CN116358891A - 车辆对细颗粒物的隔离和净化能力的评估方法及测试系统 - Google Patents

车辆对细颗粒物的隔离和净化能力的评估方法及测试系统 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种车辆对细颗粒物的隔离和净化能力的评估方法及测试系统。该评估方法首先对待测车辆及环境舱进行预处理，使车辆和环境舱的环境达到设定的初始条件。然后分别在待测车辆内和环境舱内设置细颗粒物浓度检测点。再对待测车辆进行细颗粒物隔离测试及过滤测试，其中在测试时可通过测试系统使待测车辆处于模拟行驶工况或静止工况，从而可以采集车辆在不同工况下的细颗粒物浓度测试数据，最后分析隔离测试和过滤测试得到的数据，并根据分析结果评估待测车辆在不同工况下对细颗粒物的隔离和净化能力。该评估方法能够对车辆进行更加综合且全面的评估，进而使得测试评估结果更加贴近用户实际的驾车体验，提升结果的精确度。

Description

车辆对细颗粒物的隔离和净化能力的评估方法及测试系统
技术领域
本发明涉及车内环境测试技术领域，特别是涉及一种车辆对细颗粒物的隔离和净化能力的评估方法，以及应用该评估方法的测试系统。
背景技术
随着我国汽车产业的发展和消费升级，消费者对车内环境健康的关注和需求日益严苛。颗粒物是指气溶胶体系中均匀分散的各种固体或液体微粒，一般指物质动力学直径小于10μm的细颗粒物。按照细颗粒物的粒径大小可以细分为粗颗粒(直径≤10μm，即细颗粒物10)、细颗粒(直径≤2.5μm，即细颗粒物2.5)。细颗粒污染物的超浓度分布引发大气环境、人体健康等种种问题，而对于细细颗粒物的研究之路却任重道远。
车辆的车内环境受到汽车尾气、道路扬尘、工业排放的细颗粒物威胁。以汽车尾气细颗粒物为例，研究表明，不同类型的机动车，排放的细颗粒物成分存在明显差异，细颗粒物在大气中扩散、反应，可能附着其它重金属元素和有害的有机物，进入人体后会严重危害人体健康。
现有技术中，常在汽车研发阶段测试车辆对车外颗粒物的阻隔能力，以及对车内颗粒物的净化能力，从而可以根据测试评估结果来选择性地改良汽车的密封结构以及空气净化结构。然而目前的测试技术难以从乘员舒适性和乘员环境感知度的角度，区分不同种类的车辆在不同环境下对细颗粒物的隔离和净化能力，使得测试评估结果在表征实际驾车方面欠缺可靠性，从而限制了保障车内环境健康的发展。
发明内容
基于此，有必要针对现有技术中车辆对细颗粒物的隔离和净化能力的评估结果不够精确的技术问题，本发明提供一种车辆对细颗粒物的隔离和净化能力的评估方法及测试系统。
本发明公开一种车辆对细颗粒物的隔离和净化能力的评估方法，其用于评估位于测试系统中的待测车辆对细颗粒物的隔离和净化能力。测试系统包括环境舱和四驱转鼓。四驱转鼓设置在环境舱内，并作为待测车辆的模拟行驶平台。评估方法包括以下步骤：
S1.对待测车辆及环境舱进行预处理，使车辆和环境舱的环境达到设定的初始条件。
其中，初始条件为：环境舱内空气保持循环流通状态。待测车辆的车轮安装在四驱转鼓上。待测车辆的车舱与环境舱保持连通，车舱内和环境舱内一致达到设定的温湿度和细颗粒物浓度，且车舱保持内循环的空气循环模式。
S2.分别在待测车辆内和环境舱内设置细颗粒物浓度检测点。
S3.对待测车辆进行细颗粒物隔离测试，具体包括以下步骤：
S31.隔绝车舱与环境舱，控制环境舱内的细颗粒物浓度升高并稳定至一个预设背景浓度。
S32.在待测车辆处于模拟行驶工况或静止工况下，采集车内预设时间段一的细颗粒物浓度均值以此作为隔离测试的初始浓度值。
S33.采集车内预设时间段二的细颗粒物浓度均值以此作为隔离测试的终止浓度值。
S4.对待测车辆进行细颗粒物过滤测试，具体包括以下步骤：
S41.控制环境舱内的细颗粒物浓度升高并与车舱一致稳定至预设背景浓度。
