超长吸液芯20制造简单，有利于超长吸液芯20批量生产。通过增加多段吸液芯分段对接，可适应不同长度热管的需求。本申请实施例可使原来短尺寸吸液芯20制造材料、工装和工艺等均保持不变，使超长吸液芯20制造节省人力物力，降低成本。利用超长热管制造技术，使原来短尺寸热管成熟结构形式延伸到超长热管，确保热管研制的结构及性能从短尺寸到长尺寸的可延续性。本申请实施例通过利用连接环实现吸液芯分段的对接，解决了超长热管制造困难的难题，有利于推动超长热管的发展。

本申请实施例利用超长热管制造技术制造的热管可以根据使用环境的不同，选择制造不同长度、不同工质和不同结构形式的吸液芯20，可分别满足低温、中温、高温环境下的长距离热量传输，适用性广。

对于本发明的实施例，还需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合以得到新的实施例。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (13)

1.一种热管，包括：

管壳，所述管壳由多段同轴延伸的管壳分段沿轴向对接形成；和

吸液芯，设置于所述管壳内，所述吸液芯包括多段同轴延伸的吸液芯分段和至少一个连接环，每个所述连接环沿轴向连接两段相邻的所述吸液芯分段。

2.根据权利要求1所述的热管，其中，所述连接环的两端分别插入两段相邻的所述吸液芯分段，使两段所述吸液芯分段连接为一体。

3.根据权利要求1所述的热管，其中，所述连接环包括金属环以及设置于所述金属环径向外壁的金属丝网。

4.根据权利要求1所述的热管，其中，所述连接环由多层金属丝网卷制而成；或者，

所述连接环由多层金属丝网经烧结后形成的烧结金属丝网板卷制而成。

5.根据权利要求1所述的热管，其中，所述吸液芯还包括多个干道，

每段所述吸液芯分段的径向内壁连接至少一个所述干道，所述干道的延伸方向平行于所述吸液芯分段的轴向；

所述连接环自其径向外壁向内凹陷形成至少一个凹槽，每个所述凹槽用于同时与两段相邻的所述吸液芯分段上的所述干道的径向外壁连接。

6.根据权利要求1所述的热管，其中，对于两段相邻的管壳分段，一个所述管壳分段的端面形成定位部，另一个所述管壳分段的端面形成定位配合部，两段相邻的管壳分段通过所述定位部与所述定位配合部的配合进行定位。

7.根据权利要求1所述的热管，其中，所述吸液芯分段由多层金属丝网卷制而成；或者，

所述吸液芯分段由多层金属丝网经烧结后形成的烧结金属丝网板卷制而成。

8.一种热管的制作方法，包括：

将多段同轴延伸的管壳分段沿轴向焊接为一整体的管壳；

利用至少一个连接环将多段吸液芯分段焊接为一整体的吸液芯；

将所述吸液芯插入所述管壳内。

9.根据权利要求8所述的方法，其中，在将多段同轴延伸的管壳分段沿轴向焊接为一整体的管壳过程中，所述管壳分段的内壁面保持处于非熔融状态。

10.根据权利要求8所述的方法，其中，所述利用至少一个连接环将多段吸液芯分段焊接为一整体的吸液芯，包括：

分别将所述连接环的轴向两端插入两段所述吸液芯分段，使两段所述吸液芯分段对接；

将两段所述吸液芯分段和所述连接环进行焊接固定。

11.根据权利要求10所述的方法，其中，所述热管的吸液芯还包括多个干道，所述方法还包括：

将所述干道焊接于每个所述吸液芯分段；

在分别将所述连接环的轴向两端插入两段所述吸液芯分段时，将所述干道与所述连接环相应的凹槽对准，以使两段所述吸液芯分段相应的干道在所述凹槽内对接；

将两段所述吸液芯分段与所述连接环进行焊接固定。

12.根据权利要求11所述的方法，还包括：

在一个吸液芯分段的每个所述干道内插入支撑杆；

将所述连接环的轴向一端插入所述一个吸液芯分段；

使每个所述支撑杆穿出所述连接环相应的凹槽并穿过另一个吸液芯分段相应的干道；

将所述连接环的另一端插入所述另一个吸液芯分段；

将所述一个吸液芯分段和所述另一个吸液芯分段与所述连接环进行焊接固定。

13.根据权利要求8所述的方法，其中，还包括：

将金属板材或棒材加工形成环形体；

在所述环形体的径向外表面焊接金属丝网，形成所述连接环。

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