CN116362424B - 物料需求自动优化管理方法、系统及存储介质 - Google Patents

物料需求自动优化管理方法、系统及存储介质 Download PDF

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    • Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing

Abstract

本公开提供一种物料需求自动优化管理方法、系统及存储介质，一种物料需求自动优化管理方法，包括：获取物料清单；根据物料清单，获取设定替代物料比例和替代物料的总需求量；在同一组替代物料中，计算替代物料的最大需求量和最小需求量；判断替代物料是否满足，最小需求量≤总需求量×设定替代物料比例≤最大需求；若不满足，则在总需求量×设定替代物料比例小于最小需求量时，经物料清单结构验证后，增加单独使用物料的替代物料的场景；在总需求量×设定替代物料比例大于最大需求量时，经物料清单结构验证后，增加使用物料的场景。本公开能够自动调整设定替代物料比例，最终总下单结果与设定供应比例趋于一致，计算效率、精度高。

Description

物料需求自动优化管理方法、系统及存储介质
技术领域
本公开涉及智能制造技术领域，尤其涉及一种物料需求自动优化管理方法、系统及存储介质。
背景技术
企业的采购部门在采购物料时，会根据未来一段时间产品的预测需求总量，对物料清单（BOM）中的物料进行招标，再依据招标结果得到多家供应商间对于相同物料或相同类别物料的设定供应比例。之后，进行物资需求清单（MRP）计算。然而现有的MRP算法，不支持替代组件的按比例拆分的计算，只能在MRP计算结束后，人为再进行设定供应比例拆分和物料供需调整。面对上述现状，人工计算物料需求耗时耗力，效率低下，尤其是当出现不完全替代物料情形时，人工调整的结果无法满足设定供应比例，物料供应存在较大偏差，容易造成供需不平衡。
发明内容
有鉴于此，本公开的目的在于提出一种物料需求自动优化管理方法、系统及存储介质，能够解决无法自动计算不完全替代物料情形时的供需平衡的问题，使最终总下单结果与设定供应比例趋于一致，计算效率高。
基于上述目的，本公开提供了一种物料需求自动优化管理方法，包括：
获取物料清单，汇总预测替代物料的需求；
根据物料清单，获取设定替代物料比例和替代物料的总需求量；
根据汇总预测替代物料的需求，在同一组替代物料中，计算替代物料的最大需求量和最小需求量；
判断替代物料是否满足，
最小需求量≤总需求量×设定替代物料比例≤最大需求，
若满足，则判断替代物料供需平衡，结束；
若不满足，则在总需求量×设定替代物料比例小于最小需求量时，经物料清单结构验证后，增加单独使用物料的替代物料的场景；在总需求量×设定替代物料比例大于最大需求量时，经物料清单结构验证后，增加使用物料的场景。
在一些实施例中，替代物料包括普通替代和不完全替代。
在一些实施例中，替代物料的总需求量还包括：
考虑最小需求量、最大需求量后进行总需求量的重新分配；
总需求量还包括按供应商汇总采购总量的历史偏差量；
根据重新分配的总需求量，计算供应商的实际物料分配比例；
在一组替代物料的范围内，比较所有物料的实际物料分配比例与设定替代物料比例的差值；
选取差值为正值中的最大值的供应商，对该供应商的替代物料进行校正；
选取差值为负值中的最大值的供应商，判断其余供应商是否存在相同的替代物料；若有，则选择其余供应商作为校正供应商，并进行供应商修正；若没有，则结束，并记录替代异常。
在一些实施例中，对该供应商的替代物料进行校正包括：
计算校正数量，其中，VR为实际物料分配比例，CVR为设定替代物料比例，QH为历史偏差量，Qi为需求量，i为第i个替代物料，i=1，2，…c，c表示有c个替代物料。
在一些实施例中，供应商修正包括：
计算当前替代料组的调整量：
adjustQty = Min (δ× (QAic-QIic)，，(QMjc-QAjc))；其中，δ为修正系数，为人为设定值；QAic-QIic为设定供应商比例下供应商的最大修改量，QAic为校正供应商的分配量，QIic为校正供应商的最小需求量，QMjc-QAjc为当前小比例供应商最大修改量，QMjc为接受校正供应商的最大需求量，QAjc为接受校正供应商的分配量；
根据替代料组的调整量，再次计算替代物料在各供应商的比例：