S42.隔绝车舱与环境舱，在待测车辆处于模拟行驶工况或静止工况下，开启待测车辆的空气净化装置，并采集车内预设时间段一的细颗粒物浓度均值以此作为过滤测试的初始浓度值。
S43.采集车内预设时间段二的细颗粒物浓度均值以此作为过滤测试的终止浓度值。
S5.分析隔离测试和过滤测试得到的数据，并根据分析结果评估待测车辆在不同工况下对细颗粒物的隔离和净化能力。
作为上述方案的进一步改进，控制环境舱内的细颗粒物浓度升高的方法包括以下步骤：
(1)向环境舱内持续输入含有细颗粒物的烟雾，并保持环境舱内空气保持循环流通状态。
(2)采集环境舱内的实时细颗粒物浓度值，并判断实时细颗粒物浓度值是否在一个预设浓度范围内，是则停止输入烟雾，否则继续输入烟雾使得实时细颗粒物浓度值保持在预设浓度范围内。
作为上述方案的进一步改进，控制环境舱内的细颗粒物浓度升高的方法还包括步骤：
(3)在经过一个预设的烟雾填充时间后，缩小预设浓度范围的区间，进而及缩小舱内细颗粒物浓度的控制范围。其中，缩小前的预设浓度范围值为2000±400μg/m3，缩小后的预设浓度范围值为2000±200μg/m3。
作为上述方案的进一步改进，S2中，待测车辆内部的细颗粒物浓度检测点设置在前排座椅的中点位置，高度与驾驶员的呼吸点高度齐平。待测车辆外部的细颗粒物浓度检测点设置在环境舱的烟雾入口侧，且与车身外表面的距离不大于0.5m，高度与车内检测点的高度齐平。
作为上述方案的进一步改进，在对模拟行驶工况下的待测车辆进行细颗粒物隔离或过滤测试时，待测车辆在四驱转鼓上按照CLTC-P的工况进行模拟行驶。
作为上述方案的进一步改进，初始条件具体为：待测车辆的车门和车窗处于开启状态，且待测车辆静置时间不少于30min。环境舱的环境温度为25±5℃，相对湿度满足50％±10％RH，且环境舱与车舱内的细颗粒物浓度均不大于35μg/m3。
作为上述方案的进一步改进，S1中，在对待测车辆进行预处理时，还对车辆的主、副驾驶座椅进行配重处理。
本发明还公开一种车辆测试系统，其应用上述任意一项车辆对细颗粒物的隔离和净化能力的评估方法，进而对一个待测车辆进行性能测试。测试系统包括：环境舱、过滤模块、空气循环模块、四驱转鼓、第一浓度检测仪以及第二浓度检测仪。过滤模块用于过滤环境舱内空气中的细颗粒物。空气循环模块用于保持环境舱内空气的循环流通状态。四驱转鼓设置在环境舱内，并作为待测车辆的模拟行驶平台。第一浓度检测仪用于检测待测车辆内部的细颗粒物浓度。第二浓度检测仪用于检测环境舱内部的细颗粒物浓度。
作为上述方案的进一步改进，第一浓度检测仪和第二浓度检测仪均采用激光颗粒物检测仪。
作为上述方案的进一步改进，测试系统还包括：温度控制模块以及湿度控制模块。温度控制模块用于控制环境舱内的温度。湿度控制模块用于控制环境舱内的湿度。
与现有技术相比，本发明公开的技术方案具有如下有益效果：
1、本发明提供的评估方法，一方面充分考虑车辆在高细颗粒物污染环境条件下停车时，测试评估车辆在静止状态下对外界细颗粒物的隔离与净化性能。另一方面考虑到轮胎和路面的磨损，以及车辆制动器的磨损等会形成大量的细颗粒物，通过在环境舱内设置四驱转鼓，模拟车辆在正常行驶时的工况，测试评估车辆对细颗粒物的隔离和净化能力。相较于现有技术，本发明从乘员舒适性和乘员环境感知度的角度，能够对车辆进行更加综合且全面的评估，进而使得测试评估结果更加贴近用户实际的驾车体验，提升结果的精确度。
2、本发明提供的测试系统可应用上述评估方法，结合上述评估方法明确了测试评估原理，其他有益效果与评估方法的有益效果相同，在此不再赘述。
附图说明
图1为本发明较佳实施例中车辆对细颗粒物的隔离和净化能力的评估方法的流程图；
图2为本发明较佳实施例中车辆测试系统的示意图。
主要元件符号说明
1、过滤模块；2、搅拌风机；3、循环风机；4、四驱转鼓；5、待测车辆；6、第一浓度检测仪；7、第二浓度检测仪；8、温湿度控制模组；9、环境舱。
以上主要元件符号说明结合附图及具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，当组件被称为“安装于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“固定于”另一个组件，它可以是直接固定在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
请参阅图1，本实施例提供一种车辆对细颗粒物的隔离和净化能力的评估方法，其用于评估位于测试系统中的待测车辆5对细颗粒物的隔离和净化能力。该评估方法可以基于一个测试系统对待测车辆5进行测试评估。
请参阅图2，测试系统包括环境舱9和四驱转鼓4，还可包括过滤模块1、空气循环模块、第一浓度检测仪6、第二浓度检测仪7、温湿度控制模组8。
环境舱9，是依据车辆环境试验测试的工作状态，经保温隔热处理后，采用适当的通风、空调设备以满足车辆舱内细颗粒物等试验要求。主要由气候模拟试验室主体、升降温装置、新风/尾排系统、阳光模拟系统、舱内温度采集系统、电气控制系统构成。其中新风系统中新鲜空气的送风机为变频式电机，新风机组具备手动开关及风量调节功能。汽车尾气排放系统，提供不锈钢变频风机、由舱内到室外管路和排气背压调控装置，使在试验全过程中排气管出口处出的静压力在合理范围内。环境舱9整体呈上下层立体布局，下层为环境舱9体，上层为循环风道。环境舱9舱体包括整体结构、墙体构造、地板构造、测试舱门、观察窗等。其中墙体构造采用聚氨酯拼装库板，外表面采用喷塑彩色钢板，内表面采用不锈钢板。库板边缘带有绝热密封带，拼装完成后敷以硅酮密封胶，并用不锈钢板条覆盖将两块库板铆接。地板构造在设计结构上基本与墙体相同，另外增加了防滑层和受压盘，冷却风机移动范围内有加强承重处理；设备基础构造满足转鼓设备保温的需要。
四驱转鼓4设置在环境舱9内，并作为待测车辆5的模拟行驶平台。四驱转鼓4即4WD底盘测功机测试系统，是设计用于双轴机动车性能检测，适用于前驱、后躯和全时四驱车辆的轿车和越野车，最大轴重4500kg。四驱转鼓4具有不受环境影响、高效率、高可重复性、高准确性等优点为性能试验的进行提供了一个良好的平台。它可以真实的模拟车辆当时在道路上的所受到的各种阻力，再现道路上车辆行驶情况，具有无以能比的可重复性和高效性。四驱转鼓4高精度的测量手段可以精确的测量出试验车辆的实际行驶速度、里程和时间，保证了试验数据的可靠性。另外四驱转鼓4还提供了恒力、恒速、恒加速、道路模拟四种模式可供选择试验。四驱转鼓4可以真实的模拟车辆在道路上的所受到的各种阻力，再现道路上车辆行驶情况。同时，四驱转鼓4高精度的测量手段可以精确的测量出试验车辆的实际行驶速度、历程和时间。
过滤模块1用于过滤环境舱9内空气中的细颗粒物，可采用符合高效效率标准的折叠式机械过滤器，旨在去除至少99.97％的任何空气传播颗粒和细颗粒物质，例如灰尘、花粉、霉菌、水分、细菌、病毒和液体气溶胶。过滤模块1具有厚实的褶皱介质，而不是标准过滤系统中用作介质的典型扁平玻璃纤维或织物材料。褶式过滤介质扩大了过滤表面积，并在物理上防止空气中的颗粒或微粒通过介质，防止有害或破坏性的细颗粒物质进入内部空间。此外，过滤模块1的设计还可使用碳或活性炭插件来过滤异味和烟雾。
空气循环模块用于保持环境舱9内空气的循环流通状态，可设置在环境舱9内。空气循环模块可包括搅拌风机2和循环风机3。其中，搅拌风机2是一种功率小、效率高的对流搅拌风机2，引进变频驱动设计，叶轮与泵体间的独特的密封形式减少气体压缩过程中的压力损失，轴承外置设计，能承受较高的工作温度，提高了运行可靠性和使用寿命。搅拌风机2能够有效促使环境舱9空气流动，使环境舱9的空气搅动起来。循环风机3是一种离心式风机，气流轴向驶入风机叶轮后，在离心力作用下被压缩，主要沿径向流动。风机采用单吸入式传动结构，由联轴器将风机和电机联接起来。风机本体主要由机壳、进风口、转子组(叶轮及主轴)、轴承箱、联轴器等部分组成。循环风机3能够使整个环境舱9无温度及风速差，不会使人感觉到明显的风感。