CRic = (QHic+QAic-adjustQty )/Qc×100%；
CRjc= (QHjc+QAjc+adjustQty )/Qc×100%，其中，CRic为校正供应商的物料分配比例，CRjc为接受校正供应商的物料分配比例，QHic为校正供应商的历史偏差量，QHjc为接受校正供应商的历史偏差量，Qc为替代物料的总需求量。
在一些实施例中，供应商修正还包括：
根据替代料组的调整量，再次计算替代物料在各供应商的比例之后，比较校正供应商的物料分配比例与实际物料分配比例的差值是否小于预设阈值；若是，则结束；
若不是，重新循环计算替代物料在各供应商的比例。
在一些实施例中，不完全替代包括颜色件。
在一些实施例中，替代物料的总需求量包括对替代物料进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求；对替代物料进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求包括判断是否存在物料供应比例，若存在，则依据物料供应比例进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求；物料供应比例包括供应商比例和/或替代料比例。
基于同样的发明构思，本公开还提供了一种物料清单自动优化管理系统，其特征在于，包括：
物料清单汇总模块，汇总预测替代物料的需求，获取设定替代物料比例和替代物料的总需求量；
替代物料需求计算模块，根据物料清单汇总模块，在同一组替代物料中，计算替代物料的最大需求量和最小需求量；
替代物料判断模块，判断替代物料是否满足，
最小需求量≤总需求量×设定替代物料比例≤最大需求，
物料供需调整模块，若满足替代物料判断模块，则输出替代物料供需平衡，结束；
若不满足，则在总需求量×设定替代物料比例小于最小需求量时，经物料清单结构验证后，增加单独使用物料的替代物料的场景；在总需求量×设定替代物料比例大于最大需求量时，经物料清单结构验证后，增加使用物料的场景。
基于同样的发明构思，本公开还提供了一种非暂态计算机可读存储介质，所述非暂态计算机可读存储介质存储计算机指令，所述计算机指令用于使计算机执行上述方法。
与现有技术相比，本公开提供的技术方案能够自动调整和计算采购的物料比例，代替人工计算，实现不完全替代物料情形时的供需平衡，使最终总下单结果与设定供应比例趋于一致，计算效率、精度高。
附图说明
为了更清楚地说明本公开或相关技术中的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为普通替代的示意图；
图2为本公开实施例提供的物料需求自动优化管理方法的流程图；
图3为本公开实施例提供的产品A1、A2、A3的BOM结构图；
图4为本公开实施例提供的红色件的BOM结构图；
图5为本公开实施例提供的白色件的BOM结构图；
图6为本公开实施例提供的蓝色件的BOM结构图；
图7为本公开实施例提供的黑色件的BOM结构图；
图8为本公开实施例提供的橙色件1、橙色件2、橙色件3的BOM结构图；
图9为本公开实施例提供的物料供需的流程图；
图10为本公开实施例提供的自动化的物料供应管理系统的示意图。
实施方式
为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本公开进一步详细说明。
需要说明的是，除非另外定义，本公开实施例使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本公开实施例中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
企业会根据当前市场需求和工艺参数要求，设计产品的物料清单（BOM）结构，并在物料管理系统中通过验证和优化不断实时的调整物料清单结构，使得物料的供给能够满足产品的产出需求。
采购部门追求的是，从供应商招标开始，到下次招标时间止，采购的物料比例与设定供应比例基本趋近一致，即使得两者的差值小于某个设定阈值。物料的设定供应比例可根据上游客户的实际需求通过物资需求清单计算（MRP）得出。为此，采购部门会基于未来一段时间产品的需求总量和设定供应比例，对物料清单中的物料进行招标，再依据招标结果得到多家供应商间对于相同物料或相同类别物料的采购的物料比例。