第一浓度检测仪6和第二浓度检测仪7分别用于检测待测车辆5内部和环境舱9内部的细颗粒物浓度。本实施例中，第一浓度检测仪6和第二浓度检测仪7均可采用激光颗粒物检测仪，采用激光检测原理进行工作，采用独立激光传感器，内置风扇，灵敏度高，响应迅速，性能稳定，续航时间长。由专用的激光模块产生一束特定的激光，当细颗粒物经过时，其信号会被超高灵敏的数字电路模块检测到，通过对信号数据进行智能识别分析得到颗粒计数和颗粒大小，根据专业的标定技术得到粒径分布与质量浓度转换公式，最终得到跟官方单位统一的质量浓度。车内细颗粒物检测仪还具有通信联网和数据传输功能，数据采集和传输设备能稳定运行。
温湿度控制模组8包括温度控制模块和湿度控制模块，具有制冷、加热和加湿功能，可以使环境舱9的温度和湿度控制在试验要求范围内。温度和湿度控制满足以下要求：环境温度控制在20～30℃，偏差:±1.0℃，环境湿度控制50％，偏差:±10％。
另外，本实施例中的待测车辆5可以是M1类乘用车，包括轿车和越野车，根据燃料种类，包括燃油车和新能源汽车，新能源汽车包括纯电动、混合动力和燃料电池汽车。
本实施例的评估方法包括以下步骤：
S1.对待测车辆5及环境舱9进行预处理，使车辆和环境舱9的环境达到设定的初始条件。
其中，初始条件为：环境舱9内空气保持循环流通状态。待测车辆5的车轮安装在四驱转鼓4上。待测车辆5的车舱与环境舱9保持连通，车舱内和环境舱9内一致达到设定的温湿度和细颗粒物浓度，且车舱保持内循环的空气循环模式。具体地，待测车辆5的车门和车窗处于开启状态，且待测车辆5静置时间不少于30min。环境舱9的环境温度为25±5℃，相对湿度满足50％±10％RH，且环境舱9与车舱内的细颗粒物浓度均不大于35μg/m3。即，通过环境舱9为测试过程提供稳定的环境条件，使车辆内和环境舱9内达到设定的温湿度以及较低的细颗粒物浓度。
另外，在预处理过程中，还可以车辆内的空调进行设置，以及对主副驾驶座椅进行配重。首先，检查车辆空调内外循环设置，手动切换为内循环后，若车辆有内外循环自动切换功能，需将该功能关闭。因部分车辆空调运行逻辑的设置，当车辆主、副驾驶座椅未探测到重力感应时，其空调会自动停止运行，因此需在车辆主、副驾驶位放置金属配重块。当然，在一些实施例中，也可通过控制器直接来控制相关的元件切换至需要的状态，减少人为操作。
S2.分别在待测车辆5内和环境舱9内设置细颗粒物浓度检测点。
本实施例中，待测车辆5内部的细颗粒物浓度检测点设置在前排座椅的中点位置，高度与驾驶员的呼吸点高度齐平。待测车辆5外部的细颗粒物浓度检测点设置在环境舱9的烟雾入口侧，且与车身外表面的距离不大于0.5m，高度与车内检测点的高度齐平。
S3.对待测车辆5进行细颗粒物隔离测试，具体包括以下步骤：
S31.搅拌风机2和循环风机3保持开启，关闭待测车辆5的车门和车窗以此隔绝车舱与环境舱9，关闭温度控制模块、湿度控制模块以及过滤模块1，控制环境舱9内的细颗粒物浓度升高并稳定至一个预设背景浓度。
其中，控制环境舱9内的细颗粒物浓度升高的方法可包括以下步骤：
(1)向环境舱9内持续输入含有细颗粒物的烟雾，并保持环境舱9内空气保持循环流通状态。本实施例中，可通过点燃香烟的方式，向环境舱9内输入烟雾，舱内的细颗粒物浓度会持续升高。
(2)因环境舱9内搅拌均匀存在一定的延迟性，采集环境舱9内的实时细颗粒物浓度值，并判断实时细颗粒物浓度值是否在2000±400μg/m3内，是则停止输入烟雾，否则继续输入烟雾使得实时细颗粒物浓度值保持在预设浓度范围内。
(3)在经过一个预设的烟雾填充时间后，缩小预设浓度范围的区间至2000±200μg/m3，进而及缩小舱内细颗粒物浓度的控制范围。整个过程可以适当补充/排放烟雾，确保其满足最终设定的浓度范围。