之后，再次进行物资需求清单计算。按照设定供应比例进行手工拆分，修改物资需求清单的计算结果。通过人工询问供应商的产能和预计交期，并对比修改后的计算结果，判断对应供应商的当前产能是否满足自身产品的需求。如果满足则下单。如果不满足，再手动调整为另外可以满足需求的供应商进行下单。此时由于手动调整了供应商，导致实际下单结果（采购的物料比例）与设定供应比例存在偏差，所以需要手动调整采购的物料比例，修正下次物资需求清单的计算结果，进而使最终总下单结果在一定时间段范围内，趋近于设定供应比例。
发明人发现，人为调整采购的物料比例时，由于未考虑物料从普通替代的替代比例到当前计算的实际采购下单量。所以采购的物料比例相对设定供应比例的偏差没有修正，进而导致最终的采购的物料比例与设定供应比例偏差进一步扩大，最终表现为供需不平衡。尤其是出现物料为不完全替代物料时，人工调整结果后，采购的物料比例与设定供应比例偏差更大，供需不平衡加大。涉及替代物料的设定供应比例，称为设定替代物料比例。
普通替代是指替代关系可能有多个，比如物料A没有库存时优先由物料B替代，当物料B也没有存库时可由物料C替代。
不完全替代是指同一个物料A在不同的物料清单（BOM）中，可用于替换的物料是不一样的。如图1所示，产品Y中的物料A可以用B或者C替换，但产品X的物料A就只能用B替换。假设产品Y和产品X的需求均为1000，此时物料B和C的设定替代物料比例为3:7，按照当前的设定替代物料比例采购物料，无法使采购的物料比例与设定供应比例基本趋近一致。
例如，对于颜色件（又称着色件，是通过某种手段，使物料颜色不同于产品的物料）的设定供应比例。人工经验仅能够设置粗略的设定供应比例，设定供应比例与最终的采购的物料比例偏差较大，导致颜色件的供需严重不平衡。如表1所示，黑色产品可使用供应商1和供应商4的黑色件；白色产品可使用供应商1、供应商2、供应商3的白色件；红色产品可使用供应商1、供应商2、供应商3的红色件；蓝色产品可使用供应商2和供应商4的蓝色件。招标比例为供应商1：供应商2：供应商3：供应商4=1：2：3：4。系统需要设置的替代比例分别为，供应商1黑色件：供应商4黑色件=a1：a2；供应商1白色件：供应商2白色件：供应商3白色件=b1：b2：b3；红色件和蓝色件的替代比例依次类推。那么实际采购人员无法判断a1\a2\b1\b2\b3的比例设定，仅能通过历史采购结果汇总以及采购人员的经验进行分析和调整采购的物料比例，减小采购的物料比例与设定供应比例之间的误差。
表1供应商对应颜色件示例表；
为此，本公开提供一种物料需求自动优化管理方法，能够自动调整和计算不完全替代物料情形时的最终总下单结果，使最终总下单结果与设定供应比例趋于一致。如图2所示，为本公开的一种物料需求自动优化管理方法的一个实施例，包括：
获取物料清单，汇总预测替代物料的需求。对某一组织内所有工厂的物料需求进行汇总，并记录替代物料，形成物料清单信息。
根据物料清单，获取设定替代物料比例和替代物料的总需求量。根据物料清单计算设定替代物料比例和替代物料的总需求量的方法请参考申请人在先发明，公开号：CN115564317A，发明名称为：自动化物料供应管理方法、系统及存储介质。简洁起见，下文不再详细给出计算过程。
根据汇总预测替代物料的需求，在同一组替代物料中，计算替代物料的最大需求量和最小需求量。若产品存在替代物料，则多个替代物料的最大需求量=产品的总需求量×物料的单位用量。若产品不存在替代物料，则物料的最小需求量=产品的总需求量×物料的单位用量。
判断替代物料是否满足，
最小需求量≤总需求量×设定替代物料比例≤最大需求，
若满足，则判断替代物料供需平衡，结束。
若不满足，则在总需求量×设定替代物料比例小于最小需求量时，经物料清单结构验证后，增加单独使用物料的替代物料的场景。在总需求量×设定替代物料比例大于最大需求量时，经物料清单结构验证后，增加使用该物料的场景。
示例的，替代物料包括普通替代。如图3所示，产品A1、A2、A3中物料1、物料2和物料3为一组普通替代的料组。根据MRP计算获取当前物料1、物料2和物料3的设定替代物料比例为20%：30%：50%。其中，产品A1中物料1和物料2互为替代物料，产品A2中仅使用物料1，不存在替代物料，产品A3中物料1和物料3互为替代物料。通过物料清单可获取产品A1的需求量为X1=1000，产品A2的需求量为X2=2000，产品A3的需求量为X3=3000，产品A的总需求量为6000。假设物料1、物料2和物料3的单位用量均为1。