S32.在待测车辆5处于模拟行驶工况下，采集车内15min的细颗粒物浓度均值以此作为隔离测试的初始浓度值，D0为163μg/m3。其中，在对模拟行驶工况下的待测车辆5进行细颗粒物隔离或过滤测试时，待测车辆5在四驱转鼓4上按照中国工况(CLTC-P)进行模拟行驶。
S33.环境舱9搅拌风机2持续搅拌15min，舱内细颗粒物背景浓度稳定后保持2000μg/m3，采集车内连续测量60min的细颗粒物浓度均值以此作为隔离测试的终止浓度值，D1为185μg/m3。
S4.对待测车辆5进行细颗粒物过滤测试，具体包括以下步骤：
S41.控制环境舱9内的细颗粒物浓度升高并与车舱一致稳定至2000μg/m3±15％。
S42.关闭待测车辆5的车门和车窗以隔绝车舱与环境舱9，关闭温度控制模块、湿度控制模块以及过滤模块1，在待测车辆5在四驱转鼓4上按照中国工况(CLTC-P)进行模拟行驶，搅拌风机2和循环风机3保持开启，开启待测车辆5的空气净化装置，并采集此时车内15min的细颗粒物浓度均值以此作为过滤测试的初始浓度值，D0为164μg/m3。
S43.环境舱9搅拌风机2持续搅拌15min，舱内细颗粒物的背景浓度持续稳定在2000μg/m3±15％。采集车内连续测量60min的细颗粒物浓度均值以此作为过滤测试的终止浓度值，D1为191μg/m3。
这里需要说明的是，S3的隔离测试和S4的过滤测试并无先后要求，每次测试前从前述的初始条件开始即可。
S5.分析隔离测试和过滤测试得到的数据，并根据分析结果评估待测车辆5在不同工况下对细颗粒物的隔离和净化能力。其中，在隔离测试环节中，车内细颗粒物浓度由163μg/m3升至185μg/m3，细颗粒物浓度增加超过5％，达到13.5％，说明该车辆的密封性一般。在过滤测试环节中，车内细颗粒物的初始浓度值为164μg/m3，大于35μg/m3，说明该车辆的空调系统和车内空气净化装置较差，不满足要求。且细颗粒物浓度随时间推移由164μg/m3升至191μg/m3，细颗粒物浓度增加超过5％，达到16.5％，说明该车辆的密封性一般。
上述的测试评估结果不满足车辆细颗粒物要求，则对车辆细颗粒物阻隔和过滤能力整改，需要对车辆的空调系统进行升级，前舱和车门车窗增强密封性，同时在车内增加空气净化装置。然后重复上述测试方法的步骤。
经过第二次的隔离测试，采集的车辆细颗粒物隔离测试的初始浓度值D0为156μg/m3，终止值D1为158μg/m3。由此可见，以上细颗粒物浓度由156μg/m3升至158μg/m3，细颗粒物浓度增加未超过5％，仅为1.3％，两个数据接近一致，说明该车辆的密封性有所提升。
经过第二次的过滤测试，细颗粒物初始浓度为46μg/m3，说明该车辆的空调系统的升级有效果，净化能力有所提升。而细颗粒物浓度从46μg/m3升至48μg/m3，细颗粒物浓度增加未超过5％，仅为4.3％，仍说明该车辆的密封性有所提升。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种车辆对细颗粒物的隔离和净化能力的评估方法，其特征在于，其用于评估位于测试系统中的待测车辆对细颗粒物的隔离和净化能力；所述测试系统包括环境舱和四驱转鼓；四驱转鼓设置在环境舱内，并作为待测车辆的模拟行驶平台；所述评估方法包括以下步骤：
S1.对所述待测车辆及所述环境舱进行预处理，使车辆和环境舱的环境达到设定的初始条件；
其中，所述初始条件为：环境舱内空气保持循环流通状态；所述待测车辆的车轮安装在所述四驱转鼓上；所述待测车辆的车舱与环境舱保持连通，车舱内和环境舱内一致达到设定的温湿度和细颗粒物浓度，且车舱保持内循环的空气循环模式；
S2.分别在所述待测车辆内和所述环境舱内设置细颗粒物浓度检测点；
S3.对所述待测车辆进行细颗粒物隔离测试，具体包括以下步骤：
S31.隔绝所述车舱与所述环境舱，控制所述环境舱内的细颗粒物浓度升高并稳定至一个预设背景浓度；
S32.在所述待测车辆处于模拟行驶工况或静止工况下，采集车内预设时间段一的细颗粒物浓度均值以此作为隔离测试的初始浓度值；
S33.采集车内预设时间段二的细颗粒物浓度均值以此作为隔离测试的终止浓度值；
S4.对所述待测车辆进行细颗粒物过滤测试，具体包括以下步骤：
S41.控制所述环境舱内的细颗粒物浓度升高并与车舱一致稳定至所述预设背景浓度；
S42.隔绝所述车舱与所述环境舱，在所述待测车辆处于模拟行驶工况或静止工况下，开启待测车辆的空气净化装置，并采集车内预设时间段一的细颗粒物浓度均值以此作为过滤测试的初始浓度值；
S43.采集车内预设时间段二的细颗粒物浓度均值以此作为过滤测试的终止浓度值；
S5.分析隔离测试和过滤测试得到的数据，并根据分析结果评估待测车辆在不同工况下对细颗粒物的隔离和净化能力。
2.根据权利要求1所述的车辆对细颗粒物的隔离和净化能力的评估方法，其特征在于，所述控制所述环境舱内的细颗粒物浓度升高的方法包括以下步骤：
(1)向所述环境舱内持续输入含有细颗粒物的烟雾，并保持环境舱内空气保持循环流通状态；
(2)采集所述环境舱内的实时细颗粒物浓度值，并判断所述实时细颗粒物浓度值是否在一个预设浓度范围内，是则停止输入烟雾，否则继续输入烟雾使得实时细颗粒物浓度值保持在所述预设浓度范围内。
3.根据权利要求2所述的车辆对细颗粒物的隔离和净化能力的评估方法，其特征在于，所述控制所述环境舱内的细颗粒物浓度升高的方法还包括步骤：
(3)在经过一个预设的烟雾填充时间后，缩小所述预设浓度范围的区间，进而及缩小舱内细颗粒物浓度的控制范围；其中，缩小前的所述预设浓度范围值为2000±400μg/m3，缩小后的所述预设浓度范围值为2000±200μg/m3。
4.根据权利要求2所述的车辆对细颗粒物的隔离和净化能力的评估方法，其特征在于，S2中，所述待测车辆内部的细颗粒物浓度检测点设置在前排座椅的中点位置，高度与驾驶员的呼吸点高度齐平；所述待测车辆外部的细颗粒物浓度检测点设置在环境舱的烟雾入口侧，且与车身外表面的距离不大于0.5m，高度与车内检测点的高度齐平。
5.根据权利要求1所述的车辆对细颗粒物的隔离和净化能力的评估方法，其特征在于，在对模拟行驶工况下的所述待测车辆进行细颗粒物隔离或过滤测试时，所述待测车辆在所述四驱转鼓上按照CLTC-P的工况进行模拟行驶。
6.根据权利要求1所述的车辆对细颗粒物的隔离和净化能力的评估方法，其特征在于，所述初始条件具体为：待测车辆的车门和车窗处于开启状态，且待测车辆静置时间不少于30min；环境舱的环境温度为25±5℃，相对湿度满足50％±10％RH，且环境舱与车舱内的细颗粒物浓度均不大于35μg/m3。
7.根据权利要求1所述的车辆对细颗粒物的隔离和净化能力的评估方法，其特征在于，S1中，在对所述待测车辆进行预处理时，还对车辆的主、副驾驶座椅进行配重处理。
8.一种车辆测试系统，其特征在于，其应用如权利要求1至7中任意一项所述的车辆对细颗粒物的隔离和净化能力的评估方法，进而对一个待测车辆进行性能测试；所述测试系统包括：
环境舱；
过滤模块，其用于过滤环境舱内空气中的细颗粒物；
空气循环模块，其用于保持环境舱内空气的循环流通状态；
四驱转鼓，其设置在环境舱内，并作为所述待测车辆的模拟行驶平台；
第一浓度检测仪，其用于检测所述待测车辆内部的细颗粒物浓度；以及
第二浓度检测仪，其用于检测所述环境舱内部的细颗粒物浓度。
9.根据权利要求8所述的车辆测试系统，其特征在于，所述第一浓度检测仪和所述第二浓度检测仪均采用激光颗粒物检测仪。
10.根据权利要求8所述的车辆测试系统，其特征在于，所述测试系统还包括：
温度控制模块，其用于控制环境舱内的温度；
湿度控制模块，其用于控制环境舱内的湿度。
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