则在产品A1中，物料1最大需求量为1000，物料2最大需求量为1000，在产品A2中，物料1的最小需求量2000，在产品A3中，物料1最大需求量为3000，物料3的最大需求量为3000。所以，物料1最大需求量共计为6000，最小需求量共计为2000，物料2最大需求量共计为1000，最小需求量共计为0，物料3最大需求量共计为3000，最小需求量共计为0。将上述结果汇总后参见表2。
表2最大需求量和最小需求量结果汇总；
对于物料1，按比例拆分后的数量为，总需求量×设定替代物料比例=6000×20%=1200，小于物料1的最小需求量2000，则经物料清单结构验证后，增加单独使用物料1的替代物料的场景，即增加物料2或物料3的使用量，以降低物料1的需求量，使供需趋向于平衡。
对于物料2，按比例拆分后的数量为，总需求量×设定替代物料比例=6000×30%=1800，大于物料2的最大需求量1000，则经物料清单结构验证后，增加使用物料2的场景。
对于物料3，按比例拆分后的数量为，总需求量×设定替代物料比例=6000×50%=3000，大于物料3的最小需求量，等于物料3的最大需求量，因此物料3满足供需平衡，直接结束物料3的调整。
示例的，替代物料还包括不完全替代。
替代物料的总需求量还包括：
考虑最小需求量、最大需求量后进行总需求量的重新分配。
总需求量还包括按供应商汇总采购总量的历史偏差量。历史偏差量为自供应商招标完成时，到当前计算时的时间跨度范围内，采购部门已经实际采购的物料数量。
总需求量的重新分配考虑历史偏差量后得到实际分配量，根据实际分配量计算供应商的实际物料分配比例。
在一组替代物料的范围内，比较所有物料的实际物料分配比例与设定替代物料比例的差值，记为各个供应商的比例偏差。
选取差值为正值中的最大值的供应商，对该供应商的替代物料进行校正。
选取差值为负值中的最大值的供应商，判断其余供应商是否存在相同的替代物料。若有，则选择其余供应商作为校正供应商，并进行供应商修正。若没有，则结束，并记录替代异常。
进一步地，对该供应商替代物料进行校正包括：
计算校正数量，其中，VR为实际物料分配比例，CVR为设定替代物料比例，QH为历史偏差量，Qi为需求量，i为第i个替代物料，i=1，2，…c，c表示有c个替代物料。
供应商修正包括：
计算当前替代料组的调整量：
adjustQty = Min (δ× (QAic-QIic)，，(QMjc-QAjc))；其中，δ为修正系数，为人为设定值，此处设定0＜δ＜1；QAic-QIic为设定供应商比例下供应商的最大修改量，QAic为校正供应商的分配量，QIic为校正供应商的最小需求量，QMjc-QAjc为当前小比例供应商最大修改量，QMjc为接受校正供应商的最大需求量，QAjc为接受校正供应商的分配量；QA为分配量，QI为最小需求量，QM为最大需求量，i为校正供应商序号，j为接受校正供应商序号。
根据替代料组的调整量，再次计算替代物料在各供应商的比例：
CRic = (QHic+QAic-adjustQty )/Qc×100%；
CRjc= (QHjc+QAjc+adjustQty )/Qc×100%，其中，CRic为校正供应商的物料分配比例，CRjc为接受校正供应商的物料分配比例，QHic为校正供应商的历史偏差量，QHjc为接受校正供应商的历史偏差量，Qc为替代物料的总需求量。
进一步地，替代物料的总需求量包括对替代物料进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求。对替代物料进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求包括判断是否存在物料供应比例，若存在，则依据物料供应比例进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求。物料供应比例包括供应商比例和/或替代料比例。替代物料的总需求量包括对替代物料进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求的具体内容可参考申请人的在先发明，公开号：CN115564317A，发明名称为：自动化物料供应管理方法、系统及存储介质。简洁起见，这里不再详细给出计算过程。
下面以组合替代下的颜色件替代为不完全替代的情形为例，说明物料需求自动优化管理方法的具体步骤。
如图4-8所示，红色件、白色件、蓝色件、黑色件和橙色件为不完全替代。根据物料清单可获取红色产品的总需求量为3000，白色产品的总需求量为5000，蓝色产品的总需求量为2000，黑色产品的总需求量为4000，橙色产品的总需求量为6000。其中，橙色产品包括橙色件1、橙色件2和橙色件3各2000。红色产品可使用供应商1、2、3的黑色件，黑色件的供应商1：供应商2：供应商3的颜色件比例为40%：40%：20%。白色产品可使用供应商1、3的白色件，白色件的供应商1：供应商3的颜色件比例为60%：40%。蓝色产品可使用供应商1、2的白色件，蓝色件的供应商1：供应商2的颜色件比例为60%：40%。黑色产品可使用供应商1、3的白色件，黑色件的供应商1：供应商3的颜色件比例为50%：50%。橙色产品可使用供应商1、2、3的橙色件1，供应商1、3的橙色件2以及供应商3的橙色件3。橙色件的供应商1：供应商2：供应商3的颜色件比例为40%：30%：30%。设红色件、白色件、蓝色件、黑色件和橙色件的单位用量均为1。供应商1：供应商2：供应商3的供应商比例为40%：30%：30%。
考虑最小需求量、最大需求量后进行总需求量的重新分配：根据上述公式，在相同颜色的替代组范围内计算最小需求量、最大需求量。得到供应商1对应红色件、白色件、蓝色件、黑色件和橙色件的最小需求量均为0，最大需求量分别为3000、5000、2000、4000、4000。供应商2对应红色件、白色件、蓝色件、黑色件和橙色件的最小需求量均为0，最大需求量分别为2000、0、2000、0、2000。供应商3对应红色件、白色件、蓝色件、黑色件和橙色件的最小需求量为0、0、0、0、2000，最大需求量分别为3000、5000、0、4000、6000。上述结果的汇总后参见表3。
表3考虑最小需求量、最大需求量后结果汇总；
根据总需求量和物料的设定替代物料比例，得到供应商1、2、3对应红色件、白色件、蓝色件、黑色件和橙色件的实际分配量。
按供应商汇总采购总量的历史偏差量。得到供应商1对应红色件、白色件、蓝色件、黑色件和橙色件的历史偏差量分别为1000、1500、500、1500、2000。供应商2对应红色件、白色件、蓝色件、黑色件和橙色件的历史偏差量分别为1000、0、1000、0、2000。供应商3对应红色件、白色件、蓝色件、黑色件和橙色件的历史偏差量分别为1000、1500、0、1500、2000。
考虑最小需求量、最大需求量后进行总需求量的重新分配，并考虑历史偏差量。则，实际分配量。i为第i个供应商，i=1，2，…v，v表示有v个供应商。c 表示有c个替代物料，这里替代物料为颜色件，所以c为颜色件序号。QA为某个颜色件供应商的分配量。
供应商的颜色比例可根据物料清单获取。某个颜色件供应商的分配量QA可以根据颜色比例和历史偏差量QH计算得到。
例如，对于红色件，供应商1/供应商2/供应商3的颜色比例：CR11/CR21/CR31/=(QH11+QA11)/(QH21+QA21)/(QH31+QA31)=40%/40%/20%，根据上述公式，可以计算得到供应商1、2、3对应红色件的分配量QA分别为1400、1400、200。
其他物料的实际分配量的计算类似，简洁起见，这里不再一一详细阐述。
汇总供应商1、2、3对应红色件、白色件、蓝色件、黑色件和橙色件的分配量QA以及历史偏差量QH，得到供应商1的实际分配量为1000+1400+1500+3312+500+1600+1500+2000+2000+2804=17616，供应商2的实际分配量为7393，供应商3的实际分配量为11491。
需要说明的是，上述各供应商的分配量QA需要满足：
最小需求量≤分配量≤最大需求量。
根据实际分配量计算供应商的实际物料分配比例，则供应商1的实际物料分配比例 VR1为17616/(17616+7393+11491) = 48.27%，同理得到供应商2的实际物料分配比例 VR2=20.26%，供应商3的实际物料分配比例 VR3=31.49%。更新数据结果汇总参见表4。
表4根据实际物料分配比例运算结果汇总；
比较上述所有物料的实际物料分配比例与设定替代物料比例的差值。供应商1的比例偏差为48.27%-40%=8.27%，供应商2的比例偏差为20.26%-30%=-9.74%，供应商3的比例偏差为31.49%-30%=1.49%。
选取差值为正值中的最大值的供应商，即供应商1，对该供应商的替代物料进行校正。计算其校正数量=8.27% × (16500+20000) =3018。
以校正红色件为例，取校正系数为0.7。供应商1、供应商2均为有红色件，供应商1可校正数量为1400，供应商2可校正数量为600，取最小值600，再乘以校正系数0.7，即为420。
选取差值为负值中的最大值的供应商，即供应商2。选择其余供应商作为校正供应商，并进行供应商修正。红色件、蓝色件和橙色件1存在供应商2的替代物料。例如，对于蓝色件，选择供应商1作为校正供应商，增加使用供应商1的蓝色件数量，其他颜色件类似。
再次计算调整后供应商对应物料的颜色件比例，例如：供应商1红色件调整后的颜色件比例为(1400-420)/3000 =33%。其他供应商对应其他颜色件比例同理可一一计算。直到校正数量分配完成或循环完所有需求。更新数据结果汇总结果如表5。
表5第一次调整后运算结果；
以第一次调整后运算结果作为最终总下单结果，进行采购。
示例的，供应商修正还包括：
根据替代料组的调整量，再次计算替代物料在各供应商的比例之后，比较校正供应商的物料分配比例与实际物料分配比例的差值是否小于预设阈值；若是，则结束；
若不是，重新循环计算替代物料在各供应商的比例。
供应商的比例偏差越小，最终总下单结果与设定供应比例差距越小，计算精度越高，物料的供需更加平衡。
示例的，如图9所示，物料供需的具体流程包括，物料清单由企业根据具体的产品研发设计并验证而出，并根据实际需求对物料清单进行优化和调整。
采购部门根据物料清单和市场预测的结果，对物料清单中的物料进行招标，再依据招标结果得到多家供应商间对于相同物料或相同类别物料的采购的物料比例。其中包括不完全替代物料，以及组合替代下的颜色件替代物料。再检查物料比例是否合理，确定物料比例是否在设定的阈值内；若不是，则重新对物料清单进行优化和调整。若是则确定替代料比例，并且对物料清单进行MRP计算。在MRP计算过程中，针对替代物料，还需要考虑历史偏差量。
在得到物料清单计算结果后，询问供应商的产能和预计交期，并对比修改后的计算结果，判断对应供应商的当前产能是否满足自身产品的需求。如果满足则下单采购物料。如果不满足，则需要调整替代料比例，将修改采购的物料比例带来的偏差修正，减小采购的物料比例与设定供应比例之间的偏差，使得供需趋近于平衡。采购部门根据上述的最终总下单结果采购物料。其中，计算不完全替代比例，检查比例是否合理以及MRP计算等等，已经在上述的说明书中做了具体描述，在此不做赘述。
基于同一发明构思，如图10所示，与上述任意实施例方法相对应的，本公开还提供了一种自动化的物料供应管理系统，包括：
物料清单汇总模块100，汇总预测替代物料的需求，获取设定替代物料比例和替代物料的总需求量。
替代物料需求计算模块200，根据物料清单汇总模块100，在同一组替代物料中，计算替代物料的最大需求量和最小需求量。
替代物料判断模块300，判断替代物料是否满足，
最小需求量≤总需求量×设定替代物料比例≤最大需求，
物料供需调整模块400，若满足替代物料判断模块300，则输出替代物料供需平衡，结束。
若不满足，则在总需求量×设定替代物料比例小于最小需求量时，经物料清单结构验证后，增加单独使用物料的替代物料的场景。在总需求量×设定替代物料比例大于最大需求量时，经物料清单结构验证后，增加使用物料的场景。
本公开的以上实施例中达到以下技术效果：能够自动调整和计算采购的物料比例，代替人工计算，实现不完全替代物料情形时的供需平衡，使最终总下单结果与设定供应比例趋于一致，计算效率、精度高。在MRP计算过程中，针对替代物料，考虑历史偏差量，将修改采购的物料比例带来的偏差修正，减小采购的物料比例与设定供应比例之间的偏差，使得供需趋近于平衡。
本公开还提供了一种非暂态计算机可读存储介质，所述非暂态计算机可读存储介质存储计算机指令，所述计算机指令用于使计算机执行上述方法。
本公开还提供一种包含指令的计算机程序产品，该指令被计算机执行时使得计算机执行上述任一实施方式中的物料需求自动优化管理方法。
可以理解，本文中的具体的例子只是为了帮助本领域技术人员更好地理解本公开实施方式，而非限制本发明的范围。
可以理解，在本公开中的各种实施方式中，各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本公开实施方式的实施过程构成任何限定。
可以理解，本公开中描述的各种实施方式，既可以单独实施，也可以组合实施，本公开实施方式对此并不限定。
除非另有说明，本公开实施方式所使用的所有技术和科学术语与本公开的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本公开中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在限制本公开的范围。本公开所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项的任意的和所有的组合。在本公开实施方式和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“上述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。
可以理解，本公开实施方式中的存储器可以是易失性存储器或非易失性存储器，或可包括易失性和非易失性存储器两者。其中，非易失性存储器可以是只读存储器(ROM)、可编程只读存储器(Programmable ROM，PROM)、可擦除可编程只读存储器(Erasable PROM，EPROM)、电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)或闪存。易失性存储器可以是随机存取存储器(RAM)。应注意，本文描述的系统和方法的存储器旨在包括但不限于这些和任意其它适合类型的存储器。
本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施方式描述的各示例的模块及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本公开的范围。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统、装置和模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施方式中的对应过程，在此不再赘述。
在本公开所提供的几个实施方式中，应所述理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施方式仅仅是示意性的，例如，所述模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个模块或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
另外，在本公开各个实施方式中的各功能模块可以集成在一个处理模块中，也可以是各个模块单独物理存在，也可以两个或两个以上模块集成在一个模块中。
所述功能如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本公开的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者所述技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，所述计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本公开各个实施方式所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM)、随机存取存储器(RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
以上所述，仅为本公开的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本公开揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本公开的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种物料需求自动优化管理方法，其特征在于，包括：
获取物料清单，汇总预测替代物料的需求；所述替代物料包括普通替代和不完全替代；
根据物料清单，获取设定替代物料比例和替代物料的总需求量；根据所述汇总预测替代物料的需求，在同一组替代物料中，计算所述替代物料的最大需求量和最小需求量；
所述替代物料的总需求量还包括：
考虑最小需求量、最大需求量后进行总需求量的重新分配；
总需求量还包括按供应商汇总采购总量的历史偏差量；
根据重新分配的总需求量，计算供应商的实际物料分配比例；
在一组替代物料的范围内，比较所有物料的实际物料分配比例与设定替代物料比例的差值；
选取差值为正值中的最大值的供应商，对该供应商的替代物料进行校正；所述对该供应商的替代物料进行校正包括：
计算校正数量，其中，VR为实际物料分配比例，CVR为设定替代物料比例，QH为历史偏差量，Qi为需求量，i为第i个替代物料，i=1，2，…c，c表示有c个替代物料；
选取差值为负值中的最大值的供应商，判断其余供应商是否存在相同的替代物料；若有，则选择其余供应商作为校正供应商，并进行供应商修正；若没有，则结束，并记录替代异常；
所述供应商修正包括：
计算当前替代料组的调整量：
adjustQty = Min (δ×(QAic-QIic)，，(QMjc-QAjc))；其中，δ为修正系数，为人为设定值；QAic-QIic为设定供应商比例下供应商的最大修改量，QAic为校正供应商的分配量，QIic为校正供应商的最小需求量，QMjc-QAjc为当前小比例供应商最大修改量，QMjc为接受校正供应商的最大需求量，QAjc为接受校正供应商的分配量；
根据替代料组的调整量，再次计算替代物料在各供应商的比例：
CRic = (QHic+QAic-adjustQty )/Qc×100%；
CRjc= (QHjc+QAjc+adjustQty )/Qc×100%，其中，CRic为校正供应商的物料分配比例，CRjc为接受校正供应商的物料分配比例，QHic为校正供应商的历史偏差量，QHjc为接受校正供应商的历史偏差量，Qc为替代物料的总需求量；
判断替代物料是否满足，
最小需求量≤总需求量×设定替代物料比例≤最大需求，
若满足，则判断替代物料供需平衡，结束；
若不满足，则在总需求量×设定替代物料比例小于最小需求量时，经物料清单结构验证后，增加单独使用所述物料的替代物料的场景；在总需求量×设定替代物料比例大于最大需求量时，经物料清单结构验证后，增加使用所述物料的场景。
2.根据权利要求1所述的物料需求自动优化管理方法，其特征在于，所述供应商修正还包括：
所述根据替代料组的调整量，再次计算替代物料在各供应商的比例之后，比较校正供应商的物料分配比例与实际物料分配比例的差值是否小于预设阈值；若是，则结束；
若不是，重新循环计算替代物料在各供应商的比例。
3.根据权利要求1所述的物料需求自动优化管理方法，其特征在于，所述不完全替代包括颜色件。
4.根据权利要求1所述的物料需求自动优化管理方法，其特征在于，所述替代物料的总需求量包括对替代物料进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求；所述对替代物料进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求包括判断是否存在物料供应比例，若存在，则依据物料供应比例进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求；物料供应比例包括供应商比例和/或替代料比例。
5.一种使用如权利要求1-4任一项所述的方法的物料清单自动优化管理系统，其特征在于，包括：
物料清单汇总模块，汇总预测替代物料的需求，获取设定替代物料比例和替代物料的总需求量；
替代物料需求计算模块，根据所述物料清单汇总模块，在同一组替代物料中，计算所述替代物料的最大需求量和最小需求量；
替代物料判断模块，判断替代物料是否满足，
最小需求量≤总需求量×设定替代物料比例≤最大需求，
物料供需调整模块，若满足替代物料判断模块，则输出替代物料供需平衡，结束；
若不满足，则在总需求量×设定替代物料比例小于最小需求量时，经物料清单结构验证后，增加单独使用所述物料的替代物料的场景；在总需求量×设定替代物料比例大于最大需求量时，经物料清单结构验证后，增加使用所述物料的场景。
6.一种非暂态计算机可读存储介质，所述非暂态计算机可读存储介质存储计算机指令，所述计算机指令用于使计算机执行权利要求1至4任一所述的物料需求自动优化管理方法。
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